CN111069596B - 一种钼铼合金筒件的制备方法 - Google Patents

一种钼铼合金筒件的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种钼铼合金筒件的制备方法。该方法依次包括：钼铼合金粉末制备步骤：将钼粉和铼粉混合均匀，制得钼铼合金粉末；将所述钼铼合金粉末装入压制模具中，进行压制成型处理，得到压坯；对所述压坯进行烧结处理，得到烧结板坯；对所述烧结板坯进行轧制处理，得到钼铼轧板；对所述钼铼轧板进行退火处理；对所述钼铼轧板机加工进行修整和弯折成型；将经机加工步骤所得坯料对接焊接，得到完整的钼铼合金筒件。该方法可以根据不同成份需求，不同管材尺寸的要求，针对性的进行制备圆形和/或多边形的钼铼合金筒件，制得的钼铼合金筒件具有良好的综合力学性能，可以满足不同行业的工况要求。

Description

一种钼铼合金筒件的制备方法
技术领域
本发明属于稀有难熔金属领域，具体涉及一种钼铼合金筒件的制备方法。
背景技术
钼铼合金在高温下具有较高的力学性能，在室温下具有良好的延展性，对于核反应快堆常用燃料和冷却剂具有良好的相容性，作为一种关键的结构材料，在航空航天、医疗、国防和电子工业中得到了广泛的应用。大口径的钼铼筒件可用于作为核能设施管线的包壳管，为了便于安置一些部件，需要筒件部分内壁为平面，这对大口径的钼铼筒件的制备提出了挑战。
现有技术对于钼铼合金管材制备工艺的公开内容比较少，专利CN201610576775.2公开了一种制备方法，通过钼铼坯条车削加工得到管坯，再经烧结、锻造得到钼铼合金管。该技术方案直接对坯条进行加工再进行烧结，存在管材坯料机加工裂纹、掉料等问题，在烧结后可能会出现开裂、变形等缺陷。专利CN201711423154.1公开了一种钼铼合金管材的制备方法，通过将钼铼合金粉末气流破碎后进行热等静压得到钼铼管坯，再对钼铼管坯进行整形和热处理。但钼铼晶粒未进行过变形，因而材料的强度性能较低。上述两个专利的方案都不适合大尺寸的圆形和/或多边形钼铼合金筒件的制备。根据申请人的实验，烧结制备薄壁钼铼合金筒件面临压坯困难的问题，同时容易出现开裂、烧结变形等现象，目前仅能烧结壁厚20mm以上，要加工到壁厚为5mm以下的大尺寸钼铼筒件会有严重的材料浪费问题。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种钼铼合金筒件的制备方法,该方法可以根据不同成份需求，不同管材尺寸的要求，针对性的进行制备圆形和/或多边形的钼铼合金筒件，制得的钼铼合金筒件具有良好的综合力学性能，可以满足不同行业的工况要求。
为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种钼铼合金筒件的制备方法，依次包括：
钼铼合金粉末制备步骤：按照要求的成分比例，将钼粉和铼粉混合均匀，制得钼铼合金粉末；
压制成型步骤：将所述钼铼合金粉末装入压制模具中，进行压制成型处理，得到压坯；
烧结步骤：对所述压坯进行烧结处理，得到烧结板坯；
轧制步骤：对所述烧结板坯进行轧制处理，得到钼铼轧板；
退火步骤：对所述钼铼轧板进行退火处理；
机加工步骤：对所述钼铼轧板机加工进行修整和弯折成型；
焊接步骤：将经机加工步骤所得坯料对接焊接，得到完整的钼铼合金筒件。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，还包括精加工步骤，对所述钼铼合金筒件进行精加工，包括修整外圆和/或内径尺寸，得到钼铼合金筒件成品。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，按重量百分比计，所述钼铼合金粉末成分为：铼5～50％(比如10％、15％、20％、30％、35％、40％、45％)，其他为钼(即余量为钼)。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，钼铼合金粉末制备步骤中，所述钼粉为高纯钼粉，纯度≥99.95％，费氏粒度为2.0～4.0μm(比如2.2μm、2.5μm、3μm、3.5μm、3.8μm)；所述铼粉为高纯铼粉，纯度≥99.99％，粒度为-200～-350目(比如-330目、-300目、-280目、-250目、-220目)，即粉末为过200～350目筛的筛下物。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，钼铼合金粉末制备步骤中，混料时间为2～8h(比如2h、3h、4h、5h、6h、7h)，转速为20-100r/min(比如25r/min、40r/min、60r/min、80r/min、90r/min)；更优选地，混料在三维混料机中进行。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，压制成型步骤中，压制成型处理为冷等静压成型处理，压力为150～250MPa(比如155MPa、160MPa、170MPa、185MPa、200MPa、220MPa、235MPa、245MPa)，保压时间为5～15min(比如6min、8min、10min、13min、14min)。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，所述压坯是20-35mm厚的板坯。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，烧结步骤中，所述烧结处理采用非氧化气氛，烧结温度为2000～2350℃(比如2020℃、2050℃、2100℃、2150℃、2200℃、2250℃、2300℃、2320℃、2340℃)，保温时间为1h～8h(比如1.5h、2h、3h、4h、5h、6h、7h、8.5h)。所述非氧化气氛优选为氢气气氛。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，轧制步骤中，加热温度为1200℃～1600℃(比如1220℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃、1500℃、1550℃、1580℃)，保温时间30-120min(比如40min、50min、60min、70min、90min、100min、110min)，轧制总变形率为40％～90％(比如45％、50％、60％、70％、80％、85％)。本申请中，变形率＝(变形前截面积-变形后的截面积)/变形前的截面积。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，在轧制步骤中，相邻加热之间的轧制变形率15-30％(比如16％、18％、20％、22％、25％、28％)，即当轧制变形率为15-30％时需要重新再次加热至1200℃～1600℃，然后再继续轧制。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，退火步骤中，退火温度为800℃～1300℃(比如820℃、850℃、900℃、950℃、1000℃、1100℃、1200℃、1250℃、1280℃)，退火时间为30-120min(比如45min、60min、80min、90min、100min、110min)，即轧制后退火制度为(800℃～1300℃)×(0.5～2h)。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，所述弯折成型包括：对修正后的轧件进行加热，优选加热温度为1000-1200℃，保温时间为10min-60min，然后采用弯折模具进行弯折，采用弯折模具进行弯折更利于高硬度钼铼合金板材的弯折成型。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，所述弯折模具包括：上弯折模具以及与上弯折模具配合使用的下弯折模具，所述上弯折模具的内表面可贴合在所述下弯折模具的部分外表面上，所述下弯折模具的外表面具有与所述钼铼合金筒件的筒壁的部分或全部内表面相同的结构。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，所述弯折成型之后焊接之前还包括弯折后退火步骤，以去除内应力同时降低弯折后的坯件的脆性。更优选地，弯折后退火温度为800-1000℃(比如810℃、850℃、900℃、950℃、980℃)，时间为0.5-1h。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，焊接步骤中，采用电弧焊、压弧焊或电子束焊。更优选地，所述焊接步骤之后精加工步骤之前还包括焊接后热处理步骤。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，所述钼铼合金筒件的形状为圆筒、正五角形筒、正六边形筒或正八边形筒。
上述钼铼合金筒件的制备方法，作为一种优选实施方式，所述钼铼合金筒件的厚度为8mm以下，更优选为5mm以下，进一步优选为2-5mm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果为：
本发明提供的一种钼铼合金筒件的制备方法通过粉末冶金方法进行坯料压制和烧结，并对烧结坯料相继进行轧制、退火，将轧板加热弯折并焊接后得到筒件毛坯，最终通过精加工得到要求的薄壁筒件，精加工简单不会浪费大量材料。该方法可以根据不同成份需求，不同形状尺寸的要求，针对性的进行制备钼铼合金筒件，特别是大尺寸薄壁的圆形和/或多边形钼铼合金筒件。本发明通过轧制弯折的方式不仅可以克服热等加压工艺的缺陷而且可以制备高致密度和高力学性能的筒件，而常规工艺制备薄壁筒件时不但容易产生裂纹而且变形，很难制备，只能制备壁厚20mm以上的筒坯，然后再通过机加工加工成薄壁筒件，原料的浪费十分严重，而且得到的筒件的力学性能差。因此，本发明具有巨大进步，解决了现有薄壁大规格筒件的制备困难。
附图说明
图1为利用本发明提供的钼铼合金筒件的制备方法的工艺流程示意图。
图2为本发明弯折模具的截面结构图。
其中，1-上弯折模具；2-下弯折模具。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的钼铼合金筒件的制备方法进行说明。应理解，这些实施例仅用于解释本发明而不用于限制本发明的范围。对外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
以下实施例中所用钼粉和铼粉均为市场销售产品。本发明的整体工艺流程参见图1。
本发明所使用的弯折模具包括：上弯折模具1以及与上弯折模具1配合使用的下弯折模具2，上弯折模具1的内表面可贴合在下弯折模具2的部分外表面上(即上弯折模具1的内表面与下弯折模具2的部分外表面结构相同)，下弯折模具2的外表面具有与钼铼合金筒件的筒壁的部分或全部内表面相同的结构；为了方便弯折，下弯折模具2的外表面形状与钼铼合金筒件的内表面形状相同，这样在一个或两个侧壁边棱弯折完成之后，向前滚动下弯折模具2以进行下一个侧壁边棱的弯折。参见图2，当要制备的筒件为正六边形筒件时，则上弯折模具1具有三个依次相连的面板，三个面板之间的内夹角为120度，三个面板的宽度均等于正六边形钼铼合金筒件上底面的边长，长度均等于正六边形钼铼合金筒件的高度；下弯折模具2的外表面可以与正六边形钼铼合金筒件的内筒壁具有相同结构，也可以具有与上弯折模具1内表面相同的结构，但优选前者，其可便于同一筒件后续边棱的弯折，在第一次弯折时，将轧板放置到下弯折模具2(其是水平放置的)的上侧面板上，然后将上弯折模具1放置在轧板上方，向上弯折模具1的三个外表面施加向下的作用力，使轧板贴合下弯折模具2的上侧外表面，上弯折模具1的内表面贴合轧板的外表面，从而实现中间轧板的两个边棱的弯折成型，然后滚动下弯折模具2，保持已经弯折的轧板部分仍然贴合在原来的下弯折模具2的对应外表面，这样被滚到上面的轧板可以继续按照第一次的弯折步骤进行弯折，直到六个边棱全部弯折完毕，最终得到弯折成型件。制备其他形状的筒件时需要使用具有与所需筒件外表面形状相同的上弯折模具1和与所需筒件内表面形状相同的下弯折模具2，二者配合可制备任一形状的筒件。
实施例1
(一)合金粉末制备：按Mo：Re比例95:5，将9500g的钼粉和500g铼粉放入三维混料机进行混合，得到MoRe5合金粉末，混料机转速30r/min，混料时间4h；其中，钼粉的费氏粒度为3.0μm，纯度99.95％；铼粉的粒度为-250目，纯度99.99％。
(二)压制成型：将步骤(一)所得钼铼合金粉末10Kg放入模具中，在150MPa压力下保压15min得到相对相对密度为70％的板状压坯。
(三)高温烧结：将步骤(二)的压坯放入中频高温氢气烧结炉内进行烧结，烧结最高温度为2100℃，最高温度下保温6h，得到相对密度为93％、厚度为30mm的烧结板坯。
(四)轧制：将步骤(三)所得烧结板坯进行轧制，轧制开坯温度为1300℃，保温1h，两次加热之间轧制变形率为25％，经过8道次轧制变形得到厚度为3mm的轧制板坯，然后进行退火，退火制度为1000℃×45min。
(五)机加工：将步骤(四)所得轧制板坯进行切割修边，然后加热至1100℃，保温时间为30min，随后采用本发明弯折模具进行加热弯折成圆筒形，板坯两端靠近对齐；在将其于900℃条件下退火保温0.5h。
(六)焊接：将步骤(五)所得坯料采用电弧焊焊接方式，将板坯两端焊接整齐，形成整体筒件，然后900℃退火0.5h。
(七)机加工：将步骤(六)所得筒件进行外形和尺寸修整，得到外径200mm，内径194mm，壁厚3mm的钼铼合金圆筒件成品。
本实施例得到的钼铼合金圆筒件，晶粒细小、均匀，致密度为100％。产品均无裂纹，且产品合格。
将本实施例得到的圆筒件进行室温拉伸试验(室温拉伸实验按照GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为750MPa，断后伸长率为29％；将本实施例得到的圆筒件进行1000℃拉伸试验(按照GB/T 4338-2006《金属材料高温拉伸试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为310MPa，断后伸长率为26％。
实施例2
(一)合金粉末制备：按Mo：Re比例86:14，将8.6Kg的钼粉和1.4Kg铼粉放入三维混料机进行混合，得到MoRe14合金粉末，混料机转速40r/min，混料时间5h；其中，钼粉的费氏粒度为3.4μm，纯度99.95％；铼粉的粒度为-350目，纯度99.99％。
(二)压制成型：将步骤(一)所得钼铼合金粉末10Kg放入模具中，在200MPa压力下保压5min得到相对相对密度为75％的板状压坯。
(三)高温烧结：将步骤(二)的压坯放入中频高温氢气烧结炉内进行烧结，烧结最高温度为2200℃，最高温度下保温5h，得到相对密度为95％、厚度为25mm的烧结板坯。
(四)轧制：将步骤(三)所得烧结板坯进行轧制，轧制开坯温度为1400℃，保温1h，两次加热之间道次变形率为20％，经过8道次轧制变形得到厚度为5mm的板坯，然后进行退火，退火制度为1050℃×30min。
(五)机加工：将步骤(四)所得轧制板坯进行切割修边，然后加热至1200℃，保温时间为30min，随后采用本发明弯折模具进行弯折成正五边形，板料两端靠近对齐；在将其于900℃条件下退火保温0.5h。
(六)焊接：将步骤(五)所得坯料靠近的两端采用压弧焊焊接成整体，形成整体筒件，然后1000℃退火0.5h。
(七)机加工：将步骤(六)所得五边形筒件进行外形和尺寸修整，得到的筒件的上下底面正五边形边长为180mm，壁厚5mm的钼铼合金筒件成品。
本实施例得到的钼铼合金筒件，晶粒细小、均匀，致密度为100％。产品均无裂纹，且产品合格。
将本实施例得到的筒件进行室温拉伸试验(室温拉伸实验按照GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为770MPa，断后伸长率为30％；将本实施例得到的筒件进行1000℃拉伸试验(按照GB/T 4338-2006《金属材料高温拉伸试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为360MPa，断后伸长率为28％。
实施例3
(一)合金粉末制备：按Mo：Re比例65:35，将5.2Kg的钼粉和2.8Kg铼粉放入三维混料机进行混合，得到MoRe35合金粉末，混料机转速30r/min，混料时间8h；其中，钼粉的费氏粒度为3.2μm，纯度99.95％；铼粉的粒度为-200目，纯度99.99％。
(二)压制成型：将步骤(一)所得钼铼合金粉末8Kg放入模具中，在200MPa压力下保压10min得到相对相对密度为65％的板状压坯。
(三)高温烧结：将步骤(二)的压坯放入中频高温氢气烧结炉内进行烧结，烧结最高温度为2200℃，最高温度下保温6h，得到相对密度为96％、厚度为20mm的烧结板坯。
(四)轧制：将步骤(三)所得烧结板坯进行轧制，轧制开坯温度为1350℃，保温2h，相邻两次加热之间轧制变形率为27％，经过7道次轧制变形得到厚度为2mm的轧制板坯，然后进行退火，退火制度为1000℃×1h。
(五)机加工：将步骤(四)所得轧制板坯进行切割修边，然后加热至1000℃，保温时间为30min，随后采用本发明弯折模具进行加热弯折成正六边形，板料两端靠近对齐；在将其于900℃条件下退火保温0.5h。
(六)焊接：将步骤(五)所得坯料进行电子束焊接成整体，形成整体筒件，然后900℃退火0.5h。
(七)机加工：将步骤(六)所得筒件进行外形和尺寸修整，得到的筒件的上下底面正六边形边长为150mm，壁厚2mm的钼铼合金筒件成品。
本实施例得到的钼铼合金筒件，晶粒细小、均匀，致密度为100％。产品均无裂纹，且产品合格。
将本实施例得到的筒件进行室温拉伸试验(室温拉伸实验按照GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为810MPa，断后伸长率为31％；将本实施例得到的筒件进行1000℃拉伸试验(按照GB/T 4338-2006《金属材料高温拉伸试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为360MPa，断后伸长率为30％。
实施例4
(一)合金粉末制备：按Mo：Re比例58:42，将8.7Kg的钼粉和6.3Kg铼粉放入三维混料机进行混合，得到MoRe42合金粉末，混料机转速50r/min，混料时间5h；其中，钼粉的费氏粒度为3.5μm，纯度99.95％；铼粉的粒度为-250目，纯度99.99％。
(二)压制成型：将步骤(一)所得钼铼合金粉末5Kg放入模具中，在150MPa压力下保压10min得到相对相对密度为70％的板状压坯。
(三)高温烧结：将步骤(二)的压坯放入中频高温氢气烧结炉内进行烧结，烧结最高温度为2300℃，最高温度下保温5h，得到相对密度为94％、厚度为35mm的烧结板坯。
(四)轧制：将步骤(三)所得坯料进行轧制，轧制开坯温度为1400℃，保温1.5h，相邻两次加热之间轧制变形率为25％，经过8道次轧制变形得到厚度为3.5mm的轧制板坯，然后进行退火，退火制度为1100℃×1h。
(五)机加工：将步骤(四)所得板坯进行切割修边，然后加热至1150℃，保温时间为30min，随后采用本发明弯折模具进行加热弯折成正四边形；在将其于900℃条件下退火保温0.5h。
(六)焊接：将步骤(五)所得坯料进行电子束焊接成整体，形成整体筒件，然后1000℃退火0.5h。
(七)机加工：将步骤(六)所得筒件进行外形和尺寸修整，得到的筒件的上下底面正四边形边长为200mm，壁厚3.5mm的钼铼合金筒件成品。
本实施例得到的钼铼合金筒件，晶粒细小、均匀，致密度为100％。产品均无裂纹，且产品合格。
将本实施例得到的筒件进行室温拉伸试验(室温拉伸实验按照GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为900MPa，断后伸长率为33％；将本实施例得到的筒件进行1000℃拉伸试验(按照GB/T 4338-2006《金属材料高温拉伸试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为410MPa，断后伸长率为30％。
实施例5
(一)合金粉末制备：按Mo：Re比例52.5:47.5，将6.3Kg的钼粉和5.7Kg铼粉放入三维混料机进行混合，得到MoRe47.5合金粉末，混料机转速60r/min，混料时间4h；其中，钼粉的费氏粒度为3.4μm，纯度99.95％；铼粉的粒度为-300目，纯度99.99％。
(二)压制成型：将步骤(一)所得钼铼合金粉末12Kg放入模具中，在200MPa压力下保压10min得到相对相对密度为60％的板状压坯。
(三)高温烧结：将步骤(二)的压坯放入中频高温氢气烧结炉内进行烧结，烧结最高温度为2350℃，最高温度下保温6h，得到相对密度为92％、直径为25mm的烧结板坯。
(四)轧制：将步骤(三)所得烧结板坯进行轧制，轧制开坯温度为1400℃，保温1h，相邻两次加热之间轧制变形率为20％，经过10道次轧制变形得到厚度为2.5mm的轧制板坯，然后进行退火，退火制度为1100℃×1h。
(五)机加工：将步骤(四)所得板坯进行切割修边，然后加热至1200℃，保温时间为30min，随后采用本发明弯折模具进行加热弯折成圆筒形状，板料两端靠近对齐；在将其于900℃条件下退火保温0.5h。
(六)焊接：将步骤(五)所得坯料进行电子束焊接成整体，形成整体筒件，然后1000℃退火0.5h。
(七)机加工：将步骤(六)所得筒件进行外形和尺寸修整，得到外径180mm，内径175mm，壁厚2.5mm的钼铼合金筒件成品。
本实施例得到的钼铼合金筒件，晶粒细小、均匀，致密度为100％。产品均无裂纹，且产品合格。
将本实施例得到的筒件进行室温拉伸试验(室温拉伸实验按照GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为1050MPa，断后伸长率为34％；将本实施例得到的筒件进行1000℃拉伸试验(按照GB/T 4338-2006《金属材料高温拉伸试验方法》进行)，测试结果为抗拉强度为460MPa，断后伸长率为35％。

Claims (12)

1.一种钼铼合金筒件的制备方法，其特征在于，依次包括：
钼铼合金粉末制备步骤：按照要求的成分比例，将钼粉和铼粉混合均匀，制得钼铼合金粉末；
压制成型步骤：将所述钼铼合金粉末装入压制模具中，进行压制成型处理，得到压坯；
烧结步骤：对所述压坯进行烧结处理，得到烧结板坯；
轧制步骤：对所述烧结板坯进行轧制处理，得到钼铼轧板，轧制步骤中，加热温度为1200℃~1600℃，保温时间30-120min，轧制总变形率为40%~90%；
退火步骤：对所述钼铼轧板进行退火处理；
机加工步骤：对所述钼铼轧板机加工进行修整和弯折成型，所述弯折成型包括：对修正后的轧件进行加热，加热温度为1000-1200℃，保温时间为10min-60min，然后采用弯折模具进行弯折，所述弯折模具包括：上弯折模具以及与上弯折模具配合使用的下弯折模具，所述上弯折模具的内表面可贴合在所述下弯折模具的部分外表面上，所述下弯折模具的外表面具有与所述钼铼合金筒件的筒壁的部分或全部内表面相同的结构；
焊接步骤：将经机加工步骤所得坯料对接焊接，得到完整的钼铼合金筒件；所述钼铼合金筒件的形状为圆筒、正五角形筒、正六边形筒或正八边形筒，钼铼合金筒件的厚度为2-5mm；
所述弯折成型之后焊接之前还包括弯折后退火步骤，弯折后退火温度为800-1000℃，时间为0.5-1h。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，还包括精加工步骤，对所述钼铼合金筒件进行精加工，包括修整外圆和/或内径尺寸，得到钼铼合金筒件成品。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，按重量百分比计，所述钼铼合金粉末成分为：铼5～50%，其他为钼。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，钼铼合金粉末制备步骤中，所述钼粉为高纯钼粉，纯度≥99.95%，费氏粒度为2.0～4.0μm；所述铼粉为高纯铼粉，纯度≥99.99%，粒度为-200～-350目。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，钼铼合金粉末制备步骤中，混料时间为2~8h，转速为20-100r/min。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，混料在三维混料机中进行。
7.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，压制成型步骤中，压制成型处理为冷等静压成型处理，压力为150~250MPa，保压时间为5~15min。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述压坯是20-35mm厚的板坯。
9.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，烧结步骤中，所述烧结处理采用非氧化气氛，烧结温度为2000~2350℃，保温时间为1h~8h；所述非氧化气氛为氢气气氛。
10.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，退火步骤中，退火温度为800℃~1300℃，退火时间为30-120 min。
11.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，焊接步骤中，采用电弧焊、压弧焊或电子束焊。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述焊接步骤之后精加工步骤之前还包括焊接后热处理步骤。
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