CN110976861A - 一种基于机器视觉的金属3d打印质量智能在线监控系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，包括机架、监控装置、打印装置、缺陷模型和控制器，机架包括打印区域和监控区域，监控装置设置在监控区域内，打印装置设置在打印区域内。通过拍摄金属3D打印过程缺陷图像来提供大量预标记的训练图像并提取特征，将这些特征进行分组并在不同层次的分析中进行比较，直到创建打印缺陷图像的模型并对打印的过程中的缺陷进行记录，使得打印装置可以在接收到的新图像特征和它已知的模型作比较，从而识别不同的打印缺陷，并根据缺陷调整打印参数还实现了打印缺陷的智能识别和工艺智能实时调节功能，最大限度上节约了人力物力。

Description

一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统

技术领域

本发明涉及金属3D打印过程监控和质量精确控制技术领域，尤其涉及一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统。

背景技术

金属3D打印成型过程的物理现象(熔化或汽化、润湿、氧化)都是与热量有关，包括激光能量的吸收与传输，材料加热熔化与冷却凝固，微观组织的演变(包括孔隙率和相转变)、熔池内因表面张力影响造成的流动、材料的蒸发，化学反应等。当激光熔化粉末时，粉末中的气体体积会下降很快，同时激光作用区内材料密度会相应的大大提升。诸如翘曲、气孔、球化、裂纹等打印缺陷都直接或间接与能量输入有关系。所以，实时监测打印异常，实时控制金属3D打印成型过程中的加工参数对优化金属3D打印的成型工艺、稳定控制成型过程、提高成型金属零件的质量至关重要。

为了解决本领域普遍存在发现缺陷不及时、监控手段缺乏和浪费生成成本等等问题，作出了本发明。

发明内容

本发明的目的在于，针对目前打印过程中监控系统所存在的不足，提出了一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统。

为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：

一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，包括机架、监控装置、打印装置、缺陷模型和控制器，所述机架包括打印区域和监控区域，所述监控装置设置在所述监控区域内，所述打印装置设置在所述打印区域内，所述监控装置设置在所述打印装置的一侧外周并朝向所述打印区域的一侧伸出，所述监控区域设有支撑杆上，所述支撑杆的一端固定设置在所述打印区域的顶部，所述支撑杆的另一端朝着远离所述打印区域的顶部的一侧垂直伸出，所述监控装置与所述支撑杆远离所述顶部的一端固定连接，所述打印装置和所述监控装置分别与所述控制器控制连接。

可选的，所述打印装置包括激光头和移动装置，所述移动装置包括若干个支撑杆、若干个移动杆和驱动装置，各个所述移动杆设置在所述打印区域内，各个所述支撑杆的一端分别与所述打印区域的底部垂直固定连接，各个所述支撑杆的另一端朝着远离所述打印区域的底部垂直伸出，各个所述移动杆上设有滑动槽，所述滑动槽内设有滑动杆，所述激光头与所述滑动槽滑动连，各个所述支撑杆上分别对应设有若干个升降杆，各个所述升降杆分别与各个所述支撑杆同轴设置且所述支撑杆远离所述底部的一端分别与各个所述升降杆固定连接，各个所述升降杆的一端分别与各个所述支撑杆固定连接，各个所述升降杆的另一端分别与各个所述移动杆固定连接。

可选的，所述缺陷模型被配置为将训练好得模型置入所述缺陷模型的数据库中，并通过所述监控装置实时捕获所述打印装置内的打印操作的图像，所述图像中被配置为若干个预标记特行的图像，并实时的提取该图像中的特征。

可选的，所述缺陷模型还包括建模方法，所述建模方法包括S1：确定监控对象和打印缺陷类型；

S2：确定打印参数与打印缺陷的关系；

S3：创建和训练缺陷模型；

S4：建立控制系统；建立控制系统，针对识别出的缺陷，计算机控制金属3D打印机调整对应的加工参数。

可选的，所述加工参数包括调整激光的扫描速度和激光的功率。

可选的，所述缺陷模型的缺陷包括翘曲、气孔、球化和裂纹。

本发明所取得的有益效果是：

1.通过拍摄金属3D打印过程缺陷图像来提供大量预标记的训练图像并提取特征，将这些特征进行分组并在不同层次的分析中进行比较，直到创建打印缺陷图像的模型；

2.通过使用缺陷模型对打印的过程中的缺陷进行记录，使得打印装置可以在接收到的新图像特征和它已知的模型作比较，从而识别不同的打印缺陷，并根据缺陷调整打印参数；

3.通过采用在线监控系统实现了打印缺陷的智能识别和工艺智能实时调节功能，最大限度上节约了人力物力；

4.通过采用缺陷模型对打印的缺陷进行分析并调整相应的参数，极大提高了金属3D打印成型质量的稳定性，改善了金属3D打印工件的成型质量。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1为本发明的的结构示意图。

图2为本发明的控制流程的结构示意图。

图3为本发明的实施例三的一个实施例的结构示意图。

图4为本发明的实施例三的又一实施例的机构示意图。

具体实施方式

为了使得本发明的目的.技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统.方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统.方法.特征和优点都包括在本说明书内.包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”.“下”.“左”.“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位.以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，包括机架、监控装置、打印装置、缺陷模型和控制器2，所述机架包括打印区域3和监控区域，所述监控装置设置在所述监控区域内，所述打印装置设置在所述打印区域3内，所述监控装置设置在所述打印装置的一侧外周并朝向所述打印区域3的一侧伸出，所述监控区域设有支撑杆7上，所述支撑杆7的一端固定设置在所述打印区域3的顶部，所述支撑杆7的另一端朝着远离所述打印区域3的顶部的一侧垂直伸出，所述监控装置与所述支撑杆7远离所述顶部的一端固定连接，所述打印装置和所述监控装置分别与所述控制器2控制连接。所述打印装置包括激光头1和移动装置，所述移动装置包括若干个支撑杆7、若干个移动杆和驱动装置，各个所述移动杆设置在所述打印区域3内，各个所述支撑杆7的一端分别与所述打印区域3的底部垂直固定连接，各个所述支撑杆7的另一端朝着远离所述打印区域3的底部垂直伸出，各个所述移动杆上设有滑动槽，所述滑动槽内设有滑动杆，所述激光头1与所述滑动槽滑动连，各个所述支撑杆7上分别对应设有若干个升降杆，各个所述升降杆分别与各个所述支撑杆7同轴设置且所述支撑杆7远离所述底部的一端分别与各个所述升降杆固定连接，各个所述升降杆的一端分别与各个所述支撑杆7固定连接，各个所述升降杆的另一端分别与各个所述移动杆固定连接。所述缺陷模型被配置为将训练好得模型置入所述缺陷模型的数据库中，并通过所述监控装置实时捕获所述打印装置内的打印操作的图像，所述图像中被配置为若干个预标记特行的图像，并实时的提取该图像中的特征。所述缺陷模型还包括建模方法，所述建模方法包括S1：确定监控对象和打印缺陷类型；S2：确定打印参数与打印缺陷的关系；S3：创建和训练缺陷模型；S4：建立控制系统；建立控制系统，针对识别出的缺陷，计算机控制金属3D打印机调整对应的加工参数。所述加工参数包括调整激光的扫描速度和激光的功率。所述缺陷模型的缺陷包括翘曲、气孔、球化和裂纹。所述打印区域设有打印腔6，所述打印腔6充入惰性气体。所述打印腔朝向所述监控装置的一侧设有透明的窗口5，所述窗口方便所述监控装置用于对所述打印操作进行实时的监控。

实施例二：一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，包括机架、监控装置、打印装置9、缺陷模型和控制器2，所述机架包括打印区域3和监控区域，所述监控装置设置在所述监控区域内，所述打印装置9设置在所述打印区域3内，所述监控装置设置在所述打印装置9的一侧外周并朝向所述打印区域3的一侧伸出，所述监控区域设有支撑杆7上，所述支撑杆7的一端固定设置在所述打印区域3的顶部，所述支撑杆7的另一端朝着远离所述打印区域3的顶部的一侧垂直伸出，所述监控装置与所述支撑杆7远离所述顶部的一端固定连接，所述打印装置9和所述监控装置分别与所述控制器2控制连接。具体的，所述监控装置设置在所述支撑杆7上使得所述监控装置能够监视金属打印的过程，在本实施例中，所述监控装置固定不动且所述监控装置朝着所述打印装置9的一侧伸出，使得所述打印装置9的打印的操作能够实时的监控。另外，在本实施例中，所述打印装置9的设有存放板，所述存放版设置在打印装置9采用激光打印的方式进行金属零件或器件的打印。所述激光打印的方式是利用金属粉末在激光束的热作用下完全熔化、经冷却凝固而成型的一种技术。为了完全熔化金属粉末，要求激光能量密度超过106W/Cm2。在本实施例中采用的激光器包但不局限于以下列举的举例的几种激光器：Nd-YAG激光器、Co2激光器和光纤激光器。在本实施例中优选的采用光纤激光器。采用所述光纤激光器具有光束质量好、高效率、散热性能好和结构紧凑、可靠性高的优点。在本实施例中，所述打印板4设置在所述激光器的正下方，所述打印板4相对机架是固定不动的，即。所述打印板4固定设置在所述打印区域3的底部。所述打印板4在所述打印装置9工作的过程中，所述打印板4上放置所述打印装置9的打印出来的产品。所述打印板4用于对所述产品进行存放。在本实施例中，所述打印板4优选的采用水平平板，保证打印的过程中能够保持打印时能够始终处于水平的状态。所述监控装置是固定不动的，只要观察所述打印板4的平台上的特定区域，当所述激光起每扫描并打印一层粉末，成型平台就下降一个层厚的高度。本实施例中还设有打印槽，所述打印槽内设有金属粉末，所述金属粉末通过所述刮刀进行拨动。所述刮刀在所述打印槽的长度方向往复的滑动使得所述金属能够顺利的覆盖上金属粉末。然后刮刀就再铺上一层金属粉末，也就是说激光一直在同一个高度上扫描打印东西。

另外，所述缺陷模型与所述控制器2进行控制连接，使得所述缺陷模型中的数据能够被所述控制器2进行调用，使得存储在所述控制器2中的缺陷模型能够进行对比，保证所述打印装置9能够精准的打印的操作。所述监控装置包括监控模块，所述监控模块用于对打印的过程进行采集，并把采集的图像数据进行有效特征进行收集并把该图像的有效的特征的信息传输到所述控制器2中。在所述监控装置收集的图像的特征包括熔道成形过程中的熔道状态、飞溅、熔池等量化特征，在所述图像特征进行提取，进而识别判断打印是否出现缺陷，若出现缺陷则所述控制器2能够进行快速调整，调整加工参数，使得金属3D打印机具备自我识别错误并纠错的能力。在本实施例中，所述监控模块包括但不局限于以下列举的几种情况：高速摄像头、微距摄像头和广角摄像头。在本实施例中，优选的采用高速摄像头。在本实施例中，所述缺陷模型预置入所述控制器2的存储器中进行存储，当所述出现存储在所述控制器2中的缺陷模型相匹配的图像特征后，所述控制器2就会标记为缺陷，并调整所述打印装置9的参数，使得所述打印装置9的打印的操作能够进行高效、精确的打印，保证所述打印装置9的精确的打印效果。

所述打印装置9包括激光头1和移动装置，所述移动装置包括若干个支撑杆7、若干个移动杆和驱动装置，各个所述移动杆设置在所述打印区域3内，各个所述支撑杆7的一端分别与所述打印区域3的底部垂直固定连接，各个所述支撑杆7的另一端朝着远离所述打印区域3的底部垂直伸出，各个所述移动杆上设有滑动槽，所述滑动槽内设有滑动杆，所述激光头1与所述滑动槽滑动连，各个所述支撑杆7上分别对应设有若干个升降杆，各个所述升降杆分别与各个所述支撑杆7同轴设置且所述支撑杆7远离所述底部的一端分别与各个所述升降杆固定连接，各个所述升降杆的一端分别与各个所述支撑杆7固定连接，各个所述升降杆的另一端分别与各个所述移动杆固定连接。具体的，在本实施例中，提供一种激光器的移动打印的装置，所述移动装置使得所述激光器能够在打印的过程中进行移动，保证打印的高效的进行。在本实施例中，所述移动装置与所述控制器2控制连接，使得所述移动装置在所述控制器2的控制下与所述打印装置9的激光器进行同步协调的工作。在本实施例中，在对金属进行3D打印的过程中，所述驱动装置驱动各个所述升降杆进行上下的移动，使得所述激光器靠近或远离所述打印板4，使得所述打印装置9实现不同角度的打印操作。所述打印腔6设有滚动轮10，所述滚动轮在滚动驱动机构的驱动下实现对金属粉末的抹平，使得所述金属粉末刚好处于所述打印板4上，所述打印板4在所述打印装置打印一次就会下降一层，直到打印操作完成为止。所述滚动轮10保证存储在所述打印腔内的金属粉末能够持续的进行供应，提高所述打印装置的打印的效率。

另外，在本实施例中，所述激光器通过角度转向装置8与所述滑动槽滑动连接。所述角度转向器使得所述激光器能够沿着不同的角度进行转向，使得所述激光器能够对不同的转向装置进行转向。所述转向装置包括角度传感器和转向机构，所述转向机构驱动所述激光器沿着不同的角度进行转动，所述角度传感器用于检测所述激光器转动的角度。所述角度转向装置8与所述控制器2进行控制连接，所述控制器2在打印的过程中一边控制所述激光器的打印的操作，一边控制所述激光器转向的角度。

所述缺陷模型被配置为将训练好得模型置入所述缺陷模型的数据库中，并通过所述监控装置实时捕获所述打印装置9内的打印操作的图像，所述图像中被配置为若干个预标记特行的图像，并实时的提取该图像中的特征。具体的，所述缺陷模型的建立并处处在所述控制器2中专门存放的存储单元中，并在事先预先置入所述存储单元中所述缺陷模型均是通过拍摄缺陷图像来提供大量预标记的训练图像并提取特征，使得所述缺陷模型得以建立。在对金属进行打印时，打印的过程所述监控装置不断的进行拍摄使得接收到的图像与调教好的所述缺陷模型进行比较，如果打印的过程中所述监控装置在图像出现缺陷模型里图像的情况就要调整参数。

所述缺陷模型还包括建模方法，所述建模方法包括S1：确定监控对象和打印缺陷类型；S2：确定打印参数与打印缺陷的关系；S3：创建和训练缺陷模型；S4：建立控制系统；建立控制系统，针对识别出的缺陷，计算机控制金属3D打印机调整对应的加工参数。具体的，在步骤S1中对确定监控对象和打印缺陷类型进行分析，对监控的对象为3D打印设备，而3D打印过程中出现的缺陷主要有翘曲、气孔、球化、裂纹等打印缺陷进行实时的监控，当出现上述的缺陷时进行实时的拍照，并把图像的信息上传至图像分析单元中，进行分析。在S2步骤的确定打印参数与打印缺陷的关系中，针对出现不同的打印缺陷类型，需要调整不同的加工参数，参数包括移动的速度、打印的跟随状态等状态进行实时的跟进。在步骤S3创建和训练打印缺陷模型中，通过拍摄3D打印过程缺陷图像来提供大量预标记的训练图像并提取特征，将这些特征进行分组并在不同层次的分析中进行比较，直到创建打印缺陷图像的模型。使打印设备可以在接收到的新图像特征和它已知的模型作比较，从而识别不同的打印缺陷。当出现所述缺陷模型的图形时，就表明所述打印的过程中出现缺陷，需要对所述控制器2对所述打印装置9的打印的参数进行调整，在本实例中，调节的参数包括但不局限于以下列举的几种参数：波长、扫描速度和激光功率。在本实施例中，所述激光器优选的采用扫描速度和激光功率的参数进行调整。在打印的过程中，对金属进行打印的过程中极易出现以下的缺陷，因而在本实施例中，通过预置出现的缺陷模型，使得所述控制器2中进行监控，并通过所述控制器2、所述监控装置和所述打印装置9之间形成一个闭环的控制系统。当所述监控装置实时的拍摄所述打印装置9中出现的缺陷与存储在所述控制器2的存储单元中的所述缺陷模型进行对比，如果出现如所述缺陷模型中的缺陷，所述控制器2就会控制所述打印装置9中的激光器的扫描速度和激光功率的参数进行调整。所述监控装置监控的缺陷包括翘曲、气孔、球化和裂纹，即：所述缺陷模型的缺陷包括翘曲、气孔、球化和裂纹。通过上述的监控的方式，改变了零件生产完成后通过坐标测量机检查机械特征、通过X射线、CT扫描、声学技术、光谱学和温度监测等常规的方法来了解金属3D打印过程中的缺陷，且常规的方法还存在测量不方便、复杂，成本高的缺点。

实施例三：在实施例二的基础之上，本实施例还提供一种打印室13的结构，具体的，打印室13中设有保护气体、铺粉系统、气体释放装置、打印系统和送粉系统，所述打印装置11和实施例二中的打印装置11相同，在本实施例中，不在针对所述打印装置11的重复赘述。所述打印腔13中设有成型腔18和若干送料腔15，所述打印腔13中的底部设有若干个送料腔15，各个所述送料腔15分别与所述打印腔13垂直连接并内部导通，各个所述送料腔15内分别设有活塞16，所述活塞16在送料装和值的驱动下朝着所述打印腔13的内部运送金属粉末。所述打印腔13的底部设有扑粉系统，所述铺粉系统包括铺粉辊14和铺底驱动机构，所述铺粉辊14与所述铺底驱动装置驱动连接，使得所述金属粉末能够平齐的铺设在所述成型腔18内。个所述送料腔15设置在所述成型腔18的两侧，所述成型腔18能够存放打印成品，所述成型腔18内设有推杆17，所述推杆17由液压驱动装置进行推动，所述打印成品能够上升或者下降。在本实施例中，所述成型腔18与所述打印装置11的配合使用使得打印的操作高效的进行，另外，打印的操作中由所述成型腔18的底部一层一层的提升并进行打印的操作，直到所述成品完全打印完毕。另外，所述铺粉系统的所述铺粉辊14每次在所述打印腔13中进行铺粉的过程中，所述铺粉系统与所述成型腔18的推杆17也配合使用，使得所述金属粉末能始终充满所述成型腔18中，也保证所述成型腔18中的高效的运行。在本实施例中，还设有保护气体释放装置，所述气体释放装置包括进气口12和出气口19，所述进气口12和所述出气口19分别贯穿所述打印室13的周侧内壁，所述气体释放装置使得气体能够持续的供应，保证所述气体能够对打印的过程进行有效的保护。所述气体释放装置使得在打印的过程中所述打印的设备能够不会受到外界气体的影响，如氧气或二氧化碳或一氧化碳的影响使得所述金属粉末或者所述打印产品产生反应。所述保护气体优选的采用惰性气体，所述惰性气体由气体释放装置进行集中释放。在本实施例中，所述铺粉系统、所述气体释放装置、所述打印系统和所述送粉系统均与所述控制系统控制连接。保证所述控制器能够精确、集中、统一的控制。

综上所述，本发明的一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，通过拍摄金属3D打印过程缺陷图像来提供大量预标记的训练图像并提取特征，将这些特征进行分组并在不同层次的分析中进行比较，直到创建打印缺陷图像的模型；通过使用缺陷模型对打印的过程中的缺陷进行记录，使得打印装置可以在接收到的新图像特征和它已知的模型作比较，从而识别不同的打印缺陷，并根据缺陷调整打印参数；通过采用在线监控系统实现了打印缺陷的智能识别和工艺智能实时调节功能，最大限度上节约了人力物力；通过采用缺陷模型对打印的缺陷进行分析并调整相应的参数，极大提高了金属3D打印成型质量的稳定性，改善了金属3D打印工件的成型质量。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。

Claims (6)

1.一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，包括机架、监控装置、打印装置、缺陷模型和控制器(2)，其特征在于，所述机架包括打印区域(3)和监控区域，所述监控装置设置在所述监控区域内，所述打印装置设置在所述打印区域(3)内，所述监控装置设置在所述打印装置的一侧外周并朝向所述打印区域(3)的一侧伸出，所述监控区域设有支撑杆(7)上，所述支撑杆(7)的一端固定设置在所述打印区域(3)的顶部，所述支撑杆(7)的另一端朝着远离所述打印区域(3)的顶部的一侧垂直伸出，所述监控装置与所述支撑杆(7)远离所述顶部的一端固定连接，所述打印装置和所述监控装置分别与所述控制器(2)控制连接。

2.根据权利要求1所述的一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，其特征在于，所述打印装置包括激光头(1)和移动装置，所述移动装置包括若干个支撑杆(7)、若干个移动杆和驱动装置，各个所述移动杆设置在所述打印区域(3)内，各个所述支撑杆(7)的一端分别与所述打印区域(3)的底部垂直固定连接，各个所述支撑杆(7)的另一端朝着远离所述打印区域(3)的底部垂直伸出，各个所述移动杆上设有滑动槽，所述滑动槽内设有滑动杆，所述激光头(1)与所述滑动槽滑动连，各个所述支撑杆(7)上分别对应设有若干个升降杆，各个所述升降杆分别与各个所述支撑杆(7)同轴设置且所述支撑杆(7)远离所述底部的一端分别与各个所述升降杆固定连接，各个所述升降杆的一端分别与各个所述支撑杆(7)固定连接，各个所述升降杆的另一端分别与各个所述移动杆固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，其特征在于，所述缺陷模型被配置为将训练好得模型置入所述缺陷模型的数据库中，并通过所述监控装置实时捕获所述打印装置内的打印操作的图像，所述图像中被配置为若干个预标记特行的图像，并实时的提取该图像中的特征。

4.根据权利要求1所述的一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，其特征在于，所述缺陷模型还包括建模方法，所述建模方法包括S1：确定监控对象和打印缺陷类型；

S2：确定打印参数与打印缺陷的关系；

S3：创建和训练缺陷模型；

S4：建立控制系统；建立控制系统，针对识别出的缺陷，计算机控制金属3D打印机调整对应的加工参数。

5.根据权利要求4所述的一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，其特征在于，所述加工参数包括调整激光的扫描速度和激光的功率。

6.根据权利要求1所述的一种基于机器视觉的金属3D打印质量智能在线监控系统，其特征在于，所述缺陷模型的缺陷包括翘曲、气孔、球化和裂纹。

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