CN110961050A - 一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，该雾化喷嘴包括喷嘴主体，所述喷嘴主体为由内管和外管组成的两层套管，所述两层套管的两端分别为入口端和出口端，所述内管的入口端位于所述外管的外部，所述内管的出口端位于所述外管的内部；所述外管的出口端设有第二喷嘴头，所述第二喷嘴头的入口端与所述外管的出口端连接，所述第二喷嘴头的出口端向外管外部延伸，所述第二喷嘴头的横截面积朝远离该外管的方向逐渐缩小，所述第二喷嘴头的横截面为圆形；所述内管的出口端设有第一喷嘴头，所述第一喷嘴头具有至少一条通道和至少一个出口端；所述内管的外壁上设有至少一个凸起。

Description

一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴
技术领域
本发明涉及一种雾化喷嘴，尤其涉及一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴。
背景技术
进料雾化喷嘴的任务是将催化裂化装置的原料油(重油或渣油或其混合物)及回炼油雾化成细小的液滴喷入提升管，在提升管内的温度下，原料油气化并且在催化剂作用下发生裂化反应，然后经过分离装置，进行油气、剂的分离进入下一道工序。
一般的进料雾化喷嘴，都由混合腔及喷出段构成。在混合腔中，被雾化的液体与辅助雾化的蒸汽相遇，互相剪切撕裂，形成互相掺混的两相流，然后这种两相流通过喷出段的喷口喷出。这些喷嘴基本都是利用流体动力学的流动稳定性理论，在混合腔中产生尽可能大的汽(液)两相速度差，来达到撕裂和破碎液体的目的，但其效果却往往不是很理想，原因在于基于这种原理的喷嘴，不能合理地利用雾化蒸汽的能量。
国内外早期的雾化喷嘴为喉管式喷嘴，蒸汽通过一根管子直接喷入喷嘴混合腔的液体中，通过蒸汽和液体之间的剪切来撕裂液体，喷口为一般的圆形射流喷口，雾化效果较‐，同时不能产生催化裂化工艺所需的扁平扇形的喷雾射流，雾化平均粒径多在80‐100μm，成为第一代进料喷嘴。
经过改进之后产生了第二代进料喷嘴，如国外的靶式喷嘴和国内的预膜式喷嘴，以及其他的一些喷嘴，这些喷嘴的雾化平均粒径躲在60‐80μm，由于需要极大的汽(气)液两相速度差，来达到撕裂和破碎液体的目的，所以须采用极大的进汽(气)速度，有的甚至达到或超过了音速，能耗较大，并且会产生脉动。如若达不到这种程度，喷嘴就难以正常工作，雾化效果急剧恶化，并且操作弹性也受到影响。这些喷嘴也难以产生也难以产生催化裂化工艺所需的扁平扇形的喷雾射流。
进入九十年代，国外的石油公司加大了对进料喷嘴的研究力度，Mobil和Kellog公司于1990年开始合作进行新型雾化喷嘴的开发研究工作，于1994年开发一种新型进料喷嘴Atomax；UOP公司于1995年开发出一种新型雾化喷嘴Optimix；这些喷嘴在其混合腔采用了各自不同的蒸汽分布结构和不同的喷口形式，其雾化平均粒径在60μm左右；Shell公司于1998年开发出一种新型进料喷嘴，并在中国申请了发明专利CN98792423.3，这种喷嘴是一种外混式的进料喷嘴，这种喷嘴内蒸汽与原料油在喷口处混合，利用蒸汽的告诉带动原料油从喷口喷出；上述的喷嘴可以产生催化裂化工艺所需的扁平扇形的喷雾射流，成为第三代新型雾化进料喷嘴。
许多石油精制厂和化工厂设备利用喷嘴把液态的和/或气态原料分配给设备。在一些设备中，把原料分配给设备的喷嘴的性能对设备的生产能力来说极为重要。为了获得反应器的最佳性能，喷嘴必须以细微喷雾的形式分配原料，细微的喷雾具有均匀的覆盖和很小的液滴。这种喷雾增加了原料液滴的面积，有利于原料液滴和催化剂微粒的接触，然而，现有的喷嘴难以获得理想的性能。一些喷嘴利用非常小的开口或复杂的头部设计，从而很容易被原料中的各种杂质堵塞，在修理这种堵塞的过程中停机和更换花费都是非常不利的，现有的喷嘴不能产生细小的液滴和/或理想的喷散型式。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，它能获得细小液滴的精确分布，薄层喷雾，而不会产生堵塞。
为此，本发明提供一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，该雾化喷嘴包括喷嘴主体，
所述喷嘴主体为由内管和外管组成的两层套管，所述两层套管的两端分别为入口端和出口端，所述内管的入口端位于所述外管的外部，所述内管的出口端位于所述外管的内部；
所述外管的出口端设有第二喷嘴头，所述第二喷嘴头的入口端与所述外管的出口端连接，所述第二喷嘴头的出口端向外管外部延伸，所述第二喷嘴头的横截面积朝远离该外管的方向逐渐缩小，所述第二喷嘴头的横截面为圆形；
所述内管的出口端设有第一喷嘴头，所述第一喷嘴头的入口端与所述内管的出口端连接，所述第一喷嘴头的出口端靠近所述第二喷嘴头的出口端，所述第一喷嘴头具有至少一条通道和至少一个出口端，所述第一喷嘴头的横截面积朝远离该内管的方向逐渐缩小，所述第一喷嘴头的纵剖面为三角形；
所述内管的外壁上设有至少一个凸起。
其中，所述内管即油气导管，所述内管的外壁与所述外管的内壁之间形成一个环形的液体管道即分散介质导管，所述第二喷嘴头内壁与所述第一喷嘴头外壁之间形成一个具有缩径结构的管道即混合腔；所述内管的入口端为原料油进料入口，所述外管的入口端为分散介质入口。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述内管和所述外管均优选为圆柱形套管，所述内管和所述外管优选具有相同的纵向中心线，所述内管和所述外管通过定位柱固定连接。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述第二喷嘴头优选为半鼓型或圆台型，更优选为半鼓型，所述第一喷嘴头与所述第二喷嘴头优选具有相同的纵向中心线。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述第一喷嘴头优选伸入所述第二喷嘴头的内部。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述第一喷嘴头的出口端与所述第二喷嘴头的出口端之间的距离优选为0.006～0.030m。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，优选的是，所述第一喷嘴头的出口端为第一平面结构，所述第二喷嘴头的出口端为第二平面结构，所述第一平面结构和所述第二平面结构上均设置有若干孔。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，优选的是，所述第一平面结构上孔的个数大于或等于所述第二平面结构上孔的个数，所述孔为圆形孔或鸭嘴形孔，所述圆形孔的直径为0.1～10mm，所述鸭嘴形孔的长宽尺寸分别为0.1～10mm。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，优选的是，所述第一喷嘴头的内壁与所述内管的内壁之间的夹角为β，所述β为20°～85°，所述第二喷嘴头的内壁与所述外管的内壁之间的夹角为α，所述α为30°～89°，所述α与所述β之和为90°。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述α进一步优选为35°～65°，所述β进一步优选为25°～55°。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述凸起的纵剖面优选为矩形、半圆形、半椭圆形或半菱形。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述凸起优选位于所述内管的中部，所述凸起的中点与出口端之间距离优选为入口端和出口端之间距离的5％～90％，进一步优选为50％‐90％。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，所述外管的半径优选为0.05～0.25m，进一步优选0.1～0.25m，更进一步优选0.12～0.2m；所述内管的半径优选为0.04～0.20m。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其中，优选的是，所述内管的外壁上设有热偶套管，所述热偶套管设置在所述外管的外部且靠近所述内管的入口端。
本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴用来把由水蒸气和/或烃油液体形成的蒸汽输入某些容器中。
具体的，本发明所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴为进料喷嘴，可以用于催化裂化重油碳氢化合物的工艺中，其中，重油碳氢化合物通过原料油进料入口进入内管，经过热偶套管加热后进入油气导管由第一喷嘴头喷出，同时水蒸气由分散介质入口进入分散介质导管，水蒸气与重油碳氢化合物在混合腔接触，由于混合腔沿着水蒸气和碳氢化合物流动方向为缩径结构，因此，水蒸气进入碳氢化合物中形成了一种从烃油混合物中冒出来的水蒸气泡的细的两相混合物，重油碳氢化合物与水蒸气在混合腔中快速充分混合，同时混合物料的流速加快，最终由第二雾化喷头喷出。
由此可知，第二喷嘴头用来使水蒸气和重油碳氢化合物大体均匀地雾化地进入催化裂化反应器，这样就使水蒸气和重油碳氢化合物的混合物被送入了催化裂化反应器；气体管道的出口端上的通道不会堵塞，由于重油原料与气体管道的出口端流动而形成冷热转换的功能，因此避免了因重油原料结焦而堵塞。
本发明的进料雾化喷嘴适用于重油碳氢化合物催化裂化的过程中，参见图4和图2所示，在此过程中，重油碳氢化合物被预热后与水蒸气混合，经雾化喷嘴，并被送入提升管催化裂化反应器，然后重油碳氢化合物于裂化催化剂接触产生轻质烃和包裹有焦炭层的待生催化剂，将轻质烃从反应器经汽提器排出得到油气，覆盖着焦炭的一部分催化剂被送入再生反应器，至少待生催化剂上的一部分焦炭被燃烧掉，从而使催化剂再生，并由此产生烟气。
本发明与已有技术相比同时具有以下优点：
(1)与现有技术相比，所述内管的外壁上设有至少一个凸起，大幅度提高了喷嘴出口的雾化速率，更有利于剪切油气分子，提高了油气分子的雾化，从而减少了低附加值的产品生成；现有技术中，内管的外壁上不设有凸起时，提升管喷嘴油气线速在80m/s左右，而本发明通过在内管的外壁上设置凸起，达到二次变压的效果，可以更好的提高雾化蒸汽的压力，从而更利于剪切油气分子，从而提高油气分子的雾化效果，提升管喷嘴线速可以达到96m/s左右。
(2)与现有技术相比，外壁顶端喷口即第二喷嘴头采用收口设计(尤其是半鼓型)，可以提高油气与催化剂接触面积，减少了催化剂滑落和局部返混，从而更快速的接近平推流，从而减少提升管底部的结焦。
(3)与现有技术相比，本发明简单实用，易于实现。
附图说明
图1为本发明提供的雾化喷嘴的结构示意图；
图2为雾化喷嘴的侧面进料反应器的纵向局部剖视图；
图3为第一喷嘴头和第二喷嘴头的立体结构透视图；
图4为雾化喷嘴的底部进料反应器的纵向剖视图；
图5是已有喷嘴图的结构示意图。
其中，
1‐第二喷嘴头，
101‐第二平面结构，
2‐原料油进料入口，
21‐油气导管(内管)，22‐第一喷嘴头，
221‐第一平面结构，
3‐分散介质入口，
31‐凸起，32‐分散介质导管，33‐混合腔，
4‐热偶套管，
α‐第二喷嘴头与分散介质导管内壁夹角，β‐第一喷嘴头与油气导管内壁夹角；
α’‐现有第二喷嘴头与分散介质导管内壁夹角，β’‐现有第一喷嘴头与油气导管内壁夹角；
6‐外管，
701‐雾化喷嘴，702‐提升管反应器，703‐汽提器，704油气，705烟气，706‐再生器，
7021‐提升管壁。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
参见图1所示，本发明提供的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，该雾化喷嘴包括喷嘴主体，
所述喷嘴主体为由内管21和外管6组成的两层套管，两层套管的两端分别为入口端和出口端，内管21的入口端位于外管6的外部，内管21的出口端位于外管6的内部；
所述外管6的出口端设有第二喷嘴头1，第二喷嘴头1的入口端与外管6的出口端连接，第二喷嘴头1的出口端向外管6外部延伸，第二喷嘴头1的横截面积朝远离该外管6的方向逐渐缩小，第二喷嘴头1的横截面为圆形；
所述内管21的出口端设有第一喷嘴头22，第一喷嘴头22的入口端与内管21的出口端连接，第一喷嘴头22的出口端靠近第二喷嘴头1的出口端，第一喷嘴头22具有至少一条通道和至少一个出口端，如果第二喷嘴头1有两个出口端，那么第一喷嘴头22至少包括有两个相应的出口端相对应，第一喷嘴头22的横截面积朝远离该内管的方向逐渐缩小，第一喷嘴头22的纵剖面为三角形；
所述内管21的外壁上设有至少一个凸起31，凸起31的纵剖面为矩形、半圆形、半椭圆形或半菱形，凸起31位于内管21的中部，凸起31的中点与出口端之间距离为入口端和出口端之间距离的50％‐90％。
其中，内管21的外壁与外管6的内壁之间形成一个环形的液体管道即分散介质导管32，第二喷嘴头1的内壁与第一喷嘴头22的外壁之间形成一个具有缩径结构的管道即混合腔33；内管21即油气导管，内管21的入口端为原料油进料入口，外管6的入口端为分散介质入口；外管6的半径为0.05～0.25m，内管21的半径为0.04～0.20m。
在本发明的一个实施例中，外管6的半径为0.1m、0.25m、0.12m或0.2m。
其中，内管21的外壁上设有热偶套管4，具体的，热偶套管4设置在外管6的外部且靠近内管21的入口端。
具体的，内管21和外管6均为圆柱形套管，内管21和外管6具有相同的纵向中心线，内管21和外管6通过定位柱(未图示)固定连接。
本发明的一个实施例中，参见图3所示，第二喷嘴头1为半鼓型，第一喷嘴头22的纵剖面为三角形，第一喷嘴头22与第二喷嘴头1具有相同的纵向中心线，第一喷嘴头22伸入第二喷嘴头1的内部，第二喷嘴头1的出口端向外延伸超过第一喷嘴头22的出口端一段距离，第一喷嘴头22的出口端与第二喷嘴头1的出口端之间的距离为0.006～0.030m，该距离适合于大体均匀雾化地水蒸汽和重油碳氢化合物喷入催化裂化反应器。
其中，第二喷嘴头为半鼓型时，可以提高油气与催化剂(该催化剂是由再生器经再生斜管过来的催化剂)接触面积，减少了催化剂滑落和局部返混，从而更快速的接近平推流，从而减少提升管底部的结焦。
具体的，第一喷嘴头22的出口端为第一平面结构221，第二喷嘴头1的出口端为第二平面结构101，第一平面结构221和第二平面结构101上均设置有若干孔。
本发明的另一个实施例中，第一平面结构221上孔的个数大于或等于第二平面结构101上孔的个数，所述孔为圆形孔，所述圆形孔的直径为0.1～10mm。
本发明的另一个实施例中，第一喷嘴头22的内壁与内管5的内壁之间的夹角为β，所述β为20°～85°，第二喷嘴头1的内壁与外管6的内壁之间的夹角为α，所述α为30°～89°，所述α与所述β之和为90°。
本发明的另一个实施例中，α为35°～65°，β为25°～55°。
另外，对于第一喷嘴头22的内壁与内管21的内壁之间的夹角β与第二喷嘴头1的内壁与外管6的内壁之间的夹角α，二者的角度相互接近，优选相差不超过30°，最好相差不超过10°。
本发明的进料雾化喷嘴正常工作时，重油碳氢化合物通过原料油进料入口2进入内管21，经过热偶套管4加热后进入油气导管21由第一喷嘴头22喷出，同时水蒸气由分散介质入口3进入分散介质导管32，水蒸气与重油碳氢化合物在混合腔33接触，由于混合腔33沿着水蒸气和碳氢化合物流动方向为缩径结构，因此，水蒸气进入碳氢化合物中形成了一种从烃油混合物中冒出来的水蒸气泡的细的两相混合物，重油碳氢化合物与水蒸气在混合腔33中快速充分混合，同时混合物料的流速加快，最终由第二雾化喷头1喷出。
由此可知，第二喷嘴头1用来使水蒸气和重油碳氢化合物大体均匀地雾化地进入催化裂化反应器，这样就使水蒸气和重油碳氢化合物的混合物被送入了催化裂化反应器；混合腔33的出口端上的通道不会堵塞，由于重油原料与气体管道的出口端流动而形成冷热转换的功能，因此避免了因重油原料结焦而堵塞。
本发明的进料雾化喷嘴适用于重油碳氢化合物催化裂化的过程中，参见图4和图2所示，在此过程中，重油碳氢化合物被预热后与水蒸气混合，经雾化喷嘴701，并被送入提升管催化裂化反应器702，然后重油碳氢化合物于裂化催化剂接触产生轻质烃和包裹有焦炭层的待生催化剂，将轻质烃从反应器经汽提器703排出得到油气704，覆盖着焦炭的一部分催化剂被送入再生反应器706，至少待生催化剂上的一部分焦炭被燃烧掉，从而使催化剂再生，并由此产生烟气705。
本发明的一个方面是提供一种把重油碳氢化合物送入提升管催化裂化反应器702的一个雾化喷嘴，雾化喷嘴通常水平(参见图4所示)、垂直或倾斜地安装在提升管反应器中，其它形式的定位也是可以的。当雾化喷嘴垂直安装时，喷嘴通常从反应器的底部或入口端向上延伸；当雾化喷嘴不是垂直安装时，喷嘴通常从介于垂直和水平之间的某一位置从提升管壁7021中伸出(参见图2所示)，由于理想喷散型式有赖于喷嘴的方向，所以不同的定位通常需要不同的出口端设计。本发明的喷嘴适合于所有这些定位，因此可以改变第二喷嘴头1上孔的形状来获得理想的喷散型式。
典型地，对于垂直安装的雾化喷嘴，第二喷嘴头1上的孔可以做成方形、圆形、椭圆形、狭缝型或其它非线型的形状从而形成适合管道的喷射。
第一喷嘴头22固连在内管21的出口端上，该连接可选用各种常规手段如螺纹连接或焊接，这种连接也适合于第二喷嘴头1与外管6的连接。
实施例1
本实施例采用的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，该雾化喷嘴包括喷嘴主体，喷嘴主体为由内管21和外管6组成的两层套管，所述两层套管的两端分别为入口端和出口端，所述内管21的入口端位于所述外管6的外部，所述内管21的出口端位于所述外管6的内部；
所述外管6的出口端设有第二喷嘴头1，第二喷嘴头1为半鼓型，内管21的出口端设有第一喷嘴头22，第一喷嘴头22的入口端与内管21的出口端连接，第一喷嘴头22的出口端靠近第二喷嘴头1的出口端，第一喷嘴头22的出口端与第二喷嘴头1的出口端之间的距离为0.020m，第一喷嘴头22具有一条通道和一个出口端，第一喷嘴头22的纵剖面为三角形；
所述内管21的外壁上设有一个凸起31，凸起31的纵剖面为矩形，凸起31位于内管21的中部，凸起31的中点与内管的出口端之间距离为内管的入口端与出口端之间距离的60％。
其中，内管21的外壁与外管6的内壁之间形成一个环形的液体管道即分散介质导管32，第二喷嘴头1的内壁与第一喷嘴头22的外壁之间形成一个具有缩径结构的管道即混合腔33；内管21即油气导管，内管21的入口端为原料油进料入口，外管6的入口端为分散介质入口；外管6的半径为0.2m，内管21的半径为0.11m。
其中，内管21的外壁上设有热偶套管4，具体的，热偶套管4设置在外管6的外部且靠近内管21的入口端。
具体的，内管21和外管6均为圆柱形套管，内管21和外管6具有相同的纵向中心线，内管21和外管6通过定位柱(未图示)固定连接。
具体的，第一喷嘴头22的出口端为第一平面结构221，第二喷嘴头1的出口端为第二平面结构101，第一平面结构221上设置有6个孔(直径为1mm)，第二平面结构101上设置有4个孔(直径为1mm)。
第一喷嘴头22的内壁与内管5的内壁之间的夹角为β，所述β为45°，第二喷嘴头1的内壁与外管6的内壁之间的夹角为α，所述α为45°。
采用水和减压蜡油分别进料，水在加热后变成水蒸气进入水蒸气管道即分散介质导管，而减压蜡油进入重油环形管道即油气导管，减压蜡油在原料油进料入口2的进料速率、进料压力和温度分别为：1.7kg/h，0.02Mpa，300℃；水蒸气在分散介质入口3的进料速率、进料压力和温度分别为：4g/min，0.02Mpa，500℃。
试验结果参见表1。
对比例1
与实施例1不同之处在于，使用图5所示的现有雾化喷嘴，并且，管壁不设有凸起，其中β’为45°，α’为40°。
试验结果参见表1。
表1
Figure BDA0001819356050000121
Figure BDA0001819356050000131
从表1可知，本发明的进料喷嘴组件在实验中具有优越的性能。由于增加了混合腔，因而具有更小的液滴尺寸是非常重要的，从而均匀喷散，与催化剂均匀接触，从而避免了非选择性反应的发生。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (13)

1.一种催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，该雾化喷嘴包括喷嘴主体，
所述喷嘴主体为由内管和外管组成的两层套管，所述两层套管的两端分别为入口端和出口端，所述内管的入口端位于所述外管的外部，所述内管的出口端位于所述外管的内部；
所述外管的出口端设有第二喷嘴头，所述第二喷嘴头的入口端与所述外管的出口端连接，所述第二喷嘴头的出口端向外管外部延伸，所述第二喷嘴头的横截面积朝远离该外管的方向逐渐缩小，所述第二喷嘴头的横截面为圆形；
所述内管的出口端设有第一喷嘴头，所述第一喷嘴头的入口端与所述内管的出口端连接，所述第一喷嘴头的出口端靠近所述第二喷嘴头的出口端，所述第一喷嘴头具有至少一条通道和至少一个出口端，所述第一喷嘴头的横截面积朝远离该内管的方向逐渐缩小，所述第一喷嘴头的纵剖面为三角形；
所述内管的外壁上设有至少一个凸起。
2.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述内管和所述外管均为圆柱形套管，所述内管和所述外管具有相同的纵向中心线，所述内管和所述外管通过定位柱固定连接。
3.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述第二喷嘴头为半鼓型或圆台型，所述第一喷嘴头与所述第二喷嘴头具有相同的纵向中心线。
4.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述第一喷嘴头伸入所述第二喷嘴头的内部。
5.根据权利要求4所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述第一喷嘴头的出口端与所述第二喷嘴头的出口端之间的距离为0.006～0.030m。
6.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述第一喷嘴头的出口端为第一平面结构，所述第二喷嘴头的出口端为第二平面结构，所述第一平面结构和所述第二平面结构上均设置有若干孔。
7.根据权利要求6所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述第一平面结构上孔的个数大于或等于所述第二平面结构上孔的个数，所述孔为圆形孔或鸭嘴形孔，所述圆形孔的直径为0.1～10mm，所述鸭嘴形孔的长宽尺寸分别为0.1～10mm。
8.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述第一喷嘴头的内壁与所述内管的内壁之间的夹角为β，所述β为20°～85°，所述第二喷嘴头的内壁与所述外管的内壁之间的夹角为α，所述α为30°～89°，所述α与所述β之和为90°。
9.根据权利要求8所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述α为35°～65°，所述β为25°～55°。
10.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述凸起的纵剖面为矩形、半圆形、半椭圆形或半菱形。
11.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述凸起位于所述内管的中部，所述凸起的中点与出口端之间距离为入口端和出口端之间距离的5％～90％。
12.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述外管的半径为0.05～0.25m，所述内管的半径为0.04～0.20m。
13.根据权利要求1所述的催化裂化装置提升管用雾化喷嘴，其特征在于，所述内管的外壁上设有热偶套管，所述热偶套管设置在所述外管的外部且靠近所述内管的入口端。
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