CN110885245B - 一种耐高温材料及其制备方法和中间包冲击区组合预制件及中间包冲击区 - Google Patents

一种耐高温材料及其制备方法和中间包冲击区组合预制件及中间包冲击区 Download PDF

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Abstract

本发明涉及高温材料技术领域，具体涉及一种耐高温材料及其制备方法和中间包冲击区组合预制件及中间包冲击区。本发明提供的耐高温材料，包括以下重量份数的制备原料：镁砂10～50份，铝矾土熟料30～75份，白刚玉粉2～10份，二氧化硅粉1～10份，钢纤维1～10份，减水剂0.1～1份，防爆纤维0.1～1份，水2～10份。本发明提供的耐高温材料有良好的热振稳定性、较强的抗冲击能力和优异的耐钢渣侵蚀性能，使用该高温材料制备的冲击区组合预制件及其配套的中间包冲击区，能够显著提高中间包的使用寿命。

Description

一种耐高温材料及其制备方法和中间包冲击区组合预制件及 中间包冲击区
技术领域
本发明涉及连铸用材料技术领域，具体涉及一种耐高温材料及其制备方法和中间包冲击区组合预制件及中间包冲击区。
背景技术
连铸作为炼钢生产的重要环节，是整个炼钢系统实现高效低成本生产的基础和保障。中间包作为连铸生产过程中承接钢水、钢水分流、促进钢水中夹杂物上浮等作用的重要功能性容器，连铸生产过程中对中间包长寿命安全稳定运行的要求越来越高，中间包冲击区作为制约中间包整体寿命的关键部位重要性不言而喻。
现在常用的中间包冲击区组合形式有：干式料+冲击板+挡渣墙；干式料+稳流器+挡渣墙；干式料+冲击板+稳流器+挡渣墙；干式料+冲击板+稳流器+分体护板+挡渣墙。但目前的中间包冲击区均存在分体预制件组合缝隙处容易渗钢、不耐钢水冲刷和钢渣侵蚀的问题，从而致中间包整体使用寿命较短。
发明内容
本发明的目的在于提供一种更加优异的耐高温材料和预先整体成型的先进工艺，本发明提供的耐高温材料具有优异的热稳定性和较稳定的化学性质，以本发明提供的耐高温材料为原件制作的中间包冲击区组合预制件具有优异的耐高温性、抗冲击性和抗钢渣侵蚀能力，能够显著提高中间包使用寿命。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种耐高温材料，包括以下重量份数的制备原料：
镁砂10～50份，铝矾土熟料30～75份，白刚玉粉2～10份，二氧化硅粉1～10份，钢纤维1～10份，减水剂0.1～1份，防爆纤维0.1～1份，水2～10份。
优选地，所述镁砂为95中档镁砂、95皮砂和96电熔镁砂中的一种或几种。
优选地，所述铝矾土熟料为85铝矾土熟料、88铝矾土熟料和棕刚玉中的一种或几种。
优选地，所述白刚玉粉的粒径为180～200目。
优选地，所述二氧化硅粉的粒径为＜1μm。
优选地，所述减水剂为六偏磷酸钠和/或三聚磷酸钠。
优选地，所述防爆纤维为丝状聚丙烯。
本发明提供了上述技术方案所述耐高温材料的制备方法，包括以下步骤：
将镁砂、铝矾土熟料、白刚玉粉、二氧化硅粉、钢纤维、减水剂和防爆纤维混合，得到干混料；
将所述干混料和水混合，依次经成型、养护和烘烤，得到耐高温材料。
本发明还提供了一种中间包冲击区组合预制件，包括一体成型的镁碳砖、底板部、挡板部和缓冲部；所述底板部、挡板部和缓冲部的材质为上述技术方案所述的耐高温材料或上述技术方案所述制备方法制备得到的耐高温材料；
所述底板部设置于所述挡板部和所述缓冲部的底部，所述底板部、所述挡板部和所述缓冲部组成一个上端开口的缓冲腔，所述底板部的外底面设有一凹槽，所述镁碳砖位于所述底板部的凹槽内，所述镁碳砖的底面与所述底板部的外底面平齐，所述缓冲部的上端面设有缓冲凹槽，所述缓冲部的高度大于所述挡板部的高度。
本发明还提供了一种中间包冲击区，包括干式料工作层和上述技术方案所述的中间包冲击区组合预制件，所述干式料工作层位于所述底板部和所述缓冲部的外侧。
本发明提供了一种耐高温材料，包括以下重量份数的制备原料：镁砂10～50份，铝矾土熟料30～75份，白刚玉粉2～10份，二氧化硅粉1～10份，钢纤维1～10份，减水剂0.1～1份，防爆纤维0.1～1份，水2～10份。在本发明中，镁砂和铝矾土熟料作为骨料，起骨架的作用，并且在高温状态下，氧化镁和氧化铝中氧形成氧晶格，镁离子和铝离子相互扩散生成镁铝尖晶石；镁铝尖晶石(MgO·Al2O3)具有较高的熔点、热膨胀小、热应力低、热振稳定性好的特点，同时它具有较稳定的化学性质，对碱性熔渣具有较强的抗侵蚀能力；白刚玉粉和二氧化硅粉能够填充耐火骨料之间的缝隙作用，并且起到很好的结合剂作用；钢纤维能够有效限制在外力作用下裂缝的扩展，并且与骨料一起共同承担受力，增加材料的强度；六偏磷酸钠具有减水增塑作用，降低加水量的同时能够提高材料的强度；防爆纤维的加入能够增加在后续烘烤过程中材料的排水效果，防止在烘烤过程中水分无法排除产生的裂纹。本发明提供的耐高温材料有良好的热振稳定性、较强的抗冲击能力和优异的耐钢渣侵蚀性能，并有较高的常温耐压、抗折强度和高温耐压、抗折强度，较低的重烧线变化率；以本发明提供的耐高温材料为原件制作的中间包冲击区组合预制件能够显著提高中间包的使用寿命。
附图说明
图1为本发明提供的中间包冲击区组合预制件的正视图；
图2为图1中的中间包冲击区组合预制件的俯视图；
图3为图1中的中间包冲击区组合预制件的左剖视图；
图中，1-中间部、2-侧部、3-挡板部、4-弧形凹槽、5-镁碳砖、6-底板部、7-缓冲部。
具体实施方式
本发明提供了一种耐高温材料，包括以下重量份数的制备原料：
镁砂10～50份，铝矾土熟料30～75份，白刚玉粉2～10份，二氧化硅粉1～10份，钢纤维1～10份，减水剂0.1～1份，防爆纤维0.1～1份，水2～10份。
按重量份数计，本发明提供的耐高温材料包括镁砂10～50份，优选为20～50份。在本发明中，所述镁砂优选为95中档镁砂、95皮砂和96电熔镁砂中的一种或几种。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括铝矾土熟料30～75份，优选为35～70份。在本发明中，所述铝矾土熟料优选为85铝矾土熟料、88铝矾土熟料和棕刚玉中的一种或几种。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括白刚玉粉2～10份，优选为3～9份。在本发明中，所述白刚玉粉优选为白刚玉微粉；所述白刚玉粉的粒径优选为180～200目，更优选为200目。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括二氧化硅粉1～10份，优选为2～9份。在本发明中，所述二氧化硅粉优选为二氧化硅微粉；所述二氧化硅粉的粒径优选为＜1μm。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括钢纤维1～10份，优选为1～9份。在本发明中，所述钢纤维优选为446#耐热钢纤维。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括减水剂0.1～1份，优选为0.2～0.9份。在本发明中，所述减水剂优选为六偏磷酸钠和/或三聚磷酸钠。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括防爆纤维0.1～1份，优选为0.1～0.9份。在本发明中，所述防爆纤维优选为丝状聚丙烯，更优选为白色丝状聚丙烯。在本发明中，所述防爆纤维具有较好的疏水、排气作用，同时还能防止材料龟裂、爆裂。
以所述镁砂的重量份数为基准，本发明提供的耐高温材料的制备原料包括水2～10份，优选为3～9份。
本发明提供了上述技术方案所述耐高温材料的制备方法，包括以下步骤：
将镁砂、铝矾土熟料、白刚玉粉、二氧化硅粉、钢纤维、减水剂和防爆纤维混合，得到干混料；
将所述干混料和水混合，依次经成型、养护和烘烤，得到耐高温材料。
本发明将镁砂、铝矾土熟料、白刚玉粉、二氧化硅粉、钢纤维、减水剂和防爆纤维混合，得到干混料。在本发明中，进行所述混合时的原料添加顺序原则优选为按照颗粒由大到小依次加入，再缓慢加入钢纤维，搅拌一段时间后再缓慢加入防爆纤维，搅拌至钢纤维和防爆纤维完全分散后得到第一混合料；然后将所述第一混合料和镁砂、铝矾土熟料细粉混合，得到第二混合料；再将所述第二混合料和白刚玉粉、二氧化硅粉混合，得到第三混合料；最后将所述第三混合料和减水剂混合，得到干混料。本发明对所述混合的搅拌速度没有特殊的限定，采用本领域所熟知的搅拌速度即可。在本发明中，所述干混料混合的时间优选为2min，以所述镁砂、铝矾土熟料、白刚玉粉、二氧化硅粉、钢纤维、减水剂和防爆纤维全部加入后开始计时。
得到干混料后，本发明将所述干混料和水混合，依次经成型、养护和烘烤，得到耐高温材料。本发明将所述干混料和水混合后，得到泥料。在本发明中，所述干混料和水的混合时间优选为6～10min。
在本发明中，所述成型的时间优选小于40min，以确保泥料的流动性。在本发明中，所述成型优选为振动成型，具体工艺方法优选为：将泥料加入已固定在振动平台上的组合模具中，成型时间用计时表来控制，产品定型是依靠模具和工作台的振动实现，泥料在加入固定在振动平台上模具中的时候，振动平台一直处于开启振动状态，以保证泥料的密实度和模具内气体的充分排出。
本发明在所述成型结束后优选将材料成型上表面用泥板拍打至返桨并压平，以保证成型面的平整度。
在本发明中，所述养护的环境温度优选为≥40℃，更优选为40～60℃；所述养护的环境湿度优选为≤50％，更优选为20～50％。在本发明中，所述养护的时间优选为36h，其中前24h带模养护，脱模后养护12h。
在本发明中，所述烘烤的时间优选为25～30h，更优选为29h，能够保证材料内部的水分充分排出至干燥。
在本发明中，所述烘烤优选为梯度烘烤，包括依次进行的第一升温阶段、第一保温阶段、第二升温阶段、第二保温阶段、第三升温阶段、第四升温阶段和第四保温阶段。在本发明中，所述第一升温阶段优选由20℃升至70℃，所述第一升温阶段的升温速率优选为16.6℃/h；所述第一保温阶段的温度优选为70℃，所述第一保温阶段的保温时间优选为3h；所述第二升温阶段优选由70℃升至150℃，所述第二升温阶段的升温速率优选为10℃/h；所述第二保温阶段的温度优选为150℃，所述第二保温阶段的保温时间优选为2h；所述第三升温阶段优选为由150℃升至180℃，所述第三升温阶段的升温速率优选为10℃/h；所述第四升温阶段优选为由180℃升至240℃，所述第四升温阶段的升温速率优选为15℃/h；所述第四保温阶段的温度优选为240℃，所述第四保温阶段的保温时间优选为6h。本发明通过上述梯度烘烤，能够保证在排出材料中水分的同时，避免材料内部产生裂纹。
本发明还提供了一种中间包冲击区组合预制件，包括一体成型的镁碳砖、底板部、挡板部和缓冲部；所述底板部、挡板部和缓冲部的材质为上述技术方案所述的耐高温材料或上述技术方案所述制备方法制备得到的耐高温材料；
所述底板部设置于所述挡板部和所述缓冲部的底部，所述底板部、所述挡板部和所述缓冲部组成一个上端开口的缓冲腔，所述底板部的外底面设有一凹槽，所述镁碳砖位于所述底板部的凹槽内，所述镁碳砖的底面与所述底板部的外底面平齐，所述缓冲部的上端面设有缓冲凹槽，所述缓冲部的高度大于所述挡板部的高度。
本发明提供的中间包冲击区组合预制件采用上述技术方案所述的耐高温材料和镁碳砖制备得到，结合底板部、挡板部和缓冲部组成一体成型的缓冲腔，减少了组合部位缝隙渗钢的现象，减轻了现场施工的劳动强度，提高了中间包冲击区组合预制件的使用寿命。
在本发明中，所述镁碳砖的尺寸优选为500mm×500mm×100mm。镁碳砖作为定型产品位于底板部的凹槽内，能够使得中间包冲击区组合预制件具有更优异的抗钢水冲击性能。
在本发明中，所述缓冲部优选包括一个中间部和两个侧部，两个所述侧部优选位于所述中间部的两侧，两个所述侧部优选对称设置，所述中间部和两个所述侧部的高度优选相同。在本发明中，所述侧部优选为弧形板，所述挡板部优选与两个所述侧部的弧形边相切。在本发明中，所述缓冲凹槽优选为弧形凹槽。
作为本发明的一个实施例，所述中间包冲击区组合预制件，如图2所示，包括一体成型的镁碳砖5、底板部6、挡板部3和缓冲部7，底板部6设置于挡板部3和缓冲部7的底部，底板部6、挡板部3和缓冲部7组成一个上端开口的缓冲腔，底板部6的外底面设有一凹槽，镁碳砖5位于底板部6的凹槽内，如图3所示，镁碳砖5的底面与底板部的外底面平齐，缓冲部7的上端面设有缓冲凹槽，缓冲部7的高度大于挡板部3的高度。
本发明提供的中间包冲击区组合预制件及中间包冲击区，在具体应用过程中，通过在底板部6的凹槽内设置镁碳砖5，提高了底板部6的抗冲击性能，对中间包冲击区组合预制件的底部起到了保护作用，通过将底板部6、挡板部3和缓冲部7组成一体成型的缓冲区，与现有的单块模具进行组合安装的预制件相比，减少了组合部位缝隙渗钢的现象，由于省去了之前分体预制件现场组装的繁琐施工过程，减轻了现场施工的劳动强度。本装置中一体成型的缓冲区对钢水的四处飞溅起到抑制作用，当钢水在注满缓冲区后才会从挡板部3处溢出，使钢水的流动更加平缓，不会四处飞溅，对钢水注流起到了稳定作用，提高了中间包冲击区的使用寿命，缓冲部7的上端面设有凹槽，起到了便于排渣的作用。
作为本发明的一个具体实施例，缓冲部7包括一个中间部1和两个侧部2，两个侧部2位于中间部1的两侧，两个侧部2对称设置，中间部1和两个侧部2的高度相同，既保证了与中间包的贴合，又防止了钢水的四处飞溅。
作为本发明的一个具体实施例，为了与中间包的干式料工作层贴合，侧部2为弧形板，挡板部3与两个侧部2的弧形边相切。
作为本发明的一个具体实施例，为了实现排渣的顺畅，设置了凹槽4，如图1所示。
本发明还提供了一种中间包冲击区，包括干式料工作层和上述技术方案所述的中间包冲击区组合预制件，所述干式料工作层位于所述底板部、所述中间部和两个所述侧部的外侧。本发明对所述干式料工作层的具体组成没有特殊的限定，采用本领域所熟知的干式料制备干式料工作层即可。作为本发明的一个实施例，所述干式料工作层位于底板部6、中间部1和两个侧部2的外侧，在现场施工时，需要在底板部6、中间部1和两个侧部2的外侧铺设干式料。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
按照重量份数计，先将1.5份446#耐热钢纤维加入混料机中，然后依次加入0.2份白色丝状聚丙烯、35份95中档镁砂、55份85铝矾土熟料、5份白刚玉粉(粒度为200目)、5份二氧化硅微粉(粒度为＜1μm)和0.4份六偏磷酸钠，干混2min，得到干混料；
向所述干混料中加入6份水，搅拌3～5min，得到泥料；
将所述泥料加入已固定在振动平台上的组合模具中，成型时间用计时表来控制，产品定型是依靠模具和工作台的振动实现的，泥料在加入固定在振动平台上模具中的时候，振动平台一直处于开启振动状态，以保证泥料的密实度和模具内气体的排出，成型时间为30min；
所述成型结束后，将成型后的材料依次进行养护和烘烤，得到耐高温材料；其中，所述烘烤的总时间为29h，烘烤的升温过程具体为：由常温(20℃)经3h升高至70℃；70℃保温3h；以10℃/h的升温速率，由70℃升高至150℃；150℃保温2h；以10℃/h的升温速率，由150℃升高至180℃；再以15℃/h的升温速率，由180℃升高至240℃；240℃保温6h。
实施例2
按照重量份数计，先将1.5份446#耐热钢纤维加入混料机中，然后依次加入0.2份白色丝状聚丙烯、40份95中档镁砂、50份85铝矾土熟料、5份白刚玉粉(粒度为200目)、5份二氧化硅微粉(粒度为＜1μm)和0.4份六偏磷酸钠，干混2min，得到干混料；
向所述干混料中加入6.5份水，搅拌3～5min，得到泥料；
将所述泥料加入已固定在振动平台上的组合模具中，成型时间用计时表来控制，产品定型是依靠模具和工作台的振动实现的，泥料在加入固定在振动平台上模具中的时候，振动平台一直处于开启振动状态，以保证泥料的密实度和模具内气体的排出，成型时间为30min；
所述成型结束后，将成型后的材料依次进行养护和烘烤，得到耐高温材料；其中，
所述烘烤的总时间为29h，烘烤的升温过程具体为：由常温(20℃)经3h升高至70℃；70℃保温3h；以10℃/h的升温速率，由70℃升高至150℃；150℃保温2h；以10℃/h的升温速率，由150℃升高至180℃；再以15℃/h的升温速率，由180℃升高至240℃；240℃保温6h。
实施例3
按照重量份数计，先将1.5份446#耐热钢纤维加入混料机中，然后依次加入0.2份白色丝状聚丙烯、45份95中档镁砂、45份85铝矾土熟料、5份白刚玉粉(粒度为200目)、5份二氧化硅微粉(粒度为＜1μm)和0.4份六偏磷酸钠，干混2min，得到干混料；
向所述干混料中加入6.6份水，搅拌3～5min，得到泥料；
将所述泥料加入已固定在振动平台上的组合模具中，成型时间用计时表来控制，产品定型是依靠模具和工作台的振动实现的，泥料在加入固定在振动平台上模具中的时候，振动平台一直处于开启振动状态，以保证泥料的密实度和模具内气体的排出，成型时间为30min；
所述成型结束后，将成型后的材料依次进行养护和烘烤，得到耐高温材料；其中，
所述烘烤的总时间为29h，烘烤的升温过程具体为：由常温(20℃)经3h升高至70℃；70℃保温3h；以10℃/h的升温速率，由70℃升高至150℃；150℃保温2h；以10℃/h的升温速率，由150℃升高至180℃；再以15℃/h的升温速率，由180℃升高至240℃；240℃保温6h。
测试例1
采用实施例1所述的制备方法，得到尺寸为160mm×40mm×40mm的耐高温材料试样，将试样常温养护24h后拆模，放入烘箱中，在110℃条件下处理16h，检测常温指标(体积密度、常温抗折、常温耐压)；做耐压试验压碎的试样经研磨后进行化学指标的检测(MgO、AI2O3、SiO2、CaO、Fe2O3)将经过110℃×16h处理后的试样放入重烧试验炉中进行1500℃×3h的高温处理，用于检测高温指标(耐压强度、抗折强度、重烧线变化率)，检测结果见表1。
表1性能测试结果
Figure BDA0002302217620000101
由表1可以看出，本发明提供的耐高温材料有良好的热振稳定性、较强的抗冲击能力和优异的耐钢渣侵蚀性能，并有较高的常温耐压、抗折强度和高温耐压、抗折强度，较低的重烧线变化率。
应用例1
采用实施例1所述的制备方法，在中间包冲击区组合预制件的模具中进行耐高温材料的成型，得到一体成型的镁碳砖、底板部、挡板部和缓冲部，所述底板部设置于所述挡板部和所述缓冲部的底部，得到中间包冲击区组合预制件；
制作干式料工作层，将中间包冲击区包底位置用干式料找平，用天车将所述中间包冲击区组合预制件平稳吊运至安装位置，用干式料将干式料工作层与组合预制件之间的缝隙填满并捣实，最后用涂抹料将干式料工作层与组合预制件之间缝隙均匀的涂抹一遍，得到中间包冲击区。
在本发明提供的中间包冲击区中进行钢水浇注，能够避免渗钢，且由于所使用的材质为具有良好热振稳定性、较强的抗冲击能力和优异的耐钢渣侵蚀性能的耐高温材料，能够提高使用寿命。
对比例1
以传统的中间包冲击区组合形式：干式料+冲击板+稳流器+分体护板+挡渣墙为对比例，测试应用例1和对比例1的中间包使用寿命，结果见表2。
表2中间包使用性能测试结果
Figure BDA0002302217620000111
由表2结果可知，使用本发明提供的中间包冲击区组合预制件，中间包使用寿命提高28h，达到52h，冲击区预制件侵蚀厚度降低30mm，中间包冲击区包壳浇注后期温度为350℃，较传统方案浇注24h时降低了50℃，保证了浇注的安全性。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种中间包冲击区组合预制件，其特征在于，由一体成型的镁碳砖、底板部、挡板部和缓冲部组成；所述底板部、挡板部和缓冲部的材质为耐高温材料；
所述底板部设置于所述挡板部和所述缓冲部的底部，所述底板部、所述挡板部和所述缓冲部组成一个上端开口的缓冲腔，所述底板部的外底面设有一凹槽，所述镁碳砖位于所述底板部的凹槽内，所述镁碳砖的底面与所述底板部的外底面平齐，所述缓冲部的上端面设有缓冲凹槽，所述缓冲部的高度大于所述挡板部的高度；
所述耐高温材料包括以下重量份数的制备原料：
镁砂10～50份，铝矾土熟料30～75份，白刚玉粉2～10份，二氧化硅粉1～10份，钢纤维1～10份，减水剂0.1～1份，防爆纤维0.1～1份，水2～10份；
所述耐高温材料的制备方法，包括以下步骤：
将镁砂、铝矾土熟料、白刚玉粉、二氧化硅粉、钢纤维、减水剂和防爆纤维混合，得到干混料；
将所述干混料和水混合，依次经成型、养护和烘烤，得到耐高温材料；
所述烘烤为梯度烘烤，包括依次进行的第一升温阶段、第一保温阶段、第二升温阶段、第二保温阶段、第三升温阶段、第四升温阶段和第四保温阶段；所述第一升温阶段由20℃升至70℃，所述第一升温阶段的升温速率为16.6℃/h；所述第一保温阶段的温度为70℃，所述第一保温阶段的保温时间为3h；所述第二升温阶段由70℃升至150℃，所述第二升温阶段的升温速率为10℃/h；所述第二保温阶段的温度为150℃，所述第二保温阶段的保温时间为2h；所述第三升温阶段为由150℃升至180℃，所述第三升温阶段的升温速率为10℃/h；所述第四升温阶段为由180℃升至240℃，所述第四升温阶段的升温速率为15℃/h；所述第四保温阶段的温度为240℃，所述第四保温阶段的保温时间为6h。
2.根据权利要求1所述的中间包冲击区组合预制件，其特征在于，所述镁砂为95中档镁砂、95皮砂和96电熔镁砂中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的中间包冲击区组合预制件，其特征在于，所述铝矾土熟料为85铝矾土熟料、88铝矾土熟料和棕刚玉中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的中间包冲击区组合预制件，其特征在于，所述白刚玉粉的粒径为180～200目。
5.根据权利要求1所述的中间包冲击区组合预制件，其特征在于，所述二氧化硅粉的粒径为＜1μm。
6.根据权利要求1所述的中间包冲击区组合预制件，其特征在于，所述减水剂为六偏磷酸钠和/或三聚磷酸钠。
7.根据权利要求1所述的中间包冲击区组合预制件，其特征在于，所述防爆纤维为丝状聚丙烯。
8.一种中间包冲击区，其特征在于，包括干式料工作层和权利要求1～7任一项所述的中间包冲击区组合预制件，所述干式料工作层位于所述底板部和所述缓冲部的外侧。
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