CN110860364A - 高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺 - Google Patents

高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，属于矿物资源利用技术领域。它包括对上述磁选尾矿进行两次旋流分级处理，除去粗渣及细泥后，再进行浮选得到硫精矿产品，得到的硫精矿产品的硫品位≥35％，有效硫回收率≥70％。本发明设计的回收工艺有效的解决了含泥磁选铁尾矿综合回收硫的问题，实现了资源的综合回收利用。

Description

高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺
技术领域
本发明涉及尾矿的回收利用，属于矿物资源利用技术领域，具体地涉及一种高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺。
背景技术
目前，国内许多铁矿山矿石中伴生有硫化铁矿物的存在，通常在磁选回收铁矿物后丢弃形成磁选尾矿，磁选尾矿中伴生的硫品位一般比较高，如果能对尾矿进行综合回收再利用，有利于提升矿产资源的利用效率。如当需要对尾矿中的硫进行综合回收利用时，可采取直接浮选工艺；而由于部分矿山原矿含泥量较高或经磨矿后出现泥化，如果直接对磁选尾矿进行硫浮选回收，得到的硫精矿产品品位不高，且回收率极低，造成了有用资源的浪费。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，该工艺公开了通过对含泥磁选铁尾进行除杂，得到硫精矿产品的硫品位≥35％，有效硫回收率≥70％；实现了资源的综合回收利用。
为实现上述目的，本发明公开了一种含泥磁选尾矿硫回收工艺，它包括对所述高含泥磁选尾矿进行旋流分级处理及浮选工序，得到硫精矿产品，所述硫精矿产品的硫品位≥35％，符合YB/T733-2007标准，有效硫回收率≥70％其中，所述旋流分级处理工艺包括采用大直径旋流器、小直径旋流器对所述高含泥磁选尾矿依次处理，控制大直径旋流器分级处理的给矿压力为0.08～0.15MPa，小直径旋流器分级处理的给矿压力为0.15～0.20MPa，且大直径旋流器的直径尺寸大于小直径旋流器的直径尺寸。其中第一段大直径旋流器分级作业采用较低的给矿压力，有利于减少需要脱除的矿泥颗粒夹带第一段沉砂中；第二段小直径旋流器分级作业采用较高的给矿压力，有利于使需要脱除的矿泥颗粒进入第二段溢流中。
进一步地，所述高含泥磁选尾矿经大直径旋流器分级处理，得第一段沉砂和第一段溢流，所述第一段溢流经小直径旋流器分级处理得到第二段沉砂和第二段溢流，所述第一段沉砂经隔渣处理，得粒度≤0.5mm的筛下细颗粒；所述第二段沉砂与筛下细颗粒合并送入后续浮选工序。
优选的，所述大直径旋流器的尺寸为
Figure BDA0002242952190000021
小直径旋流器的尺寸为
Figure BDA0002242952190000022
并且，经过两次旋流分级处理后，第二段溢流中包含磁选尾矿中的大量矿泥，将其丢弃，即消除了对后续硫浮选的干扰，且经过两次旋流分级处理可将磁选尾矿中的含泥矿物去除质量百分含量20％左右的矿泥。
进一步地，所述浮选工艺包括，向旋流分级处理所得产物加入捕收剂及起泡剂，搅拌得矿浆，控制所述矿浆质量浓度为26～30％，并送入浮选柱依次经历粗选、扫选及粗选，得到硫精矿产品，所述浮选柱的充气压力为0.5～0.7MPa。其中，对浮选柱充气，气泡微细丰富，有利于细粒级硫化铁矿物的回收，节省能耗。
进一步地，粗选、扫选及精选分别采用的浮选柱尺寸不一致，且向粗选、扫选的浮选柱中均加入捕收剂及起泡剂。其中，粗选的浮选柱尺寸为
Figure BDA0002242952190000023
扫选的浮选柱尺寸为
Figure BDA0002242952190000024
精选的浮选柱尺寸为
Figure BDA0002242952190000025
10m。
优选的，采用加药喷枪补加捕收剂及起泡剂。即该加药喷枪既具备充气性能，又兼具加药作用，有利于提高粗粒级硫铁矿物的捕收。
进一步地，所述捕收剂为乙黄药，起泡剂为2#油。该捕收剂加入到矿浆中，有利于增强浮选药剂在硫化物表面的吸附效果。
进一步地，所述高含泥磁选尾矿包含粒度≤0.038mm的组分，且其质量百分比含量在50％以上，不包括100％。本申请的回收工艺通过先将矿泥除去，再进行浮选硫铁矿物，提高了最终产品的硫品位。
优选的，所述硫精矿产品的硫品位为35～45％，有效硫回收率为70～80％。
本发明的有益效果主要体现在如下几个方面：
1、本发明设计的回收工艺在浮选以前，先经过两次旋流分级处理，以除去含泥磁选尾矿中的矿泥，再经过带有加药喷枪的浮选柱的精选作业，得到了硫品位≥35％，有效硫回收率≥70％的硫精矿产品。
2、本发明设计的回收工艺有效的解决了含泥磁选铁尾矿综合回收硫的问题，实现了资源的综合回收利用。
附图说明
图1为本发明回收工艺的流程图。
具体实施方式
本发明公开了一种高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，具体工艺流程如图1所示；包括如下步骤：
1)高含泥磁选尾矿经大直径旋流器分级处理，其中，给矿压力为0.08～0.15MPa，得到第一段沉砂和第一段溢流，且所述高含泥磁选尾矿包含粒度≤0.038mm的组分，其质量百分比含量在50％以上。所述第一段溢流经小直径旋流器分级处理得到第二段沉砂和第二段溢流，第二段溢流为脱除矿泥丢弃，其中，给小直径旋流器的给矿压力为0.15～0.20MPa；
2)所述第一段沉砂经筛孔为0.5mm隔渣筛进行隔渣处理，得筛下细颗粒，且筛上粗颗粒丢弃或返回磨矿；
3)所述第二段沉砂加入浮选捕收剂乙黄药和起泡剂2#油，搅拌得浮选矿浆，与筛下细颗粒混合后送入浮选柱；
4)浮选矿浆经依次经过浮选柱的粗选、扫选，其中，粗选、扫选的精矿泡沫合并送入精选作业，采用压气式喷枪对浮选柱充气，所述浮选柱的充气压力为0.5～0.7MPa，浮选给矿矿浆质量浓度为26～30％；同时，粗选、扫选浮选柱增设加药喷枪，在喷射气泡的同时添加浮选药剂乙黄药和2#油，提高了粗粒级硫铁矿的捕收；
经过上述处理，即可获得硫品位≥35％，有效硫回收率≥70％的硫精矿产品，实现磁选尾矿中硫的有效回收。
为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
实施例1
按照图1所示工艺流程，铁磁选尾矿用泵送至一次大旋流器组经分级处理，第一次分级溢流再用泵送至二次小旋流器组经分级处理，得到的第二次分级溢流作为脱除的矿泥丢弃；控制大直径旋流器分级处理的给矿压力为0.08MPa，小直径旋流器分级处理的给矿压力为0.15MPa，第一次沉砂给入隔渣筛去除矿浆中的杂物和少量未解离的大颗粒矿石，第二次沉砂进搅拌槽并加入乙黄药60g/每吨第二次沉砂、2#油40g/每吨第二次沉砂，搅拌调浆，然后与一次沉砂合并用泵给入粗选浮选柱进行浮选，加药喷枪补加乙黄药20g/t、2#油10g/t，浮选柱的充气压力为0.5MPa，得到粗选泡沫精矿和粗选尾矿，粗选尾矿自流进入泵池并加入乙黄药40g/t、2#油30g/t调浆，再用泵给入扫选浮选柱进行浮选，加药喷枪补加乙黄药20g/t、2#油10g/t，浮选柱的充气压力为0.6MPa，得到扫选泡沫精矿和扫选尾矿，扫选尾矿作为最终尾矿，扫选泡沫精矿和粗选泡沫精矿合并用泵给入精选浮选柱进行浮选，在磁选尾矿含硫品位6.14％时，得到硫精矿含硫品位为40.65％，回收率为45.16％，有效硫回收率70.68％。
实施例2
按照图1所示工艺流程，铁磁选尾矿用泵送至一次大旋流器组经分级处理，第一次分级溢流再用泵送至二次小旋流器组经分级处理，得到的第二次分级溢流作为脱除的矿泥丢弃；控制大直径旋流器分级处理的给矿压力为0.15MPa，小直径旋流器分级处理的给矿压力为0.20MPa，第一次沉砂给入隔渣筛去除矿浆中的杂物和少量未解离的大颗粒矿石，第二次沉砂进搅拌槽并加入乙黄药60g/每吨第二次沉砂、2#油40g/每吨第二次沉砂，搅拌调浆，然后与一次沉砂合并用泵给入粗选浮选柱进行浮选，加药喷枪补加乙黄药20g/t、2#油10g/t，浮选柱的充气压力为0.5MPa，得到粗选泡沫精矿和粗选尾矿，粗选尾矿自流进入泵池并加入乙黄药40g/t、2#油30g/t调浆，再用泵给入扫选浮选柱进行浮选，加药喷枪补加乙黄药20g/t、2#油10g/t，浮选柱的充气压力为0.7MPa，得到扫选泡沫精矿和扫选尾矿，扫选尾矿作为最终尾矿，扫选泡沫精矿和粗选泡沫精矿合并用泵给入精选浮选柱进行浮选，在磁选尾矿含硫品位5.68％时，得到硫精矿含硫品位为37.20％，回收率为44.43％，有效硫回收率70.94％。
实施例3
按照图1所示工艺流程，铁磁选尾矿用泵送至一次大旋流器组经分级处理，第一次分级溢流再用泵送至二次小旋流器组经分级处理，得到的第二次分级溢流作为脱除的矿泥丢弃；控制大直径旋流器分级处理的给矿压力为0.10MPa，小直径旋流器分级处理的给矿压力为0.18MPa，第一次沉砂给入隔渣筛去除矿浆中的杂物和少量未解离的大颗粒矿石，第二次沉砂进搅拌槽并加入乙黄药60g/每吨第二次沉砂、2#油40g/每吨第二次沉砂，搅拌调浆，然后与一次沉砂合并用泵给入粗选浮选柱进行浮选，加药喷枪补加乙黄药20g/t、2#油10g/t，浮选柱的充气压力为0.6MPa，得到粗选泡沫精矿和粗选尾矿，粗选尾矿自流进入泵池并加入乙黄药40g/t、2#油30g/t调浆，再用泵给入扫选浮选柱进行浮选，加药喷枪补加乙黄药20g/t、2#油10g/t，浮选柱的充气压力为0.7MPa，得到扫选泡沫精矿和扫选尾矿，扫选尾矿作为最终尾矿，扫选泡沫精矿和粗选泡沫精矿合并用泵给入精选浮选柱进行浮选，在磁选尾矿含硫品位4.93％时，得到硫精矿含硫品位为35.20％，回收率为43.61％，有效硫回收率70.23％。
因此，采用上述工艺，通过对含泥磁选铁尾进行除杂，得到硫精矿产品的硫品位≥35％，有效硫回收率≥70％；实现了资源的综合回收利用。
以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，其特征在于：它包括对所述高含泥磁选尾矿进行旋流分级处理及浮选工序，得到硫精矿产品，所述硫精矿产品的硫品位≥35％，符合YB/T733-2007标准，有效硫回收率≥70％；所述旋流分级处理工艺包括采用大直径旋流器、小直径旋流器对所述高含泥磁选尾矿依次处理，控制大直径旋流器分级处理的给矿压力为0.08～0.15MPa，小直径旋流器分级处理的给矿压力为0.15～0.20MPa，且大直径旋流器的直径尺寸大于小直径旋流器的直径尺寸。
2.根据权利要求1所述高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，其特征在于：所述高含泥磁选尾矿经大直径旋流器分级处理，得第一段沉砂和第一段溢流，所述第一段溢流经小直径旋流器分级处理得到第二段沉砂和第二段溢流，所述第一段沉砂经隔渣处理，得粒度≤0.5mm的筛下细颗粒；所述第二段沉砂与筛下细颗粒合并送入后续浮选工序。
3.根据权利要求1～2中任意一项所述高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，其特征在于：所述浮选工艺包括，向旋流分级处理所得产物加入捕收剂及起泡剂，搅拌得矿浆，控制所述矿浆质量浓度为26～30％，并送入浮选柱依次经历粗选、扫选及粗选，得到硫精矿产品，所述浮选柱的充气压力为0.5～0.7MPa。
4.根据权利要求3所述高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，其特征在于：粗选、扫选及精选分别采用的浮选柱尺寸不一致，且向粗选、扫选的浮选柱中均加入捕收剂及起泡剂。
5.根据权利要求3所述高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，其特征在于：所述捕收剂为乙黄药，起泡剂为2#油。
6.根据权利要求1所述高含泥磁选尾矿中硫精矿的回收工艺，其特征在于：所述高含泥磁选尾矿包含粒度≤0.038mm的组分，且其质量百分比含量在50％以上。
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