CN110819753B - 一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺 - Google Patents

一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN110819753B
CN110819753B CN201911358314.8A CN201911358314A CN110819753B CN 110819753 B CN110819753 B CN 110819753B CN 201911358314 A CN201911358314 A CN 201911358314A CN 110819753 B CN110819753 B CN 110819753B
Authority
CN
China
Prior art keywords
percent
molten iron
iron
furnace
inoculant
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201911358314.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110819753A (zh
Inventor
韩虎
章桂林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Liyuan Jinhe Foundry Co ltd
Original Assignee
Jiangsu Liyuan Jinhe Foundry Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Liyuan Jinhe Foundry Co ltd filed Critical Jiangsu Liyuan Jinhe Foundry Co ltd
Publication of CN110819753A publication Critical patent/CN110819753A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110819753B publication Critical patent/CN110819753B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/10—Making spheroidal graphite cast-iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/10—Making spheroidal graphite cast-iron
    • C21C1/105—Nodularising additive agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/08—Making cast-iron alloys
    • C22C33/10—Making cast-iron alloys including procedures for adding magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/04—Cast-iron alloys containing spheroidal graphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/06—Cast-iron alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/10—Cast-iron alloys containing aluminium or silicon
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)

Abstract

本发明涉及一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，所述熔炼工艺包括如下步骤：步骤1：原料选用；步骤2：配料；步骤3：加料熔炼；步骤4：成分微调；步骤5：铁水预处理；步骤6：铁水球化孕育处理；步骤7：浇注孕育。本发明的优点在于：本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，通过对生铁、球化剂、孕育剂的选用和微量元素的添加，及对铁水化学成分的控制最终达到消除碎块状石墨的目的。

Description

一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺
技术领域
本发明涉及钢铁铸造技术领域，特别涉及一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺。
背景技术
目前铸造行业面临着炉料价格快速上涨，尤其是生铁价格不断攀升的现实。随着钢铁价格的持续攀升，铸造生铁价格也越来越高。生铁的超高价格和质量上的参差不齐，不仅使球墨铸铁管的生产成本上升，质量上也大受影响，因此探求提高产品质量的新生产工艺和降低生产成本势在必行。
厚大件球墨铸铁件在生产时，获得的产品质量不稳定，主要是因为铸件本体金相中容易产生碎块状石墨。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，通过对生铁、球化剂、孕育剂的选用和微量元素的添加，及对铁水化学成分的控制最终达到消除碎块状石墨的目的。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：1.一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其创新点在于：所述熔炼工艺包括如下步骤：
步骤1：原料选用：所述生铁采用的组成成分及其质量百分比如下：
C 4.45%，Si 0.18%，Mn 0.012 %，P 0.023%，S 0.006%，Cr 0.023%，Ti 0.008%，V0.020%，Fe 余量；
所述废钢采用包括组成成分及其质量百分比如下：C 0.012%，Si 0.11%， Mn 0.05%，P 0.02%，S 0.014%，Cr 0.02%，Ti 0.027%，V 0.038%，Fe 余量；
所述球化剂包括粒度3-15mm的低稀土球化剂和粒度3-15mm的低镁球化剂，所述低稀土球化剂化学成分如下：Mg 6.13%，Al 0.41%，Si 46.86 %，Ca 1.78%，CE 0.51%；所述低镁球化剂化学成分如下：Mg 5.01%， Al 0.05%，Si 46.13 % ，Ca 1.82%，CE 1.43%，Fe 余量；
所述孕育剂采用粒度3-8mm的硅钙钡孕育剂，其化学成分如下：Si 73.18%， Ca1.45%，Ba 2.57% ，AL1.07%，Fe 余量；
所述随流孕育剂采用粒度0.2-0.7mm的硫氧随流孕育剂，其化学成分如下：Si73.46%， Ca 1.15%， AL1.17%，O 0.56%, S 0.72%，Fe 余量；
步骤2：配料：原料中各成分的质量百分比为：生铁45±2% 、废钢30±2%、 回炉料25±2%；辅料用量：增碳剂为原料质量的0.2%，75硅铁为原料质量的0.5%，球化剂为出铁质量的1.2～1.25%、孕育剂为出铁质量的0.30～0.40%、随流孕育剂为出铁质量的0.12～0.18%；
步骤3：加料熔炼：按照废钢、回炉料和生铁的顺序进行加料，且增碳剂和废钢同时加入中频感应电炉，感应电炉中铁水熔炼到3/4时加入碳化硅，每批料加入不可过多，炉中的炉料保持在电炉感应线圈以下便可，待满炉铁水熔化升温到1420～1470℃，对铁水进行光谱取样分析，同时用碳硫仪测定炉中铁水C的含量；
步骤4：成分微调：依据步骤3中的光谱分析数据，加入75硅铁、锰铁和铜，其中，锰铁采用包括组成成分及其质量百分比如下：Mn65%和Fe 余量，将Si、Mn、铜调至原铁水要求的范围，碳在预处理后调整；
步骤5：铁水预处理：从中频感应电炉中倒出1/3的铁水于铁水包中，向中频感应电炉中加入碳含量为30%，硅含量为70%的SiC，加入量为总铁水重量的0.2%，并向炉内加入所需补充的增碳剂，同时电炉升温，炉中铁水温度升至1500～1520℃，将感应电炉功率调至保温状态，铁水静置5～10分钟，同时对炉中铁水进行取样分析确保铁水化学成分符合原铁水标准，最后将倒出的1/3铁水回入电炉中；
步骤6：铁水球化孕育处理：先将出铁重量0.6-0.625%的低稀土球化剂加入到球化反应包的球化室内，再将出铁重量0.6-0.625%的低镁球化剂加入到球化反应包的球化室内，然后将出铁重量0.15-0.2%的粒度3-8mm的孕育剂覆盖到球化剂上，接着将出铁重量0.5%的矽钢片覆盖到孕育剂上，再将Sb加入到球化反应包中；最后从电炉中出铁到球化包中，出铁温度控制在1470-1500 ℃ ，出铁时对铁水孕育，孕育剂加入量为出铁重量的0.15-0.2%，同时用秒表测量球化爆发时间，55秒到80秒钟之间说明球化反应过程控制合格；
步骤7：浇注孕育：将步骤6中的铁水进行浇注，浇注时加入出铁质量0.12～0.18%的硫氧随流孕育剂，浇注温度1340-1360℃，浇注完成后，开箱，得到成品厚大球铁件。
进一步地，所述步骤3中感应电炉中铁水熔炼到3/4时，铁水化学成分如下：C 3.70～3.80%，Si 1.35～1.45%，Mn 0.25%～0.30%，P≤0.03%，S 0.012～0.018%，Fe 余量。
进一步地，所述步骤6得到的铁水化学成分如下：C 3.58～3.70%，Si 2.05～2.15%，Mn 0.1%～0.15%，P≤0.03%，S 0.009～0.014%，残Mg 0.035～0.045%，Fe 余量。
进一步地，所述步骤7中的开箱温度为≤350℃。
本发明的优点在于：
（1）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，通过对生铁、球化剂、孕育剂的选用和微量元素的添加，及对铁水化学成分的控制最终达到消除碎块状石墨的目的；
（2）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其中，生铁采用纯度较高的生铁，有害元素Mn、 P、 S微量元素Cr 、Ti、V都较低，从而可以降低反石墨化元素对石墨球化的干扰作用；
（3）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其中，废钢采用低锰废钢，防止合金化元素影响石墨球的形态；
（4）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其中，球化剂采用低稀土球化剂和低镁球化剂混合使用，降低了铁水中镁的总含量和稀土总含量，同时又保证铁水中有足量的游离镁元素和稀土来保证铁水中石墨球的球化，且所选的两中球化剂中钙元素的含量在1.7%-1.8%主要是钙能降低球化过程中铁水爆发的剧烈程度从而提高铁水中游离镁元素和稀土的吸收；
（5）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其中，采用硅钙钡孕育剂，钙钡同时使用时孕育效果较强，且钡能降低球化孕育衰退的时间；
（6）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其中，采用硫氧孕育剂随流(粒度0.2-0.7mm),微量S、O遇Mg形成MgS MgO作为结晶形核的核心，有利于石墨球的个数；
（7）本发明消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其中，采用SiC做预处理剂， SiC做预处理剂的目的提高石墨形核的数量和石墨球的圆整度，并提高铸件力学性能；此外，≤350℃时开箱，开箱温度过高，铸件容易产生变形并影响力学性能。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为实施例消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺得到的厚大球铁件的显微镜图。
图2为实施例消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺得到的厚大球铁件的金相图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例
本实施例消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，该熔炼工艺包括如下步骤：
步骤1：原料选用：所述生铁采用的组成成分及其质量百分比如下：C 4.45%，Si0.18%，Mn 0.012 %，P 0.023%，S 0.006%，Cr 0.023%，Ti 0.008%，V 0.020%，Fe 余量；
所述废钢采用包括组成成分及其质量百分比如下：C 0.012%，Si 0.11%， Mn 0.05%，P 0.02%，S 0.014%，Cr 0.02%，Ti 0.027%，V 0.038%，Fe 余量；
所述球化剂包括粒度3-15mm的低稀土球化剂和粒度3-15mm的低镁球化剂，所述低稀土球化剂化学成分如下：Mg 6.13%，Al 0.41%，Si 46.86 %，Ca 1.78%，CE 0.51%；所述低镁球化剂化学成分如下：Mg 5.01%， Al 0.05%，Si 46.13 % ，Ca 1.82%，CE 1.43%，Fe 余量；
所述孕育剂采用粒度3-8mm的硅钙钡孕育剂，其化学成分如下：Si 73.18%， Ca1.45%，Ba 2.57% ，AL1.07%，Fe 余量；
所述随流孕育剂采用粒度0.2-0.7mm的硫氧随流孕育剂，其化学成分如下：Si73.46%， Ca 1.15%， AL1.17%，O 0.56%, S 0.72%，Fe 余量；
步骤2：配料：原料中各成分的质量百分比为：生铁45±2% 、废钢30±2%、 回炉料25±2%；辅料用量：增碳剂为原料质量的0.2%，75硅铁为原料质量的0.5%，球化剂为出铁质量的1.2～1.25%、孕育剂为出铁质量的0.30～0.40%、随流孕育剂为出铁质量的0.12～0.18%；
步骤3：加料熔炼：按照废钢、回炉料和生铁的顺序进行加料，且增碳剂和废钢同时加入中频感应电炉，感应电炉中铁水熔炼到3/4时加入碳化硅，铁水化学成分如下：C 3.70～3.80%，Si 1.35～1.45%，Mn 0.25%～0.30%，P≤0.03%，S 0.012～0.018% ，Fe 余量。每批料加入不可过多，炉中的炉料保持在电炉感应线圈以下便可，待满炉铁水熔化升温到1420～1470℃，对铁水进行光谱取样分析，同时用碳硫仪测定炉中铁水C的含量；
步骤4：成分微调：依据步骤3中的光谱分析数据，加入75硅铁、锰铁和铜，其中，锰铁采用包括组成成分及其质量百分比如下：Mn65%和Fe 余量，将Si、Mn、铜调至原铁水要求的范围，碳在预处理后调整；
步骤5：铁水预处理：从中频感应电炉中倒出1/3的铁水于铁水包中，向中频感应电炉中加入碳含量为30%，硅含量为70%的SiC，加入量为总铁水重量的0.2%，并向炉内加入所需补充的增碳剂，同时电炉升温，炉中铁水温度升至1500～1520℃，将感应电炉功率调至保温状态，铁水静置5～10分钟，同时对炉中铁水进行取样分析确保铁水化学成分符合原铁水标准，最后将倒出的1/3铁水回入电炉中；
步骤6：铁水球化孕育处理：先将出铁重量0.6-0.625%的低稀土球化剂加入到球化反应包的球化室内，再将出铁重量0.6-0.625%的低镁球化剂加入到球化反应包的球化室内，然后将出铁重量0.15-0.2%的粒度3-8mm的孕育剂覆盖到球化剂上，接着将出铁重量0.5%的矽钢片覆盖到孕育剂上，再将Sb加入到球化反应包中；最后从电炉中出铁到球化包中，出铁温度控制在1470-1500 ℃ ，出铁时对铁水孕育，孕育剂加入量为出铁重量的0.15-0.2%，同时用秒表测量球化爆发时间，55秒到80秒钟之间说明球化反应过程控制合格，得到的铁水化学成分如下：C 3.58～3.70%，Si 2.05～2.15%，Mn 0.1%～0.15%，P≤0.03%，S0.009～0.014%残Mg 0.035～0.045%，Fe 余量；
步骤7：浇注孕育：将步骤6中的铁水进行浇注，浇注时加入出铁质量0.12～0.18%的硫氧随流孕育剂，浇注温度1340-1360℃，浇注完成后，温度为≤350℃开箱，得到成品厚大球铁件，由图1和图2所示，成品厚大球铁件中碎块大大减少。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其特征在于：所述熔炼工艺包括如下步骤：
步骤1：原料选用：生铁采用的组成成分及其质量百分比如下：
C 4.45%，Si 0.18%，Mn 0.012 %，P 0.023%，S 0.006%，Cr 0.023%，Ti 0.008%，V0.020%，Fe 余量；
废钢包括组成成分及其质量百分比如下：C 0.012%，Si 0.11%，Mn 0.05%，P 0.02%，S0.014%，Cr 0.02%，Ti 0.027%，V 0.038%，Fe 余量；
球化剂包括粒度3-15mm的低稀土球化剂和粒度3-15mm的低镁球化剂，所述低稀土球化剂化学成分如下：Mg 6.13%，Al 0.41%，Si 46.86%，Ca 1.78%，Ce 0.51%；所述低镁球化剂化学成分如下：Mg 5.01%，Al 0.05%，Si 46.13%，Ca 1.82%，Ce 1.43%，Fe 余量；
孕育剂采用粒度3-8mm的硅钙钡孕育剂，其化学成分如下：Si 73.18%， Ca 1.45%，Ba2.57%，Al 1.07%，Fe 余量；
随流孕育剂采用粒度0.2-0.7mm的硫氧随流孕育剂，其化学成分如下：Si 73.46%， Ca1.15%，Al 1.17%，O 0.56%, S 0.72%，Fe 余量；
步骤2：配料：原料中各成分的质量百分比为：生铁45±2% 、废钢30±2%、 回炉料25±2%；辅料用量：增碳剂为原料质量的0.2%，75硅铁为原料质量的0.5%，球化剂为出铁质量的1.2～1.25%、孕育剂为出铁质量的0.30～0.40%、随流孕育剂为出铁质量的0.12～0.18%；
步骤3：加料熔炼：按照废钢、回炉料和生铁的顺序进行加料，且增碳剂和废钢同时加入中频感应电炉，感应电炉中铁水熔炼到3/4时加入碳化硅，每批料加入不可过多，炉中的炉料保持在电炉感应线圈以下便可，待满炉铁水熔化升温到1420～1470℃，对铁水进行光谱取样分析，同时用碳硫仪测定炉中铁水C的含量；
步骤4：成分微调：依据步骤3中的光谱分析数据，加入75硅铁、锰铁和铜，其中，锰铁包括组成成分及其质量百分比如下：Mn 65%和Fe 余量，将Si、Mn、铜调至原铁水要求的范围，碳在预处理后调整；
步骤5：铁水预处理：从中频感应电炉中倒出1/3的铁水于铁水包中，向中频感应电炉中加入碳含量为30%，硅含量为70%的SiC，加入量为总铁水重量的0.2%，并向炉内加入所需补充的增碳剂，同时电炉升温，炉中铁水温度升至1500～1520℃，将感应电炉功率调至保温状态，铁水静置5～10分钟，同时对炉中铁水进行取样分析确保铁水化学成分符合原铁水标准，最后将倒出的1/3铁水回入电炉中；
步骤6：铁水球化孕育处理：先将出铁重量0.6-0.625%的低稀土球化剂加入到球化反应包的球化室内，再将出铁重量0.6-0.625%的低镁球化剂加入到球化反应包的球化室内，然后将出铁重量0.15-0.2%的粒度3-8mm的孕育剂覆盖到球化剂上，接着将出铁重量0.5%的矽钢片覆盖到孕育剂上，再将Sb加入到球化反应包中；最后从电炉中出铁到球化包中，出铁温度控制在1470-1500 ℃ ，出铁时对铁水孕育，孕育剂加入量为出铁重量的0.15-0.2%，同时用秒表测量球化爆发时间，55秒到80秒钟之间说明球化反应过程控制合格；
步骤7：浇注孕育：将步骤6中的铁水进行浇注，浇注时加入出铁质量0.12～0.18%的硫氧随流孕育剂，浇注温度1340-1360℃，浇注完成后，开箱，得到成品厚大球铁件。
2.根据权利要求1所述的消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其特征在于：步骤3中感应电炉中铁水熔炼到3/4时，铁水化学成分如下：C 3.70～3.80%，Si 1.35～1.45%，Mn0.25%～0.30%，P≤0.03%，S 0.012～0.018%，Fe 余量。
3.根据权利要求1所述的消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺，其特征在于：步骤7中的开箱温度为≤350℃。
CN201911358314.8A 2019-09-06 2019-12-25 一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺 Active CN110819753B (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910842091 2019-09-06
CN2019108420916 2019-09-06

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110819753A CN110819753A (zh) 2020-02-21
CN110819753B true CN110819753B (zh) 2021-09-24

Family

ID=69546313

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911358314.8A Active CN110819753B (zh) 2019-09-06 2019-12-25 一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110819753B (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111850222A (zh) * 2020-03-09 2020-10-30 山东常林铸业有限公司 一种使用含锑孕育剂生产多路阀体铸件的新型熔炼工艺
CN111621689A (zh) * 2020-04-16 2020-09-04 江苏力源金河铸造有限公司 一种消除球墨铸铁反白口现象的熔炼工艺方法
CN114317864B (zh) * 2022-03-17 2022-06-24 勤威(天津)工业有限公司 一种减小球墨铸铁内部缩松的熔炼工艺
CN114807490B (zh) * 2022-04-22 2024-06-04 武汉武重铸锻有限公司 一种大型风电用铸件球化孕育处理的方法
CN117850503B (zh) * 2024-03-07 2024-05-14 山东中力高压阀门股份有限公司 一种浇筑球化控温的检测控制系统

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101851722A (zh) * 2009-04-01 2010-10-06 西峡县西泵特种铸造有限公司 一种高硅钼球铁排气岐管的配方及其制备方法
CN105886693A (zh) * 2016-05-16 2016-08-24 江苏力源金河铸造有限公司 一种中等强度高延伸率球铁的熔炼方法
CN106222526A (zh) * 2016-08-25 2016-12-14 共享装备股份有限公司 一种高硅钼球铁材料的合成制备工艺
CN107338390A (zh) * 2017-06-30 2017-11-10 西安理工大学 一种利用SiC提高石墨球数量的球铁型材及其制备方法
CN109082584A (zh) * 2018-08-31 2018-12-25 山西华翔集团股份有限公司 铸态高韧性高强度球墨铸铁的熔炼方法
CN109338026A (zh) * 2018-11-15 2019-02-15 四川海科机械制造有限公司 高温球墨铸铁的制造工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101851722A (zh) * 2009-04-01 2010-10-06 西峡县西泵特种铸造有限公司 一种高硅钼球铁排气岐管的配方及其制备方法
CN105886693A (zh) * 2016-05-16 2016-08-24 江苏力源金河铸造有限公司 一种中等强度高延伸率球铁的熔炼方法
CN106222526A (zh) * 2016-08-25 2016-12-14 共享装备股份有限公司 一种高硅钼球铁材料的合成制备工艺
CN107338390A (zh) * 2017-06-30 2017-11-10 西安理工大学 一种利用SiC提高石墨球数量的球铁型材及其制备方法
CN109082584A (zh) * 2018-08-31 2018-12-25 山西华翔集团股份有限公司 铸态高韧性高强度球墨铸铁的熔炼方法
CN109338026A (zh) * 2018-11-15 2019-02-15 四川海科机械制造有限公司 高温球墨铸铁的制造工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN110819753A (zh) 2020-02-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110819753B (zh) 一种消除厚大球铁件碎块石墨的熔炼工艺
CN101473047B (zh) 生产延性铁的改进方法
CN105385935B (zh) 一种高硅钼蠕墨铸铁及其生产方法
CN103131942B (zh) 内燃机汽缸体、汽缸盖的高蠕化率蠕墨铸铁及制法
CN112853025A (zh) 一种风电用球墨铸铁件的铸造工艺
CN110408838A (zh) 一种适用于发动机缸体的灰铸铁的铸造方法
CN103540701A (zh) 适用于超高强度灰铸铁的熔炼工艺
CN107119168A (zh) 一种高炉铁水短流程铸造高品质铸件的方法
CN112048660B (zh) 一种球墨铸铁qt700-7的制备方法
CN102936680A (zh) 高性能排污阀门铸件的原料组合物及其生产方法
CN114457280B (zh) 一种高强度、高延伸粘土砂铸态qt700-10球铁铸件的制备方法
CN103215487B (zh) 锶硅孕育剂在硅钼球墨铸铁中的应用
CN109750131B (zh) 超声波辅助改善球墨铸铁孕育效果的方法
CN107699783B (zh) 一种含铬铜元素的铝钼耐高温球墨铸铁及其制备方法
US20210087658A1 (en) A Non-Magnesium process to produce Compacted Graphite Iron (CGI)
CN110066959B (zh) 一种高强度低硫高锰孕育灰铸铁材料及其熔炼浇注工艺
CN102644017A (zh) 一种球墨铸铁件的脱蜡铸造工艺
CN115261711B (zh) 一种风电铸件用硅固溶强化铁素体球墨铸铁及其制备方法
CN112210708A (zh) 一种球墨铸铁及利用消失模制备该球墨铸铁的方法
CN104561409B (zh) 一种亚共晶铸造生铁的生产方法
CN106435334A (zh) 一种铸态球墨铸铁的熔炼工艺
US2867555A (en) Nodular cast iron and process of manufacture thereof
US3975191A (en) Method of producing cast iron
US4224064A (en) Method for reducing iron carbide formation in cast nodular iron
CN113737085B (zh) 一种球墨铸铁桥壳及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant