CN1106923A - 万用油水压试压装置 - Google Patents

Abstract

受压瓶罐及元器件都要进行液压试验，本发明提 供一种万用的自动试压方法和装置。将容积油泵变 速调压，用油水隔离技术使试压介质可以油或自来水 两便。“智能”微电脑为主的“机电一体化”闭环系统， 依照梯形法设定的规范不断的自学刷新“给定泵压 律”，排除粘度、温度、内漏及受试物差异等等的影响， 从而使实际泵压曲线精确地符合各色各样的试验规 范。

Description

本发明涉及一种自动试压方法和装置，试压介质油水任选，“智能”微电脑控制油泵转速实现升压，保压，降压，从而排除了粘度、温度、内漏以及受试物差异等因素对所得泵压规律的影响。

受压元件、容器或其管路在出厂或投用之前都要进行液体泵压试验，试验规范因行业不同而相去甚远，一直没有一种通用装置可以适应各种需要。

最简单的传统试压技术用手压柱塞泵将水注入受试物，不但劳动强度高，而且升压呈脉冲式阶梯突进，有的地方不符规范。所以，只允许在容积大和非脆性材料制造的受试物上使用。如要按规定泵压律进行泵压试验，偶然为之已强人所难，成千上万就一筹莫展。

在玻璃瓶行业，受内压玻璃瓶制造中的先有试压技术是：以低压压缩空气为主动力，由薄膜调速阀调气流为恒定，使气缸充压线性上升，经气-水增压缸将水增压，使予先注满水的瓶罐内压线性上升到高压强，从而使瓶罐耐内压测试实现了自动化。但是，一是气源压强变化时需要重调薄膜调速阀，二是要用电和压缩空气两种动力源才能工作，三是机体笨重庞大，所以用户极盼有新发明予以取代。

美国AGR公司制造的《线性增压试验机》-玻璃瓶罐内压测试机，虽然摒弁了压缩空气，仅有电源就能工作，能够自动打印测试数据，而且体积小重量轻。但是，由于采用了定压泵水-小孔节流-线性升压这样的常规液压手段，小孔极易积垢堵塞，不得不要求用户采用商用软水（一般多用蒸馏水）来做试验，故不太受欢迎。

各类泵压试验规范虽然名目繁多，但从材质的脆性、半脆性和塑性三个类型去分析，就脉络清楚：

玻璃制造的脆性瓶罐，因为脆而最关心的是碎，泵压要均匀缓升，既要做保压试验看如此压强下是否会碎，又要做破坏性试验看多少压强下才会碎。泵压装置的主要任务是：“按不同的规定速率使压力匀速地升至规定的数值，并在规定时间内保持压力不下降”、“自动定时装置（时间复现性≤±3%）应能使样品在一分钟内经受均一的内压力”、“当样品破裂时，其所受的压力应能显示并保留其数值”;（摘自玻璃瓶罐内压力试验方法的国标GB  4546-84第2.1.3、2.1.4、2.1.5条）;

铸铁、黄铜等材料制造的半脆性壳体，因为有强度而轻易不碎，不计较泵压律，最关心的是铸造缺陷引起的渗漏，故保压时间要长以便观察泄漏和渗漏，最后才是做破坏性试验测破碎压强。泵压装置的主要任务是：“型式试验时，水表应能承受压力为1.6Mpa持续15分钟的水压强度试验，应不泄漏、渗漏和损坏，以及承受压力为2.0Mpa持续1分钟的水压强度试验，应不损坏”、“出厂试验时，每只水表应能承受压力为1.6Mpa的水压强度试验，应不泄漏渗漏和损坏”;（摘自冷水水表的国际GB778-84第4.5.1和4.5.2条）;

低碳钢、铝合金及不锈钢等塑性材料制造的容器或管路，因为面广品种杂泵压律因压强高低而有所差异，但是都关心渗漏或局部缺陷，往往要做容积残余变形率试验和疲劳试验。与泵压装置相关的任务有：“为使受试瓶缓慢而平稳地升压，水压泵的流量不宜过大。对于仲裁试验，受试瓶升压时其瓶体环向应力的增长速率不得大于10N/mm² s”、“受试瓶在试验压力下的保压时间必须符合有关标准的规定，但不得小于30s”、“在升压过程中若发现升压速度明显增快或减慢的现象时，应立即停止”、“卸压时必须使压力缓慢下降”;（摘自气瓶水压试验方法的国标GB9251-88第3.4、7.3、10.2、10.5条）;“试验装置必须具有能调节和控制循环压力、循环频率、保压时间以及持续压力循环的功能”、“试验装置应能自动记录压力循环次数，并能指示、控制试验介质的温度”、“保持各次压力循环波形基本一致”、“压力循环波形的p-t曲线应为连续的基本相同的梯形或近似梯形波”、“试验时压力循环频率应不超过每分钟十五次”;（摘自气瓶疲劳试验方法的国标GB9252-88第3.1、3.2、3.5、7.3、7.4.1各条）。

本发明的目的是要提供一种新的油水升压方法，使自动试压装置易于制造维修、试压介质既可用油又可用普通自来水、液路可以操纵、泵压规律任定，“智能”判读压强变化率以适应各种试验规范需要，并且机体轻巧。具有极大的适用范围，故称万用。

本发明从最常用的齿轮油泵等容积泵的油压与转速关系入手：理论排量正比于转速，有排量才能有油压。在无泄漏的不回输的泵压系统，油压正比于转数，但实际上油泵必有内漏，以致少少几转建立不起油压，只有转得快点，使排量刚能平衡即时的内漏量而达到建压的临界转速，此后，再增加转速则油压就开始上升。由于内漏大体上正比于泵的进出口工作压差，而与油的粘度成反比，若转速高时排量又趋向于零，泵腔发热而使油粘度很快降低，则随着转速上升-油压上升的同时内漏也较快地增加，总能达到一个转速，其时排量只能平衡已经增加了的内漏，达到压力饱和转速，此后再增加转速则油压也不能升高。利用所述的齿轮油泵等容积这种油压是转速函数的特性，本发明就此建立新的变速-升压方法。

本发明第二步是：油和水都是液体，只要都没有气泡，压缩系数极小，在一个特设容腔内，以一个富有弹性的薄囊将油水隔离，于是油压的种种变化就复制为水压的种种变化。在薄囊一端接通所述的齿轮油泵等容积泵，则泵升速，油升压，水亦同步升压。本发明据此实现油-水转换和两便，并且可用普通自来水。如果规范允许，还可采用其它液体介质;

基于所述的油粘度很快降低和内漏增加，根据所述的油-水转换，水压与转速不成线性比例关系，并且在一次次工作循环时其关系也很不一致。所以本发明的第三步是引入“智能”调节手段，使泵压按规定规律进行，或定值保持或相继循环。由微电脑、电子调速器、直流电动机、容积油泵、油水隔离器、受试物、压力传感器等构成“机电一体化”的闭环系统。微电脑以所存的规定规律为给定信号，以数字-电压-转速-油压-水压-数字循环控制着系统，使水压（油压）按规定的规律升降。由于机电惯性等等原因，第一次实际泵压律可能不符所求，微电脑记下这一实际泵压律并与规定泵压律进行比较，以差值修正之得一“给定泵压律”，再以“给定泵压律”为给定信号去控制系统泵压，然后再修正“给定泵压律”，再……，如此不断循环和刷新，实际泵压律必将精确符合规定泵压律。微电脑在一次次循环和刷新中自我学习而得理想的“给定泵压律”-由此排除了缓变的温度、粘度、内漏以及受试物差异等等扰动对系统描绘实际泵压律的影响。微电脑并依据压力传感器的反馈来完成所述的“智能”判读压强变化率：压强突然为零意味着破碎，储存零前压强并转而执行结束程序;升压中压强非指令性地停滞或下降时，意味着开始塑性变形，储存降压强，转入缓升的压破程序，以另一段规律继续泵压，直至破裂后压强很快降零，储存破前压强并转结束程序。至此，本发明主要构思完成。

下面结合实施例对本发明进一步描述。

图1是本发明的标准装置原理图。图1所示：齿轮油泵等容积泵1、滤油器2、下限节流阀3、电磁阀4、上限节流阀5、油槽6和冷却管7是油压部分;油水隔离器8、弹性囊9、液腔10、闸阀11、单向阀12是转换部分;注液电磁阀13、注液闸阀14和试压口管16是出口部分;微电脑17、电子调速器18、直流电动机19、压力传感器20、“AD”转换器21、操纵板22、显示器23、打印机24和温度传感器15是电控部分。水、油或其它允许的液体介质经闸阀11供给装置，试验时只需将受试物接在试压出口管16下，就可自动进行各种耐内压测试。

图2是本发明的简化装置原理图，是图1标准装置省略油水隔离器8、弹性囊9、液腔10、闸阀11和单向阀12所组成的转换部分后的重现，即除所述的转换部分外同图1所示的标准装置完全一样，仅仅适用于以油试压的各种须防锈的元器件的耐内压自动测试，以减轻重量节省成本。

图1所示标准装置和图2所示简化装置的所有技术性能和主要操作方法相同，都有如下功能：微电脑17具有所述的自我学习得到理想的“给定泵压律”能力，以精确描绘规定泵压律;每次新设规定规律开机时可能出现实际泵压律与规定不符，其时微电脑17不开动打印机24而在显示器23显示TEST，提示再试一二次必妥;任何一次试验，只要开操纵板22上的[图]开关，微电脑17都会指令打印机24在试验中打出实际泵压律曲线;除疲劳试验外，输入的操作参数保压时间少于30s时，不会开机试压，并在显示器23显示ERR出错信息;疲劳试验时，输入的规定循环周期短于4s时，也不会开机，并显示ERR出错信息;试验中如压强突然升高或异常下降（指非突然和较快下降），微电脑17即指挥停机，并在显示器23显示PPP，表示压强异常;试验中试压的液体介质温度过低或过高时，在该次试验结束后拒绝继续试验，并显示L5或H50，直至介质温度回到5～50℃，L5或H50显示消失，才可继续开机;时间基准为微电脑17的石英晶振，远远精于复现性≤±3%的要求;每次试验前后，交替显示压强和介质温度，并在试验后打印之。

所述的图1所示标准装置和图2所示简化装置都可制成系列。许用最高压强分为低中高三类：一般设计低压类为7.5Mpa、中压类为18.8Mpa、高压类为45Mpa;许用最长保压时间都设计为1200s。

本发明设计输入的操作参数一般为四个梯形，由微电脑17自动识别与衔接，用以描述规定泵压律，足以适应各种试验规范：

第一个叫予备梯形，用以描述准备阶段，是任何试验所必用的。一般试验设定为一水平零线，则时间应为最长，如（0  Mpa/1200 s）;要作疲劳试验时应设压强为一个定值，时间就是下限保压时间，标（X.X  Mpa/XX s）;

第二个叫升压梯形，用以描述升压过程，起点就是予备梯形的压强或终点，也是任何试验所必用的。一般试验以零为起点，事实上梯形缩成了三角形，升压时间又允许有误差，故标为（XX.X Mpa/XX～XX s）;疲劳试验则是真梯形，时间就是升压过程的时间，应标为（X.X～X.X Mpa/X s）;

第三个叫保压梯形，用以描述保压或缓升压，多数试验要用。保压时起点就是升压梯形的终点，缓升压时的起点由升压段变形点自动选定，终点兼作一般需保压试验的结束。用作保压时事实上梯形缩成为矩形，疲劳试验时就是上限保压时间，故标为（XX.X Mpa/XXX s）;缓升压时是真梯形，应标为（XX.X Mpa～XX.X Mpa/XXX s）;

第四个叫降压梯形，仅为描述降压，终点是疲劳试验的下一个循环的起点，只有特殊情况和疲劳试验才用。是真梯形，标为（X.X～X.X Mpa/X s）;

所述的四个梯形的压强单位为兆帕Mpa，时间单位为秒s。

现在结合图1详细说明本发明用作玻璃瓶罐内压测试时怎样作啤酒瓶合格性试验。规范规定：在10～15秒时间内均匀升压到1.2兆帕，保压一分钟，不破不裂合格。图1所示，打开闸阀11，接通自来水源，并设法排除各部油水中的气泡。在操纵板22上设定予备梯形为（0 Mpa/1200 s），升压梯形为（1.2 Mpa/10～15 s），设定保压梯形为（1.2 Mpa/60 s），按“准备”钮，则微电脑17向电子调速器18发令，电子调速器18输出低电压，使直流电动机19准备在临界转速，并驱动齿轮油泵1低速运转。若显示器23有压强显示，应拧开点下限节流阀3，以滴状泄流使显示器23示值趋零。如果1200 s后仍不起动工作，微电脑17自动停止齿轮油泵1。将装满水的啤酒瓶接在试压出口管16下，打开注液闸阀14。按操纵板22上“起动”钮，微电脑17关闭电磁阀4并指挥电子调速器18作升压输出，直流电动机19升速运转，齿轮油泵1升速泵压，油液自油槽6经滤油器2泵入油水隔离器8的弹性囊9，油压经弹性囊9传给液腔10中的水，水压上升，单向阀12关闭，由于微电脑17同时已令注液电磁阀13打开，水压传入啤酒瓶，啤酒瓶的内压就不断上升。温度传感器15将水温的电信号传给微电脑17，微电脑17对水温进行监视。同时，压力传感器20将压强转换为模拟电信号，“AD”转换器21将模拟量转换成数字量反馈给微电脑17，显示器23即显示水压压强，微电脑17以所述的“给定泵压律”控制水压按设定升压梯形线性上升（所述的“给定泵压律”已在先期调试时被微电脑17学得并存着），当水压达到1.2Mpa时升压自动停止并保持，保压60 s后微电脑17使整个装置转入结束程序：直流电动机19降速准备在临界转速，齿轮油泵1低速运转，卸压，显示器23显示最终保压压强，打印机24打印年月日几号瓶压强温度，注液电磁阀13关闭，电磁阀4打开，自来水经闸阀11和单向阀12进入水路，以补充试验时在瓶口接头处可能有的漏损，并且由自来水压缩弹性囊9将油液经电磁阀4和上限节流阀5缓缓压回油槽6，一次合格性试验结束。如有必要，开操纵板22上[图]开关，则打印机24就在试验中打出实际泵压律曲线。若啤酒瓶中途破裂，则微电脑17即使装置转入所述的结束程序，这里注液电磁阀13就可阻止试压介质-水的大量喷溅。一次合格性试验后微电脑17又刷新所述的“给定泵压律”，以使下次试验更臻完善。不断试验时应向冷却管7通入冷水，以保证油温在5～50℃。若试验的瓶子品种变了，如果规范不同，只需向操纵板22重设升压梯形和保压梯形，即又可进行所述的合格性试验了。停机时关闭注液闸阀14，以阻止试压介质漏损。显然，所有受压产品的型式试验和出厂试验中的水压强度都可照此办理。

下面结合图1说明本发明用作玻璃瓶罐内压测试时怎样作汽水瓶的破坏性试验：图1所示，因破坏性试验事实上就是所述的“中途破裂”，玻璃瓶耐压一般没有超过4.0Mpa的，故只需在操纵板22上设升压梯形为（6.0 Map/50～70 s），往下各种操作和经过全同所述的啤酒瓶合格性试验。汽水瓶内压不断线性上升，到某个压强时，汽水瓶破裂，微电脑17即使装置转入所述的结束程序，打印机24打出年月日几号瓶压强和温度，一次汽水瓶的破坏性试验结束。显然，所有脆性瓶罐和半脆性容器的破坏性试验都可照此办理。

现在再用图1说明本发明用作铝包装气压瓶破坏性试验的情况。铝包装气压瓶是喷雾性化妆品或杀虫剂的包装用品，一般容积在1000mL以下，要求爆破压强大于1.4 Mpa。由于瓶体用工业纯铝制成，不会突然脆性破碎，所以要以缓升压进行试验。实际破坏压强大于1.4 Mpa应将升压梯形设陡到1.4 Mpa以上，以初探变形点;保压梯形目的在于破坏，故宜设缓。图1所示，将装满水的铝包装气压瓶接在试压出口管16下，打开闸阀11接通自来水源，在操纵板22上设升压梯形为（2.0 Mpa/4～5 s），设保压梯形为（1.4～2.0Mpa/60 s）。往下各种操作和经过全同所述的啤酒瓶合格性试验。铝包装气压瓶内压不断上升，到了开始变形压强（如1.5 Mpa）时，“智能”微电脑17判读出来，使泵压转入保压梯形的缓升段。变形时实际压强开始不稳定，犹如材料拉伸试验时的不稳定区，但又不同于破碎时的突然降压和系统故障时的很快降压，直至薄弱处变形结束，压强才又略有上升，最后（如1.75 Mpa）破裂。微电脑17即使装置转入如啤酒瓶合格性试验所述的结束程序，……，打印机24打印年月日几号瓶变形破裂两压强和温度，一次铝包装气压瓶的破坏性试验结束。显然，所有塑性材料制造的瓶罐的破坏性试验都可照此办理。

下面结合图1所示标准装置说明本发明作氧气瓶残余变形率测试的情况（容积大小的活动量管外测装置与本发明无关从略）：标称工作压强为23.0 Mpa，故在操纵板22上设升压梯形为（23.0 Mpa/40～50 s），设保压梯形为（23.0 Mpa/300 s）。将装满水的氧气瓶接在试压出口管16下，打开闸阀11接通自来水源，小心排除各部受压油水中的所有气泡，静置三十分钟，调妥活动量管的零位，往下各种操作和经过全同所述的啤酒瓶合格性试验。氧气瓶内压不断上升，当显示器23显示压强为23.0Mpa时即关闭注液闸阀14，待保压时间到，微电脑17使装置转入如啤酒瓶合格性试验所述的种种结束程序的操作，再由活动量管读取全变形量并记下，之后打印机24已打出年月日几号瓶压强温度，慢慢拧开注液闸阀14使氧气瓶内压缓降，当显示器23显示压强为零时再由活动量管读取残余变形量并记下，一次残余变形测试结束，受测氧气瓶的残余变形率即可算得。显然，所有受压瓶罐的残余变形率测试都可照此办理。

现在结合图1所示的标准装置说明本发明用作石油液化汽瓶的疲劳试验的情况：标称工作压强1.5Mpa，故应在操纵板22上设予备梯形为（0.1 Mpa/12 s），设升压梯形为（0.1～1.5 Mpa/3 s），设保压梯形为（1.5 Mpa/12 s），设降压梯形为（1.5～0.1 Mpa/3 s），最后输入要求循环次数。接着进行同所述的啤酒瓶合格性试验一样的操作，开机试验。微电脑17根据所设的梯形参数，指挥整个装置对石油液化汽瓶作周期泵压的疲劳试验。向冷却管7通入冷水，根据每个周期显示的温度适当调节给水量，以免因温度不符5～50℃要求而停机。打印机24打印累进循环次数。如要循环泵压曲线，可开操纵板22上[图]开关令打印机24打出之。试验不断循环进行，如在某次出现压强异常或水温超差，微电脑17即使装置暂停循环，并令打印机24打印第几次异常的压强或水温，在处置妥当后按操纵板22上“起动”钮，继续循环试验，直至达到规定次数或损坏时，微电脑17使装置转入所述的结束程序，……，打印机24打出年月日几号瓶次数、压强和温度后自动关机，一个石油液化汽瓶的疲劳试验结束。显然，所有受压瓶罐的疲劳试验都可照此办理。

现在结合图2所示的简化装置说明本发明用于常用液压元件的压力试验。液压缸型式试验的部标JB2149-77规定，标称工作压强16 Mpa以下的液压缸，应在1.5倍工作压强经受保压五分钟的压力试验，无外漏渗泄及永久变形合格。一个工作压强为6.3 Mpa的液压缸要做压力试验，图2所示，在操纵板22上设予备梯形为（0 Mpa/1200 s），设升压梯形为（9.5 Mpa/3 s），设保压梯形为（9.5 Mpa/300 s），将注满油的液压缸接在试压出口管16下，打开注液闸阀14，往下操作和经过亦同所述的啤酒瓶合格性试验的对应部分，油液由齿轮油泵等容积泵1经注液电磁阀13和注液闸阀14直接被泵入受试的液压缸，液压缸内压升到9.5 Mpa时升压自动停止并保持，保压300 s后微电脑17使装置转入如啤酒瓶合格性试验所述的结束程序，打印机24打年月日几号元件压强和温度，一次用油泵压的压力试验结束。如果需要不断进行试验，就应向冷却管7通水对油液进行冷却。显然，图2所示的简化装置可以信任各种液压元器件或其它须要防锈容器的种种泵压试验。虽然本实施例说的是泵压试验，但容积油泵的以转速调压技术同样适用于其它各种液压系统，既减轻油液疲劳又节省电机功率，双节能。

综上所述，本发明优点是：以容积油泵转速调压，节能;油水两便加微电脑“智能”控制，精度高而且万用。

Claims (6)

1、一种涉及各种受压瓶罐及元器件在液压试验时的万用自动试压方法和装置，它包括：

齿轮油泵等容积泵(1)、滤油器(2)、下限节流阀(3)、电磁阀(4)、上限节流阀(5)、油槽(6)、冷却管(7)、油水隔离器(8)、弹性囊(9)、液腔(10)、闸阀(11)、单向阀(12)、注液电磁阀(13)、注液闸阀(14)、试压出口管(16)、微电脑(17)、电子调速器(18)、直流电动机(19)、压力传感器(20)、“AD”转换器(21)、操纵板(22)、显示器(23)、打印机(24)及温度传感器(15)。

其特征在于：

所述的齿轮油泵等容积泵(1)在直流电动机(19)驱动下变速运行，由变速实现泵油调压；

所述的油水隔离器(8)之中有弹性囊(9)和液腔(10)，油液自油槽(6)经滤油器(2)被泵入弹性囊(9)，油压力经弹性性囊(9)传给液腔(10)中的水，油压的种种变化同步地复制为水压的种种变化，试压装置据以实现试压介质的油水转换和两便，并可使用普通自来水；

所述的微电脑(17)、电子调速器(18)、直流电动机(19)、齿轮油泵等容积泵(1)、油水隔离器(8)、试压出口管(16)-受试物、压力传感器(20)和“AD”转换器(21)构成“机电一体化”的闭环系统，以数字-电压-转速-油压-水压-数字作循环，“智能”描绘受控水压：微电脑(17)在一次次试压循环中自学得一条“给定泵压律”，并次次刷新，排除了粘度、温度、内漏以及受试物差异等等因素的影响，使实际泵压规律精确符合各种各样试压规范规定的升压，保压，降压规律。

2、根据权利要求1所述的试压装置，规定的试压规范参数以四个梯形在操纵板（22）上输入微电脑（17），由微电脑（17）自动识别与衔接，其设定特征在于：

第一个为任何试验必用的予备梯形。一般试验时用以描述准备阶段的水平零压线，标为（0  Mpa/1200s）;疲劳试验时描述的是下限保压过程，标为（X.X Mpa/XX s）;

第二个也为任何试验必用，叫升压梯形。一般试验时描述允许有时间误差的升压过程-实为升压三角形，标（XX.X Mpa/XX～XX s）;疲劳试验时是真的升压梯形，标为（X.X～X.X Mpa/X s）;

第三个是多数试验必用的保压梯形。用作保压时实为矩形，故标为（XX.X Mpa/XXX s）;用作缓升压时是真梯形，标作（XX.X～XX.Mpa/XXX s）;

第四个是只有疲劳试验或特殊情况用的降压梯形。标为（X.X～X.X Mpa/X s）;疲劳试验时还要同时输入循环次数。

所述的四个梯形的压强单位为兆帕Mpa，时间单位为秒s。

3、根据权利要求1所述的试压装置，在微电脑（17）的指挥控制下其功能特征在于：

依据权利要求2所述的试压规范参数的四个梯形输入不当时，装置不能开动并在显示器（23）显示出错信息，例如ERR;

依据权利要求2所述的试压规范参数的规定，首次试验的实际泵压律可能不符规范所定规律，装置在不行打印的同时令显示器（23）显示提示符，如TEST，表示再试一二次必妥;

依据权利要求2所述的试压规范参数的规定，能自动进行一次液压强度的型式试验、出厂合格试验、脆性受试物破坏性试验、塑性受试物破坏性试验、残余变形率试验，以及自动地持续进行疲劳试验，直至完成规定次数;各种受试物中途破损时自动结束试验;

每次试验的前后，装置在显示器（23）交替显示试压介质的压强和温度;每次试验后，打印机（24）打印试验结束时的压强和温度;

试验中介质温度低于5℃或高于50℃时，装置拒绝下一个试验循环，并在显示器（23）显示低或高，如L5或H50，直至介质温度恢复正常;

试验中介质压强突然升高或异常下降时，装置暂停试验，并在显示器（23）显示压强异常信息，如PPP;

打开操纵板（22）上的[图]开关，则试验时装置就令打印机（24）打印出实际泵压律曲线。

4、根据权利要求1所述的试压装置中：

下限节流阀（3）以点状泄流帮助装置在权利要求2所述的准备阶段使显示器（23）的示值趋零;

电磁阀（4）和上限节流阀（5）使装置在试验完了时将泵入弹性囊（9）的油液泄回油槽（6）;

冷却管（7）通水冷却油槽（6）中的油液，使试压介质的温度不升高。

5、根据权利要求1所述的试压装置中：

闸阀（11）和单向阀（12）用来在试验完了时向装置补给试压介质（如水），并借供液源一点压力帮助弹性囊（9）将油液经电磁阀（4）和上限节流阀（5）压回油槽（6）;

注液电磁阀（13）由微电脑（17）控制以决定试验的始终，并防止受试物突然破裂时试压介质的大量喷溅;

注液闸阀（14）是试验辅助用的，停机时关闭以阻止试压介质漏损。

6、根据权利要求1所述的试压装置，试压介质在规范允许时还可采用其它液体，如果仅仅用作须要防锈元器件的泵油试压时，装置可以简化，简化装置的特征在于：

将权利要求1所述的试压装置中的油水隔离器（8）、弹性囊（9）、液腔（10）、闸阀（11）和单向阀（12）统统省去;

简化装置的所有操作和功能全同权利要求1所述的试压装置一样。

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