CN110654727A - 大流量阀门 - Google Patents
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Abstract
本发明所得到的大流量阀门，通过封杯、橡胶塞和阀杆的结构改进，在保证整体连接尺寸不变的情况下，产品质量优于现有阀门性能，并大幅度降低了产品成本，这种阀门，具有结构设计合理，耐压密封效果好，开关省力，生产成本低的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种阀门，尤其是一种用于加压容器分配可流动制品的阀门，该阀门适用的领域包括但不限于食品、化妆品、建筑用聚氨酯泡沫填缝剂等。
背景技术
近年来，聚氨酯塑料发泡后迅速固化这一特性，已越来越广泛地发挥其密封堵漏，保温绝缘，填孔补缝，固定粘结等方面的独特作用。这种聚氨酯发泡胶特点能与空气中的水份接触发生固化，因此在非使用状态下需要良好的密封保存。一般情况下，聚氨酯发泡胶被加压灌装进一金属容器内，然后通过设置特殊的阀门密封，该阀门不但需要具备可靠的开关性能，还需要保证耐压性和密封性。另一方面，由于金属容器的接口具有一定的标准，因此与之适配的阀门的尺寸也应参照上述标准。前述多种条件的限制，导致了阀门结构的固化，各个阀门厂家的产品结构类似，成本也基本一致。而由于聚氨酯发泡胶的用量巨大，如果能进一步的减少阀门的成本，则将曾带来巨大的经济效益。
发明内容
为解决上述问题，本发明提出了一种开关性能等各方面都达到行业标准，且能进一步降低材料成本的大流量阀门。
本发明设计的一种大流量阀门，大流量阀门包括：封杯、垫圈、橡胶塞和阀杆，阀门与加压容器或其他容器封装。其中：
(a)封杯包括其中心与橡胶塞适配的通孔以及外侧用于固定到容器口部的圆环形凹槽，在通孔与圆环形凹槽之间通过过渡面连接，并且通孔整体为向上的内凹结构；
(b)垫圈安装在封杯的圆环形凹槽内，用于实现封杯与容器口的密封；
(c)橡胶塞为管形结构，在管形结构中心设有能与阀杆过盈配合的通孔，该通孔的下部为锥形结构，由通孔的下端面向上慢慢缩小，锥形结构的上部有一个或二个环形密封筋，环形密封筋位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处，管形结构的外圆上端面设有与封杯的凹面配合的凸缘；所述的橡胶塞凸缘的上端面为倒锥面；
(d)阀杆包括一圆形底座和在圆形底座上的管形结构，在管形结构的中心设有沉孔，在沉孔底部侧面设有1到4个开口，使得中心沉孔通过沉孔底部侧面开口与外部连通；
进一步的方案是，所述的封杯中心通孔处设有管状的护孔环，该护孔环用于将橡胶塞径向压紧在封杯和阀杆上；在橡胶塞通孔内壁对应封杯护孔环的位置上间隔的设有1～3圈密封筋，其中优选2圈密封筋。
进一步的方案是，所述的护孔环上端至护孔环下端面的高度为 1.5-4.0mm，其中优选为1.7～3.5mm；
进一步的方案是，所述的封杯的过渡面为自封杯底部向上拱起的面，拱起的面包括：斜面、内凹弧面、外凹弧面、台阶装结构过渡面、斜面过渡为水平面、水平面过渡为斜面、内凹弧面过渡为水平面、水平面过渡为内凹弧面、外凹弧面过渡为水平面、水平面过渡为外凹弧面；过渡面与封杯护孔环连接；
进一步的方案是，所述的过渡面上可增加均布的加强筋，利用加强筋能进一步的提高过渡面的耐压强度。
进一步的方案是，所述的封杯拱起的面是弧面过渡为水平面，水平面的直径(D)为14-16mm，其中优选直径(D)为15mm，拱起的面的高度即封杯底部至护孔环下端面的高度为0～3mm，其中优选1.7mm，组成封杯的板材厚度为0.28-0.35mm，其中优选0.30mm或0.32mm。
进一步的方案是，所述的封杯的过渡面包括两个平面，两个平面之间通过带台阶状结构过渡连接；
进一步的方案是，所述的拱起的面包括：斜面、水平面或弧面过渡为水平面；拱起的面上均布有加强筋。
进一步的方案是，所述的橡胶塞通孔直壁部分内壁上设有有利于压缩向固定变形方向的环形R槽；
进一步的方案是，所述的橡胶塞凸缘上端面为倒锥面，由上端面的最外侧开始向内倾斜，其倾斜角度为8～12°，其中优选10°；
进一步的方案是，所述的橡胶塞总高度(H1)为11-18mm，其中优选13.5mm，橡胶塞最大外径为12-21mm，其中优选15mm；
进一步的方案是，所述的橡胶塞环形密封筋位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处0-5mm之间，其中优选0-1.0mm之间；
进一步的方案是，所述的阀杆底部圆形底座和在圆形底座上的管形结构中的中心沉孔底部设施有加强筋进行连接；
进一步的方案是，所述的阀杆底部中心孔侧壁开口为3个开口，所述的3 个开口，包括设置一个中心线设置在阀杆截面270°位置上的扇形开口，和两个以阀杆截面90°位置直径对称的非扇形开口，所述的非扇形开口的截面包括一段与阀杆外壁重合的弧线、一段与阀杆内壁重合的弧线，以及至少一条连接前述两段弧线的直线；该直线设置在靠近阀杆截面90°位置直径的一侧，并与该阀杆截面90°位置直径平行或由该直线的下部开始向该阀杆截面90°位置直径倾斜。
进一步的方案是，所述的阀杆底座的下底面上设有防止注塑收缩和减低重量的内凹结构。
与现有技术相比，本发明所得到的阀门，通过封杯、橡胶塞和阀杆的结构改进，在保证整体连接尺寸不变的情况下，大幅度降低了材料用量，其减少的材料包括降低了封杯的板材厚度，减少了橡胶塞的整体高度和直径，缩小了阀杆的整体高度。从而使得整个阀门的成本大大的降低。同时经过测试，本设计所得到的阀门其耐压性和密封性均达到国家标准。综上所述，这种阀门，具有结构设计合理，耐压密封效果好，开关省力，生产成本低的有点。
附图说明
图1是实施例1大流量阀门主体示意图。
图2是实施例1大流量阀门的分解图。
图3是实施例1大流量阀门的截面示意图。
图4是实施例1橡胶塞的截面示意图。
图4A是实施例2橡胶塞的截面示意图。
图5是实施例1阀杆的结构示意图。
图5A是实施例1阀杆带有半圆柱结构加强筋的结构示意图。
图6是实施例1封杯的截面示意图。
图6A是实施例1大流量阀门和容器组合封口装配后的截面示意图。
图6B是实施例1大流量阀门和容器组合封口后装配螺纹圈和螺纹圈配合后的截面示意图。
图6C是实施例1大流量阀门和容器组合封口后装配把手后的截面示意图。
图7是实施例3大流量阀门的截面示意图。
图8是实施例3封杯的截面示意图。
图9是实施例4大流量阀门的截面示意图。
图10是实施例4封杯的截面示意图。
图11是实施例5大流量阀门的截面示意图。
图12是实施例5封杯的截面示意图。
图13是实施例6大流量阀门的截面示意图。
图14是实施例6封杯的截面示意图。
图15是实施例7大流量阀门的截面示意图。
图16是实施例7封杯的截面示意图。
图17是实施例8大流量阀门的截面示意图。
图18是实施例8封杯的截面示意图。
图19是实施例9大流量阀门的截面示意图。
图20是实施例9封杯的截面示意图。
图21是实施例10大流量阀门的截面示意图。
图22是实施例10封杯的截面示意图。
图23是实施例11大流量阀门的截面示意图。
图24是实施例11封杯的截面示意图。
图25是实施例12封杯上增设加强筋的截面示意图。
图26是实施例13大流量阀门的枪管一体式结构的截面示意图。
图27是实施例14阀杆的截面示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
参照图1～3，本实施例描述的一种大流量阀门包括：封杯11、垫圈12、橡胶塞14和阀杆15，大流量阀门18与加压容器30或其他容器封装。在图6A 中，大流量阀门18是为封装前状态，这时的大流量阀门18是处于关闭状态的，在图6B中大流量阀门18已经和加压容器30进行封装，封装后的大流量阀门18可以通过专用螺纹枪打开阀门，图中6C中阀18可以通过与阀门配套的把手使阀门可以竖直打开，或侧推打开。
参照图3，封杯11包括其中心与橡胶塞14适配的护孔环20以及外侧过渡面21用于固定到容器口部31的圆环形凹槽32，在护孔环20与圆环形凹槽之间通过过渡面21和整体为向上的内凹面23连接；垫圈12安装在封杯11 的圆环形凹槽32内，用于实现封杯11与容器口31的密封；护孔环20上端至护孔环20下端面的高度为1.5mm。
参照图4，橡胶塞14类似为管形结构，在管形结构中心设有能与阀杆15 过盈配合的通孔，该通孔的下部为锥形结构24，由通孔的下端25面向上26 慢慢缩小，锥形结构24的上部有一个或二个环形密封筋27，环形密封筋27 位于阀杆中心沉孔28底部侧壁开口29上方处，管形结构的外圆上端面设有与封杯的内凹面23配合的凸缘35；橡胶塞凸缘的上端面为倒锥面36，由上端面的最外侧开始向内倾斜，其倾斜角度为8°。橡胶塞14通孔直壁部分37内壁上设有有利于压缩向固定变形方向的环形R槽38；橡胶塞总高度L1为 11mm，橡胶塞最大外径C1为12mm；橡胶塞环形密封筋27位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处0mm。
参照图5、图5A，阀杆15包括一圆形底座40A和在圆形底座上的管形结构41，在管形结构的中心设有沉孔28，在沉孔底部侧面设有1到4个开口29，使得中心沉孔28通过沉孔底部侧面开口29与外部连通；阀杆15底部圆形底座40A上的管形结构41中的中心沉孔28底部设置有自侧壁延伸到中心的加强筋42；参照图5A在其他实施方案中，加强筋可以使在侧壁上的半圆柱结构 42A，阀杆15底座40的下底面43上设有防止注塑收缩和减低重量的内凹结构44。
参照图6，封杯11可由金属板(例如，镀锡板、不锈钢板或铝)形成，其厚度为0.1～0.4mm，封杯11由与容器口31部配合的圆形R槽32过渡到一个竖直的侧壁21，侧壁21与封杯底部R角48相连后过渡到内凹面23，进一步的，此内凹面23为内凹面过渡为水平面结构，水平面直径为12～16mm，内凹面23通过水平面R角49与护孔环20连接构成整个封杯，该护孔环20用于将橡胶塞14径向压紧在封杯11和阀杆15之间；在橡胶塞14通孔内壁37 对应封杯护孔环20的位置上间隔的设有两圈密封筋27。护孔环上端45至封杯底部47的高度L3为0～4mm，护孔环下端面46至封杯底部47的高度L4为 0～3mm；内凹面设计可以增加耐压强度，可以使得封杯在1.8Mpa压力下使用中不显著变形。
在图6A中，大流量阀门18装入到容器口部31上后通过封口机内张爪将封杯11侧壁21进行撑开与容器口部内R面进行配合，撑开的侧壁21会形成向下的拉力将阀18中的垫圈12进行压紧，保证密封性能；在图6B中，螺纹圈90压入到封装完成的容器口部，螺纹枪91通过螺纹圈90的外螺纹拧紧到螺纹圈90上，螺纹枪91上的护套92在螺纹枪向下拧紧时下压压在阀杆15 斜面41A上，使阀杆15下移，阀盘40A的上端面40B与橡胶塞14底部密封筋25打开，行程通道，可以使内溶剂喷出；在阀杆15下移时，橡胶塞14外壁40受阀杆15下移力作用，由橡胶塞内部R角38向外侧变形，变形处与螺纹枪护套92端面配合密封，防止内溶剂泄漏。
在图6C中，使用总体以80的把手，装配到阀杆15口部处，把手内柱外壁81与阀杆15中心孔28过盈配合，把手内圆82与阀杆15口部外壁28A过盈配合，通过用手向下促动或斜压促动，使阀杆15阀盘40A的上端面40B与橡胶塞底部密封筋25打开，行程通道，可以使内溶剂喷出；
实施例2
参照图4A，本实施例描述的根据本申请的教导构建的大流量阀门的橡胶塞的另一实施方式，总体以附图4A中橡胶塞114指示，这个橡胶塞114与图4 类似，橡胶塞之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，否则实施例1对于橡胶塞14列出的教导和公开内容同样应用于本橡胶塞114；本橡胶塞114和实施例1的橡胶塞14之间的主要差异是本橡胶 114的外圆部分由实施例1橡胶塞14的台阶式结构39改变为斜面导向结构 140，此种斜面导向结构140可以方便使橡胶塞更容易装配入封杯11上，同时此种斜面结构增加了橡胶塞114上半部分的壁厚，可以使阀门在按压打开或侧推打开时能够更快的对阀杆进行回位；进一步的，斜面结构增加了橡胶塞114上半部分的壁厚也可以使橡胶塞有更好的刚性，提高阀门密封性能。同时所述的倒锥面36的倾斜角度为12°。
实施例3
参照图7和8，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，大流量阀门118与实施例1的大流量阀门18类似，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本实施例的大流量阀门118；本实施例的大流量阀门118和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯111材料厚度为0.30mm，其底部内凹结构123为水平面过渡为内弧面结构，水平面的直径(D)为15mm，弧面的高度为1.7mm；护孔环20上端至护孔环20下端面的高度为4.0mm；同时所述橡胶塞14的倒锥面36的倾斜角度为10°。橡胶塞总高度L1为 11-18mm，其中优选13.5mm，橡胶塞最大外径C1为21mm；橡胶塞环形密封筋 27位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处5mm之间。
实施例4
参照图9和10，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，大流量阀门218与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门218；本大流量阀门218和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯211材料厚度为0.32mm，其底部内凹结构223为整个面为内凹面的结构；护孔环20上端至护孔环20下端面的高度为1.7mm；橡胶塞总高度 L1为11-18mm，其中优选13.5mm，橡胶塞最大外径C1为15mm；橡胶塞环形密封筋27位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处1.0mm之间。
实施例5
参照图11和12，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门318与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门318；本大流量阀门318和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯311底部内凹结构323为外凹面过渡为水平面的结构；护孔环20上端至护孔环20下端面的高度为3.5mm；橡胶塞总高度L1为11-18mm，其中优选13.5mm，橡胶塞最大外径C1为12-21mm，其中优选15mm；橡胶塞环形密封筋27位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处0-5mm之间L2，其中优选 0-1.0mm之间。
实施例6
参照图13和14，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门418与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门418；本大流量阀门418和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯411底部内凹结构423为外凹面过渡为水平面的结构。
实施例7
参照图15和16，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门518与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门518；本大流量阀门518和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯511底部内凹结构523为整个面为外凹面的结构。
实施例8
参照图17和18，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门618与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门618；本大流量阀门618和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯611底部内凹结构623为斜面过渡为水平面的结构。
实施例9
参照图19和20，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门718与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门718；本大流量阀门718和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯711底部内凹结构723为水平面过渡为斜面的结构；
实施例10
参照图21和22，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门818与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门818；本大流量阀门818和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯811底部内凹结构723为整个面为斜面的结构；
实施例11
参照图23和24，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门918与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本大流量阀门918；本大流量阀门918和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本封杯911底部内凹结构923为两个平面通过台阶状过渡连接的结构；
实施例12
参照图25，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本实施例的大流量阀门；本大流量阀门和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是本其所述的封杯11底部内凹面上均布有加强筋66，利用加强筋66能进一步提高内凹面的耐压强度。
实施例13
参照图26，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本实施例的大流量阀门；本大流量阀门和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是阀杆15的上部结构229为枪管一体结构，以适应各种不同的需要。
实施例14
参照图27，根据本申请的教导构建的大流量阀门的另一实施方式，这个大流量阀门与实施例1的大流量阀门18类似，大流量阀门之间的不同之处在下面进行说明，相同的结构方式由对应附图标记指示，除非另有说明，否则上文对于实施例1的大流量阀门18列出的教导和公开内容同样应用于本实施例的大流量阀门；本大流量阀门和实施例1的大流量阀门18之间的主要差异是阀杆15底部中心孔侧壁开口为3个开口29，所述的3个开口29，包括设置一个中心线设置在阀杆截面270°位置上的扇形开口29A，和两个以阀杆截面90°位置直径对称的非扇形开口29B，所述的非扇形开口29B的截面包括一段与阀杆外壁重合的弧线、一段与阀杆内壁重合的弧线，以及至少一条连接前述两段弧线的直线；该直线设置在靠近阀杆截面90°位置直径的一侧，并与该阀杆截面90°位置直径平行或由该直线的下部开始向该阀杆截面90°位置直径倾斜。
本发明所设计的描述的大流量阀门，其测试所得性能如下：
泄漏量数据-传统阀
| 试验前(g) | 试验后(g) | 差值(g) | |
| 传统阀1 | 885.5 | 884.8 | 0.7 |
| 传统阀2 | 886.1 | 885.3 | 0.8 |
| 传统阀3 | 887.4 | 886.6 | 0.8 |
| 传统阀4 | 887.4 | 886.5 | 0.9 |
| 传统阀5 | 888.1 | 887.4 | 0.7 |
泄漏量数据-大流量阀门
| 试验前(g) | 试验后(g) | 差值(g) | |
| 本阀1 | 887 | 886.2 | 0.8 |
| 本阀2 | 887.9 | 887.2 | 0.7 |
| 本阀3 | 885.8 | 885 | 0.8 |
| 本阀4 | 888.1 | 887.3 | 0.8 |
| 本阀5 | 884.7 | 884 | 0.7 |
封杯耐压-传统阀(在1.2Mpa压力下保压1分钟)
| 试验前(h1) | 试验后(h2) | 变形量(g) | |
| 传统阀1 | 7.96 | 7.81 | 0.15 |
| 传统阀2 | 7.98 | 7.78 | 0.2 |
| 传统阀3 | 8.12 | 7.87 | 0.25 |
| 传统阀4 | 8.02 | 7.9 | 0.12 |
| 传统阀5 | 8.05 | 7.83 | 0.22 |
封杯耐压-大流量阀门(在1.2Mpa压力下保压1分钟)
| 试验前(h1) | 试验后(h2) | 变形量(g) | |
| 本阀1 | 6.43 | 6.41 | 0.02 |
| 本阀2 | 6.46 | 6.43 | 0.03 |
| 本阀3 | 6.45 | 6.44 | 0.01 |
Claims (22)
1.一种大流量阀门，包括封杯、垫圈、橡胶塞和阀杆，其中
(a)封杯包括其中心与橡胶塞适配的通孔以及外侧用于固定到容器口部的圆环形凹槽，在通孔与圆环形凹槽之间通过过渡面连接，并且通孔整体为向上的内凹结构；
(b)垫圈安装在封杯的圆环形凹槽内，用于实现封杯与容器口的密封；
(c)橡胶塞为管形结构，在管形结构中心设有能与阀杆过盈配合的通孔，该通孔的下部为锥形结构，由通孔的下端面向上慢慢缩小，锥形结构的上部有一个或二个环形密封筋，环形密封筋位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处，管形结构的外圆上端面设有与封杯的凹面配合的凸缘；
(d)阀杆包括一圆形底座和在圆形底座上的管形结构，在管形结构的中心设有沉孔，在沉孔底部侧面设有1到4个开口，使得中心的沉孔通过沉孔底部侧面开口与外部连通；
其特征在于所述的橡胶塞凸缘的上端面为倒锥面。
2.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是封杯中心通孔处设有管状的护孔环，该护孔环用于将橡胶塞径向压紧在封杯和阀杆上；在橡胶塞通孔内壁对应封杯护孔环的位置上间隔的设有1～3圈密封筋。
3.根据权利要求2所述的大流量阀门，其特征是所述的在橡胶塞通孔内壁对应封杯护孔环的位置上间隔的设有2圈密封筋。
4.根据权利要求1或2或3所述的大流量阀门，其特征是所述的护孔环上端至护孔环下端面的高度为1.5-4.0mm。
5.根据权利要求4所述的大流量阀门，其特征是所述的护孔环上端至护孔环下端面的高度为1.7～3.5mm。
6.根据权利要求2所述的大流量阀门，其特征是所述的封杯的过渡面为自封杯底部向上拱起的面，拱起的面包括：斜面、内凹弧面、外凹弧面、台阶状结构过渡面、斜面过渡为水平面、水平面过渡为斜面、内凹弧面过渡为水平面、水平面过渡为内凹弧面、外凹弧面过渡为水平面、水平面过渡为外凹弧面；过渡面与封杯护孔环连接。
7.根据权利要求6所述的大流量阀门，其特征是所述的过渡面上均布有加强筋。
8.根据权利要求6所述的大流量阀门，其特征是所述的封杯的过渡面是弧面过渡为水平面，水平面的直径(D)为14-16mm，弧面的高度即封杯底部至护孔环下端面的高度为0～3mm，组成封杯的板材厚度为0.28-0.35mm。
9.根据权利要求8所述的大流量阀门，其特征是所述的封杯的过渡面是弧面过渡为水平面，水平面的直径(D)为15mm，弧面的高度为1.7mm，组成封杯的板材厚度为0.30mm或0.32mm。
10.根据权利要求6所述的大流量阀门，其特征是所述的封杯的过渡面包括两个平面，两个平面之间通过带台阶状结构过渡连接。
11.根据权利要求6所述的大流量阀门，其特征是所述的拱起的面包括：斜面、水平面或弧面过渡为水平面；拱起的面上均布有加强筋。
12.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是所述橡胶塞通孔直壁部分内壁上设有有利于压缩向固定变形方向的环形R槽。
13.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是所述橡胶塞凸缘上端面为倒锥面，由上端面的最外侧开始向内倾斜，其倾斜角度为8～12°。
14.根据权利要求13所述的大流量阀门，其特征是所述的倾斜角度为10°。
15.根据权利要求13所述的大流量阀门，其特征是所述的橡胶塞总高度(H1)为11-18mm，橡胶塞最大外径为12-21mm。
16.根据权利要求15所述的大流量阀门，其特征是所述的橡胶塞总高度(H1)为13.5mm，橡胶塞最大外径为15mm。
17.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是所述的橡胶塞环形密封筋位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处0-5mm之间的位置上。
18.根据权利要求17所述的大流量方法，其特征是所述的橡胶塞环形密封筋位于阀杆中心沉孔底部侧壁开口上方处0-1.0mm之间的位置上。
19.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是阀杆底部圆形底座和在圆形底座上的管形结构中的中心沉孔底部设有加强筋进行连接。
20.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是阀杆底部中心孔侧壁开口为3个开口。
21.根据权利要求20所述的大流量阀门，其特征所述的3个开口，包括设置一个中心线设置在阀杆截面270°位置上的扇形开口，和两个以阀杆截面90°位置直径对称的非扇形开口，所述的非扇形开口的截面包括一段与阀杆外壁重合的弧线、一段与阀杆内壁重合的弧线，以及至少一条连接前述两段弧线的直线；该直线设置在靠近阀杆截面90°位置直径的一侧，并与该阀杆截面90°位置直径平行或由该直线的下部开始向该阀杆截面90°位置直径倾斜。
22.根据权利要求1所述的大流量阀门，其特征是所述的阀杆底座的下底面上设有防止注塑收缩和减低重量的内凹结构。
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| CN201910177906.3A CN110654727A (zh) | 2019-03-10 | 2019-03-10 | 大流量阀门 |
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| CN201910177906.3A CN110654727A (zh) | 2019-03-10 | 2019-03-10 | 大流量阀门 |
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|---|---|
| CN110654727A true CN110654727A (zh) | 2020-01-07 |
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2019
- 2019-03-10 CN CN201910177906.3A patent/CN110654727A/zh active Pending
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