CN110648246A - 一种矿山爆堆的精细化管理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种矿山爆堆的精细化管理方法，该方法在于形成收集爆堆信息、生成爆堆数据文件、爆堆管理系统、智能配矿、报表生成流程；所述生成爆堆数据文件是将信息导入SURPAC软件，计算爆堆矿岩理论储量，同时通过自主开发的接口程序，将各爆堆闭合圈分界参数信息写入后缀为.str文件，并以A.str文件命名保存；所述爆堆管理系统是将A.str文件导入爆堆管理系统，系统依据各有价金属品位的范围要求，自动将矿岩分类标识与对爆堆编号，它具有爆堆数据能够脱离主体三维地质程序后进行存储和交互、统一命名和分类保证了数据的准确性、实现爆堆运输路径的计算选择优化、有效地指导采场的生产调度计划安排、提高了生产调度效率与降低运输成本等优点，适于露天矿山爆堆管理应用。

Description

一种矿山爆堆的精细化管理方法

技术领域

本发明涉及采矿技术领域，尤其涉及一种矿山爆堆的精细化管理方法，适于露天矿山爆堆管理应用。

背景技术

由于复杂地质条件下的多金属大型露天矿山，日采矿量大、作业面广、作业点多、铲装设备及运输设备多，管理困难，同时下游各选矿厂对入选矿的矿石属性、品位、矿量均有严格要求，所以对于露天采矿厂的现场爆堆管理和下游各选矿厂入选所需目标矿的配矿工作提出了极高的要求。

目前，露天采矿厂生产现场的爆堆管理方法简单而又零散，通常是采用MicrosoftExcel等电子表格软件来统计和汇总采场内的爆堆信息，也采用Access、SQL Server等通用数据库进行数据管理。虽然采用电子表格软件或通用数据库的方法均能够进行爆堆信息存储和管理，但由于现场的爆堆剩余矿量通常采用一天或者一定周期的人工统计量进行手动录入核减，所以不仅存在工作量大、人为干扰因素多、工作效率低、数据更新不及时的不足，还存在月生产计划、年生产计划、月采剥施工计划、年采剥施工计划和矿块开采设计衔接不畅等缺点。

为解决上述问题，中国专利陆续公开了一些解决上述一些问题的技术方案：中国专利CN201510072856公开了“一种露天矿生产配矿方法”，它是利用三维地质软件，通过理论地质模型进行配矿方法研究；中国专利CN201510378677公开了一种“矿山数字化生产管控系统和方法”，它是利用数字管控平台，预测的地质模型生成配矿方案，概念性管控系统；中国专利CN201510746541公开了“一种采矿矿石动态配矿优化方法”，它主要应用动态的配矿模型计算函数，进行矿石匹配研究。所述专利均存在未涉及爆堆模块、规则划分标准、爆堆与路网结合方式、爆堆与调度系统相结合的动态爆堆管理方法等不足。

为此寻求一种矿山爆堆的精细化管理方法就显得尤为迫切和意义重大。

发明内容

在于克服现有技术不足，提供一种操作简单、管理精细、投资少、成本低、易工业化实施、具有良好经济效益和社会效益的矿山爆堆的精细化管理方法，它既能实现复杂多金属大型露天矿山爆堆的精细管理和智能配矿，又能对相关企业的改造提供技术支撑，从而为生产作业提供精确实时的信息。

本发明的任务是通过以下技术方案来完成的：

一种矿山爆堆的精细化管理方法，在于形成收集爆堆信息、生成爆堆数据文件、爆堆管理系统、智能配矿、报表生成流程；所述生成爆堆数据文件是将信息导入SURPAC软件，计算爆堆矿岩理论储量，同时通过自主开发的接口程序，将各爆堆闭合圈分界参数信息写入后缀为.str文件，并以A.str文件命名保存；所述爆堆管理系统是将A.str文件导入爆堆管理系统，系统依据各有价金属品位的范围要求，自动将矿岩分类标识与对爆堆编号。

说明书中涉及的百分比均为质量百分比。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

(1)利用现有条件，输出了涵盖单爆堆属性的*.str文件，使爆堆数据能够脱离主体三维地质程序后进行存储和交互。

(2)舍弃了以往采用Excel表格方式存储爆堆数据信息，采用统一的命名和分类规则，建立了爆堆管理系统，给每一个爆堆进行了唯一性和独立性标签，保证了数据的准确性。

(3)利用爆堆与采场路网系统相结合方式，把爆堆信息融入路网系统，实现爆堆运输路径的计算、选择、优化。

(4)结合生产系统，使爆堆数据与生产作业无缝连接，使原本静态、模糊、存在时间滞后的爆堆信息转变成实时、动态、准确、直观的信息化管控系统，能有效的指导采场的生产调度、计划安排。

(5)可综合考虑矿石质量、性质、品位及运输路径等因素，进行生产计划的智能排产，同时形成配矿计划，提高了生产调度效率，降低运输成本。

附图说明

图1是依据本发明提出的一种矿山爆堆的精细化管理方法的流程示意图。

图2是图1所示方法爆堆信息*.STR局部文件示意图。

图3是图1所示方法爆堆导入页面示意图。

图4是图1所示方法爆堆数据编号及显示示意图。

图5是图1所示方法爆堆与路网节点绑定示意图。

图6是图1所示方法6664b974爆堆数据管理表示意图。

图7是图1所示方法某金矿卸点计划报表与实际报表比对结果示意图。

图8是图1所示方法计划报表与实际报表比对结果示意图。

图9是图1所示方法某铜矿卸点计划报表与实际报表比对结果示意图。

以下结合附图对本发明作进一步详细地描述。

具体实施方式

如图1所示，一种矿山爆堆的精细化管理方法，在于形成收集爆堆信息、生成爆堆数据文件、爆堆管理系统、智能配矿、报表生成流程；以下参见图2-9，所述生成爆堆数据文件是将信息导入SURPAC软件，计算爆堆矿岩理论储量，同时通过自主开发的接口程序，将各爆堆闭合圈分界参数信息写入后缀为.str文件，并以A.str文件命名保存；所述爆堆管理系统是将A.str文件导入爆堆管理系统，系统依据各有价金属品位的范围要求，自动将矿岩分类标识与对爆堆编号。

所述的方法可以进一步是：

它包括如下具体流程和条件：

第一步收集爆堆信息，收集各爆堆炮孔坐标、孔口方位角、炮孔深度以及各爆堆闭合圈分界多边形的坐标、爆破单位、爆堆平台标高、爆破日期和各有价金属品位中的一个或多个信息；

第二步生成爆堆数据文件，将第一步所收集的各爆堆的炮孔坐标、孔口方位角、炮孔实测深度、各有价金属品位中的一个或多个信息导入SURPAC软件，计算爆堆矿岩理论储量，同时通过自主开发的接口程序，将各爆堆闭合圈分界多边形的坐标、爆破单位、爆堆平台标高、矿量、方量、矿岩金品位、矿岩铜品位、爆破日期参数中的一个或多个信息写入后缀为.str文件，并以A.str文件命名保存；

第三步爆堆管理系统，分为五支：

(1)物料划分，将A.str文件导入爆堆管理系统，爆堆管理系统根据各有价金属的品位和用户自定义的各类型物料所规定的各有价金属品位的范围要求，自动将矿岩划分为废石、物料1、物料2、…、物料n，且每种物料采用不同代号表示和每种物料要采用不同颜色标识。物料划分完毕，按照用户自定义要求对爆堆编号；

(2)爆堆信息显示，爆堆管理系统根据用户自定义的坐标、爆破日期、爆破单位、物料类型、导入日期、爆堆状态、时间区间、平台标高中的一个或者多个信息，在二维界面上显示爆堆编号和以图的形式显示爆堆分布；

(3)爆堆管理，利用爆堆管理系统对每个爆堆具有爆堆数据编辑、修正的功能，根据现场实际，修正爆堆真实矿量、添加完成时间、是否可作业、是否已完成及备注信息。同时利用爆堆管理系统提供的模糊查询和排序功能对爆堆进行筛选，同步对筛选结果进行统计，并以报表方式导出；

(4)爆堆与路网节点绑定，采用节点连接方式将爆堆图层与露天采矿场的路网系统进行融合，使爆堆的空间位置与露天采矿场的路网系统形成一体，以多边形爆堆的中心坐标作为路径的起始点，爆堆管理系统立即计算出每一个爆堆运往任意一个卸矿点或者排土场的运输路径；

(5)爆堆各物料剩余重量自动校正，利用卡车调度系统，将已运走各物料重量传入爆堆管理系统，爆堆管理系统的立即对已运走的各物料重量进行自动核减，实现爆堆各物料剩余量自动更新，同时，根据第三步的物料划分自动进行爆堆信息报表统计；

第四步智能配矿，爆堆管理系统根据下游各选矿厂当班所需求物料重量、物料品位以及该选矿厂卸矿点位置，自动生成满足相应选矿厂需求时，露天采矿厂当班需要作业的爆堆个数、爆堆的坐标、物料重量、运输路径、挖掘机数量、运输卡车数量的下矿生产计划，并实现一键下达；

第五步报表生成，下矿生产计划下达后，爆堆管理系统自动生成当班生产计划下矿报表，当班生产结束后，系统会自动生产当班实际报表，同时系统自动进行当班实际下矿报表与当班计划下矿报表的数据比对，根据对比结果，对下一次智能配矿进行优化指导。

所述的A.str文件是以平台标高－b－该平台第几次爆破.STR文件名来命名。

所述的物料1、物料2、…、物料n表示有色金属金矿、铜矿、…锌矿中的一种或多种。

所述的不同代号是采用1、2、…、n自然数中的任一个来表示。

所述的不同颜色是采用红色、橙色、桃红色、绿色、蓝色、紫色、黄色和青色中任一种颜色来标识。

所述的自定义是按照平台标高－b－该平台第几次爆破－物料代号－爆堆第几块区域进行编号。

所述的方法某铜矿卸点计划报表与实际报表比对结果示意。

实施例1

福建某大型露天开采金属矿山，矿山有金矿和铜矿，采用汽车+溜井 +皮带或有轨电机车运输模式运矿，下游设立有金矿选矿厂、铜矿湿法炼铜厂、铜矿浮选第一选矿厂、铜矿浮选第二选矿厂和铜矿浮选第三选矿厂。在用的溜井有12条、排土场5个，道路环网交叉，现存爆堆数450 个，每天更新爆堆20个以上。爆破、铲装、运输作业由三家工程公司承担，金矿日处理量约2万吨、铜矿日处理矿量约7万吨。

第一步：收集爆堆信息

收集爆堆闭合圈分界多边形的X坐标、Y坐标、Z坐标的信息，以及爆堆孔口方位角、炮孔实测深度、爆破单位、爆堆平台标高、爆破日期。同时采用手持高精度GPS仪器收测每个炮孔坐标并上传到服务器，且对每个炮孔按2kg/个取岩粉样品，并送化验分析，获取爆堆炮孔矿石的金品位和铜品位。

第二步：生成爆堆数据文件

将第一步所得堆炮孔矿石的金品位和铜品位，以及第一步收集的爆堆炮孔坐标信息、孔口方位角、炮孔实测深度信息导入SURPAC软件，采用“距离幂次反比法”，计算爆堆矿岩理论储量分布。同时通过自主开发的接口程序，将第一步收集的爆堆闭合圈分界多边形的X坐标 (2786667.665)、Y坐标(440784.952)、Z坐标(736.802)、爆破单位 (新华都)、爆堆平台标高(736)、爆堆编号(736b2433)、矿量(3350.70kg)、方量(7907.65方)、矿岩金品位(0.08)、矿岩铜品位 (0.09)、爆破日期(2018-09-29)按顺序依次写入后缀为.STR文件，并以“平台标高－b－该平台第几次爆破”.STR文件名来命名，如图2所示。

*.STR文件第一行数据分别为爆堆文件名、生成该文件的日期、风格设置信息；第二行为数据起始标识；第三行开始为爆堆多边形信息。

第三步：爆堆管理系统

将第二步生成的“平台标高－b－该平台第几次爆破.str文件”导入爆堆管理系统，点击导入，选取爆堆文件，可单选，也可以批量导入。导入后系统自动进行金矿(au，单位g/t)和铜矿(cu，单位％)及废石划分。当cu＜0.15，且au≥0.2时，为金矿，红色，代号-5；当cu＜0.15，且au＜0.2时，为废石，绿色，代号-6；当0.15≤cu＜0.2时，为低低铜，青色，代号-4；当0.2≤cu＜0.25时，为低铜，黄色，代号-32；当 0.25≤cu＜0.3时，为中低铜，橙色，代号-31；当0.3≤cu＜0.35时，为中铜，紫色，代号-2；当cu≥0.35时，为高铜，粉红色，代号-1，如图3所示。

管理系统数据导入完成后，爆堆管理系统根据用户自定义的坐标信息、爆破日期、爆破单位、物料类型、导入日期、爆堆状态、时间区间、平台标高中的一个条件或者多个条件，在二维界面上显示爆堆编号和在二维界面上以图的形式显示爆堆分布，如图4所示。

采用节点连接方式将爆堆图层与露天采矿场的路网系统进行融合，以多边形爆堆的中心坐标作为爆堆路径计算的起始点，通过手动匹配该爆堆附近的道路节点，使爆堆的空间位置与露天采矿场的路网系统组合，爆堆管理系统立即计算出每一个爆堆运往任意一个卸矿点或者排土场的运输路径，如图5所示。

利用露天采矿场的卡车调度系统，将卡车运走各物料重量传入爆堆管理系统，爆堆管理系统的数据库立即对运走的各物料重量进行自动核减，实现爆堆各物料剩余量的及时自动校正，同时，根据第三步的矿岩划分自动进行爆堆各物料重量报表统计，如图6所示。

第四步：智能配矿

按照下游金矿选矿厂当班所需求金矿重量为5000t、金矿品位为 0.25～0.26g/t、卸矿点位置为901#天井要求，爆堆管理系统根据各个爆堆各物料的重量、各个爆堆各物料的品位、各个爆堆的坐标，计算出满足下游金矿要求时的自动配矿结果为：金矿5000t，品位0.26g/t，爆堆分别为568b216-5-2、568b215-5-2、568b217-5-4、568b217-5-5四个爆堆，运输路径距离分别为0.73km、0.75km、2.10km、2.10km，需要挖掘机数量为4台，具体品位分布、高差信息，如图7所示。

第五步：报表

通过第四步生产调度指令下发后，爆堆管理系统自动形成当班生产计划下矿报表。当班生产结束后，采用实际下矿报表与计划下矿报表自动进行数据比对，如图8、9所示。

实施例2

某大型矿业集团旗下的铜业公司，年处理铜矿1750万t，采用汽车运输方式，在采场东西两侧各设置有一个矿石破碎站，平均运输距离约 3.5km。下游选矿厂主要有铜矿浮选系统及湿法系统，浮选系统入选铜矿品位0.30％，湿法系统入选铜矿品位0.15％。

第一步：收集爆堆信息

收集爆堆闭合圈分界多边形的X坐标、Y坐标、Z坐标的信息，以及爆堆孔口方位角、炮孔实测深度、爆破单位、爆堆平台标高、爆破日期。同时采用手持高精度GPS仪器收测每个炮孔坐标并上传到服务器，且对每个炮孔按2kg/个取岩粉样品，并送化验分析，获取爆堆炮孔的铜矿品位。

第二步：生成爆堆数据文件

将第一步所得堆炮孔矿石铜矿品位，以及第一步收集的爆堆炮孔坐标信息、孔口方位角、炮孔实测深度信息导入SURPAC软件，采用“距离幂次反比法”，计算爆堆矿岩理论储量分布。同时通过自主开发的接口程序，将第一步收集的爆堆闭合圈分界多边形的X坐标(964.044)、Y坐标 (73.517)、Z坐标(759.928)、爆破单位(建设公司)、爆堆平台标高(760)、爆堆编号(760b2301)、矿量(3021.35kg)、方量(8338.93方)、矿岩铜品位(0.27)、爆破日期(2018-08-05)按顺序依次写入后缀为.STR文件，并以“平台标高－b－该平台第几次爆破”.STR文件名来命名。

*.STR文件第一行数据分别为爆堆文件名、生成该文件的日期、风格设置信息；第二行为数据起始标识；第三行开始为爆堆多边形信息。

第三步：爆堆管理系统

将第二步生成的“平台标高－b－该平台第几次爆破.str文件”导入爆堆管理系统，点击导入，选取爆堆文件，可单选，也可以批量导入。导入后系统自动进行铜矿(cu，单位％)及废石划分。当0.15≤cu＜0.2 时，为低低铜，青色，代号-4；当0.2≤cu＜0.25时，为低铜，黄色，代号-32；当0.25≤cu＜0.3时，为中低铜，橙色，代号-31；当0.3≤cu ＜0.35时，为中铜，紫色，代号-2；当cu≥0.35时，为高铜，粉红色，代号-1。

管理系统数据导入完成后，爆堆管理系统根据用户自定义的坐标信息、爆破日期、爆破单位、物料类型、导入日期、爆堆状态、时间区间、平台标高中的一个条件或者多个条件，在二维界面上显示爆堆编号和在二维界面上以图的形式显示爆堆分布。

采用节点连接方式将爆堆图层与露天采矿场的路网系统进行融合，以多边形爆堆的中心坐标作为爆堆路径计算的起始点，通过手动匹配该爆堆附近的道路节点，使爆堆的空间位置与露天采矿场的路网系统组合，爆堆管理系统立即计算出每一个爆堆运往任意一个卸矿点或者排土场的运输路径。

利用露天采矿场的卡车调度系统，将卡车运走各物料重量传入爆堆管理系统，爆堆管理系统的数据库立即对运走的各物料重量进行自动核减，实现爆堆各物料剩余量的及时自动校正，同时，根据第三步的矿岩划分自动进行爆堆各物料重量报表统计。

第四步：智能配矿

按照下游铜矿浮选厂当班所需求铜矿重量为6000t、品位为0.30％、卸矿点位置为东侧破碎站，爆堆管理系统根据各个爆堆各物料的重量、各个爆堆各物料的品位、各个爆堆的坐标，计算出满足下游选矿要求配矿结果为：6000t，品位0.30％，爆堆分别为568b336-4-3、580b446-1-5、592b488-2-5、580b493-4-2、580b493-1-6五个爆堆，运输路径距离分别为3.31km、2.22km、5.54km、5.54km、4.41km、4.41km，需要挖掘机数量为6台，具体品位分布、高差信息。

第五步：报表

通过第四步生产调度指令下发后，爆堆管理系统自动形成当班生产计划下矿报表。当班生产结束后，采用实际下矿报表与计划下矿报表自动进行数据比对，东侧破碎站当班实际下矿车数368车，平均品位0.312％，配矿计划执行率达96.15％。

对比例1

与实施例1中福建某大型露天开采金属矿山作业点一样，采用Microsoft Excel的爆堆管理方法进行对比，采用Microsoft Excel的爆堆管理方式为：

(1)取炮孔的岩粉样，送化验室化验，取得炮孔的化验品位后，人工进行爆堆的圈矿、矿量计算，该过程人工编号，容易重复和遗漏。

(2)手工绘制炮孔分布、矿量分布草图。

(3)通过Microsoft Excel表格统计当天爆堆矿量情况。

(4)通过前一天收集起来的车辆原始运输单，对照Excel表格进行矿量的核减。

(5)数据核减完成后，进行采场剩余备矿数据的统计，存在与实际的备矿数据有一天以上的时间误差。

该爆堆管理方法，首先在数据统计周期上滞后一天，无法实时反馈采场生产情况，统计的数据与实际有较大误差，而且需要等待现场记车员将原始车数的单据统一回收后，人工进行统计和核减，工作量大，也容易出错，还需设置专门的送单员、数据统计内业岗2人，用本发明的爆堆管理方法后，爆堆数据可以实时呈现，动态更新，取消了送单员、数据统计岗位编制。

对比例2

与实施例2中某大型矿业集团旗下的铜业公司作业点一样，采用MES 系统数据库爆堆管理方法，MES系统数据库具体操作如下：

(1)取炮孔的岩粉样，送化验室化验，取得炮孔的化验品位后，同样也是人工进行爆堆的圈矿、矿量计算，该过程人工编号容易重复和遗漏。

(2)由于该矿区成矿比较好，矿岩分布比较明显，品位出来后，根据炮孔测量数据，现场进行放样圈矿。

(3)爆堆矿量数据则通过早期第三方公司开发的MES系统进行管理，其主要功能有：爆堆数据录入、爆堆数据检索、爆堆数据更新及报表统计。

该系统能够完成爆堆基础数据的存储和管理，但需要人工录入较多，仅能够保存爆堆的矿量、品位等主数据，无法进行爆堆二维、三维展示，每天的下矿车数需要人工进行录入，无法与现有的卡调系统数据交互。

如上所述，便可较好地实现本发明。上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种矿山爆堆的精细化管理方法，其特征在于形成收集爆堆信息、生成爆堆数据文件、爆堆管理系统、智能配矿、报表生成流程；所述生成爆堆数据文件是将信息导入SURPAC软件，计算爆堆矿岩理论储量，同时通过自主开发的接口程序，将各爆堆闭合圈分界参数信息写入后缀为.str文件，并以A.str文件命名保存；所述爆堆管理系统是将A.str文件导入爆堆管理系统，系统依据各有价金属品位的范围要求，自动将矿岩分类标识与对爆堆编号。

2.根据根据利要求1所述的方法，其特征是它包括如下具体流程和条件：

第一步收集爆堆信息，收集各爆堆炮孔坐标、孔口方位角、炮孔深度以及各爆堆闭合圈分界多边形的坐标、爆破单位、爆堆平台标高、爆破日期和各有价金属品位中的一个或多个信息；

第二步生成爆堆数据文件，将第一步所收集的各爆堆的炮孔坐标、孔口方位角、炮孔实测深度、各有价金属品位中的一个或多个信息导入SURPAC软件，计算爆堆矿岩理论储量，同时通过自主开发的接口程序，将各爆堆闭合圈分界多边形的坐标、爆破单位、爆堆平台标高、矿量、方量、矿岩金品位、矿岩铜品位、爆破日期参数中的一个或多个信息写入后缀为.str文件，并以A.str文件命名保存；

第三步爆堆管理系统，分为五支：

(1)物料划分，将A.str文件导入爆堆管理系统，爆堆管理系统根据各有价金属的品位和用户自定义的各类型物料所规定的各有价金属品位的范围要求，自动将矿岩划分为废石、物料1、物料2、…、物料n，且每种物料采用不同代号表示和每种物料要采用不同颜色标识。物料划分完毕，按照用户自定义要求对爆堆编号；

(2)爆堆信息显示，爆堆管理系统根据用户自定义的坐标、爆破日期、爆破单位、物料类型、导入日期、爆堆状态、时间区间、平台标高中的一个或者多个信息，在二维界面上显示爆堆编号和以图的形式显示爆堆分布；

(3)爆堆管理，利用爆堆管理系统对每个爆堆具有爆堆数据编辑、修正的功能，根据现场实际，修正爆堆真实矿量、添加完成时间、是否可作业、是否已完成及备注信息。同时利用爆堆管理系统提供的模糊查询和排序功能对爆堆进行筛选，同步对筛选结果进行统计，并以报表方式导出；

(4)爆堆与路网节点绑定，采用节点连接方式将爆堆图层与露天采矿场的路网系统进行融合，使爆堆的空间位置与露天采矿场的路网系统形成一体，以多边形爆堆的中心坐标作为路径的起始点，爆堆管理系统立即计算出每一个爆堆运往任意一个卸矿点或者排土场的运输路径；

(5)爆堆各物料剩余重量自动校正，利用卡车调度系统，将已运走各物料重量传入爆堆管理系统，爆堆管理系统的立即对已运走的各物料重量进行自动核减，实现爆堆各物料剩余量自动更新，同时，根据第三步的物料划分自动进行爆堆信息报表统计；

第四步智能配矿，爆堆管理系统根据下游各选矿厂当班所需求物料重量、物料品位以及该选矿厂卸矿点位置，自动生成满足相应选矿厂需求时，露天采矿厂当班需要作业的爆堆个数、爆堆的坐标、物料重量、运输路径、挖掘机数量、运输卡车数量的下矿生产计划，并实现一键下达；

第五步报表生成，下矿生产计划下达后，爆堆管理系统自动生成当班生产计划下矿报表，当班生产结束后，系统会自动生产当班实际报表，同时系统自动进行当班实际下矿报表与当班计划下矿报表的数据比对，根据对比结果，对下一次智能配矿进行优化指导。

3.根据根据利要求1或2所述的方法，其特征是所述所述的A.str文件是以平台标高－b－该平台第几次爆破.STR文件名来命名。

4.根据根据利要求2所述的方法，其特征是所述所述的物料1、物料2、…、物料n表示有色金属金矿、铜矿、…锌矿中的一种或多种。

5.根据根据利要求2所述的方法，其特征是所述的不同代号是采用1、2、…、n自然数中的任一个来表示。

6.根据根据利要求2所述的方法，其特征是所述的不同颜色是采用红色、橙色、桃红色、绿色、蓝色、紫色、黄色和青色中任一种颜色来标识。

7.根据根据利要求2所述的方法，其特征是所述的自定义是按照平台标高－b－该平台第几次爆破－物料代号－爆堆第几块区域进行编号。

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