CN110645895A - 风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统及测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统及测量方法，包括基座，包括安装槽，所述安装槽的侧壁紧贴所述前缘加强边的侧面；光学模块，包括激光测量组件以及位置记录器，所述测量组件包括控制部以及可沿所述前缘加强边的延展方向移动的激光发射器、接收器；所述接收器接收从所述发射器发射并经所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射后的激光，所述位置记录器以记录所述测量点在所述前缘加强边的延展方向的位置，所述控制部控制所述激光发射器发射激光，并计算从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差。上述测量系统以及测量方法具有测量精确、效率高等优点。

Description

风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统及测量方法

技术领域

本发明属于测量技术领域，尤其涉及一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统及测量方法。

背景技术

风扇叶片是大涵道比民用航空发动机关键零件之一。复合材料风扇叶片的前缘加强边是一种深“V”型结构，图2所示。该加强边通过胶层粘结在风扇叶片前缘的压力面和吸力面两侧，如图1所示。在外物吸入过程中起到保护叶片复合材料本体的作用，同时为叶片提供一定刚度。其中，加强边的鼻锥提供较高的刚度和重要的保护作用。

风扇叶片外型是复杂的空间曲面。因此，前缘加强边是一个深“V”型的空间曲面结构。为了将两者(加强边与复材本体)按照设计要求进行装配，需要对加强边提出极高的加工精度要求。另一方面，由于深“V”型结构，加强边的加工难度极大，特别是鼻锥的加工更加困难。鼻锥内表面通过胶层与复材本体前缘配合，其装配精度对于复材叶片性能有重大影响。显然，鼻锥宽度(鼻锥内表面与加强边前缘)的加工精度直接影响装配精度。因此，测量鼻锥的最终宽度成为判定前缘加强边是否合格的关键之一。

由于复杂的空间形状，导致准确测量鼻锥宽度，并评估其是否满足设计要求成为一个难点。因此本领域需要一种用于测量并评估鼻锥宽度的测量系统与测量方法。

发明内容

本发明旨在提出一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统。

本发明旨在提出一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量方法。

根据本发明一方面的一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统，包括：基座，包括安装槽，所述安装槽的侧壁紧贴所述前缘加强边的侧面；光学模块，包括激光测量组件以及位置记录器，所述测量组件包括控制部以及可沿所述前缘加强边的延展方向移动的激光发射器、接收器；所述接收器接收从所述发射器发射并经所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射后的激光，并将光信号转为电信号传输至所述控制部，所述位置记录器接收从所述激光测量组件发出的激光，并将光信号转为电信号传输至所述控制部，以记录所述测量点在所述前缘加强边的延展方向的位置，所述控制部控制所述激光发射器发射激光，并计算从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差。

在所述测量系统的实施例中，所述测量组件还包括壳体，所述壳体包括锥形部，激光发射器、接收器置于所述壳体内，所述壳体可沿所述前缘加强边的延展方向移动，所述锥形部的小端为开放端，供激光穿过。

在所述测量系统的实施例中，所述测量组件还包括光学元件，所述光学元件固定于所述锥形部内，所述光学元件与所述激光发射器的距离以及夹角分别为第一定值、第二定值，所述锥形部的小端紧贴所述前缘加强边鼻锥内表面，且所述锥形部的轴线垂直于所述鼻锥内表面；所述接收器、位置记录器接收从所述发射器发射、经过所述光学元件、所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射、再次经过所述光学元件后的激光，并将光信号转为电信号传输至所述控制部，当所述光学元件与所述发射器的距离和/或夹角偏离所述第一定值、第二定值时，所述光学元件阻止所述接收器、位置记录器接收从所述前缘加强边鼻锥内表面反射的激光。

在所述测量系统的实施例中，所述光学元件为凸透镜。

在所述测量系统的实施例中，所述位置记录器包括水平位置刻度线与垂向位置刻度线，激光发射器至少发射两路激光，其中，发射的第一光路与所述前缘加强边鼻锥内表面垂直，第二光路与所述位置记录器的水平刻度的夹角为定值，以同时记录所述测量点在所述前缘加强边的延展方向的位置以及所述激光发射器的水平位置；所述接收器接收从所述发射器发射、经过所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射的所述第一光路的激光，所述接收器、位置记录器将接收的光信号转为电信号传输至所述控制部。

在所述测量系统的实施例中，所述控制部还包括数据采集装置，以采集所述接收器与所述位置记录器的信号，所述数据采集装置包括逻辑“与”门以及指示装置，当来自于所述接收器和所述位置记录器的信号都成功采集后，指示装置指示测量正常。

根据本发明另一方面的一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量方法，包括：

(a)采用激光测量组件沿安装槽的延展方向移动，测量沿安装槽的延展方向各点的从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差作为基准时间差；

(b)将风扇叶片前缘加强边安装于安装槽；

(c)采用激光测量组件沿前缘加强边的延展方向移动，测量沿前缘加强边的延展方向各点的从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差作为测量时间差；

(d)根据各点的所述测量时间差与基准时间差的值进行比对，得到沿前缘加强边的延展方向各点的鼻锥宽度测量值。

在所述测量方法的实施例中，在所述(a)或(c)中，在激光测量组件移动的过程中，若移动至一位置接收器与位置记录器未能均接收到激光信号，则该重新测量该位置的所述基准时间差或所述测量时间差。

在所述测量方法的实施例中，在所述(a)或(c)中，在激光测量组件移动的过程中，若一位置的激光信号与该位置相邻的激光信号未被位置记录器同一条水平位置刻度线接收，则重新测量该位置的所述基准时间差或所述测量时间差。

在所述测量方法的实施例中，在所述(d)中，对各点的鼻锥宽度测量值与各点的鼻锥宽度设计值公差带比较，判断鼻锥宽度是否满足设计要求。

综上所述，本发明的进步之处至少包括：

(1)解决了所测量的鼻锥宽度与测量位置之间的同步性。

(2)一次测量即可获取鼻锥宽度加工尺寸是否满足设计要求，并确定具体超差尺寸和超差位置，测量效率较高。

(3)可以离散地测量关键截面上的宽度尺寸，也可以连续测量整个加强边的鼻锥宽度尺寸。

(4)激光测量组件中光学元件的设置，使得当激光测量组件倾斜或测量位置错误时，接收器与位置记录器将无法获得测量具体数值，可及时停止测量，避免测量过程中采集错误的测量信号，导致测量与分析结果产生偏差。

附图说明

本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，需要注意的是，附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制，其中：

图1是复合材料风扇叶片的结构示意图。

图2是根据图1中风扇叶片的叶尖的A处的局部放大剖视图

图3是测量系统的一种实施方式的示意图。

图4是激光测量组件的一种实施方式的示意图。

图5是激光测量组件的另一种实施方式的示意图。

图6是风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量方法的一种实施方式的流程图。

具体实施方式

下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本发明的保护范围进行限制。例如在说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例。如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”或“一替代性实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

如图1所示，本说明书的风扇叶片以复合材料风扇叶片为例，其包括前缘加强边2、尾缘加强边3、叶尖加强边4、叶面5以及榫头6。

如图2所示，前缘加强边2(Leading Edge)指的是安装在风扇叶片主体前缘上用以提高叶片承受冲击和磨损能力的部件，其形状与叶片主体前缘互补，包覆在叶片主体前缘外表面，具有深“V”型空间曲面结构，横截面具有“C”形轮廓，前缘加强边2可以通过机加等方式加工而成。连接前缘加强边2与复材本体21通过复材本体前缘22的胶层31连接。前缘加强边2包括压力面12、吸力面13以及鼻锥14。鼻锥14(Leading edge nose)指的是前缘加强边2在V型分叉前具有较大厚度的部分，位于前缘加强边2两个薄的侧翼前端交界处。

继续参考图2，鼻锥宽度100是指鼻锥内表面15和加强边前缘16之间的距离。由于鼻锥内表面15和加强边前缘外轮廓面16是空间曲面，所以鼻锥宽度100沿叶片高度方向即前缘加强边2的延展方向呈现复杂的变化。

参考图3，风扇叶片前缘加强边2鼻锥宽度100的测量系统包括基座201，基座201包括安装槽203，安装槽203的侧壁可紧贴前缘加强边2的侧面，安装槽底部205作为鼻锥宽度100测量的基准面。

参考图3、图4，测量系统还包括光学模块，所述光学模块包括激光测量组件101以及位置记录器202，位置记录器202可以是如图3所示的带有垂向位置刻度线204的光敏感材料做成的板，安装槽203的起点与位置记录器202的零点位置对齐，以方便测量；除刻度线204位置外，其余由不透光材料覆盖，因此激光只有在刻度线204位置入射时，才会被检测到，位置记录器202的具体结构不以上述介绍为限。如图4所示，测量组件101包括控制部110以及可沿前缘加强边2的延展方向移动的激光发射器113、接收器115，接收器115可以是图4所示的由感光材料制成的感光板，但不以此为限。控制部110的具体结构可以是包括如图4所示的控制激光发射器113的发射电路、与接收器115耦接的接收电路以及传输线114，但不以此为限。接收器115、位置记录器202接收从激光发射器113发射并经前缘加强边2鼻锥内表面15的测量点反射后的激光，并将光信号转为电信号传输至控制部110。进行测量时，激光发射器113、接收器115沿前缘加强边2的延展方向移动，位置记录器202接收到激光信号后，即可记录所述测量点在前缘加强边2的延展方向的位置，控制部110计算从激光发射器113发射激光的时刻至接收器115接收激光的时刻的时间差。具体地，安装槽203的起点与位置记录器202的零点位置对齐，以方便位置记录。控制部110还可以包括传输线210，数据采集仪312以及电脑313，数据采集仪312采集激光发射器113发射激光的时刻至接收器115接收激光的时刻，并计算时间差Δt_i，并将数据传输入电脑313进行进一步处理。采用上述测量系统的有益效果在于可以一次测量即可获取鼻锥宽度100是否满足设计要求，并确定具体超差尺寸和超差位置，测量效率较高；既可以离散地测量关键截面上的宽度尺寸，也可以连续测量整个加强边的鼻锥宽度100。

参考图5，在一些实施例中，进行前缘加强边2鼻锥宽度100的测量包括如下步骤：

(a)采用激光测量组件101测量沿安装槽203的延展方向移动，测量沿安装槽203的延展方向各点的从发射器113发射激光至接收器115接收激光的时间差作为基准时间差Δt₀；对于同一个安装槽203，Δt₀一般仅测量一次即可。

(b)将风扇叶片前缘加强边2安装于安装槽203，具体地，需保证加强边2的前缘16与安装槽203的侧面以及底部205贴合紧密，加强边2在安装槽203内横向基座201面内垂直于前缘16的方向无法晃动；若无法完成本步骤，则已经表明加强边2加工不合格，无需继续进行鼻锥宽度100的测量；进一步地，可以调整前缘加强边2的一侧端面与位置记录器202的起始基准完全对齐，以方便记录；

(c)采用激光测量组件101沿前缘加强边2的延展方向移动，测量前缘加强边2的延展方向各点的从发射器113发射激光至接收器115接收激光的时间差作为测量时间差Δt_i；

(d)根据各点的测量时间差Δt_i与基准时间差Δt₀的值进行比对，得到沿前缘加强边2的延展方向各点的鼻锥宽度100的测量值，具体采用计算公式如下：

LWM_i＝C*(Δt_i-Δt₀)

LWM表示鼻锥内表面相对基准的高度；i代表第i个测量截面；C为光速。第i个测量点可以根据位置记录器202接收到的激光触发并记录，电脑313根据收到的位置记录器202记录的位置信息，计算LWM_i。

尽管为使解释简单化将上述方法图示并描述为一系列动作，但是应理解并领会，这些步骤不受动作的次序所限，因为根据一个或多个实施例，一些动作可按不同次序发生和/或与来自本文中图示和描述或本文中未图示和描述但本领域技术人员可以理解的其他动作并发地发生。例如可以先进行(b)的安装步骤，以初步检验加强边2是否加工合格；可以先进行(c)中Δt_i的测量，再进行(a)中的Δt₀的测量。

进一步地，在上述(d)中，可以根据设计图纸，得到第i个截面的鼻锥内表面15相对基准的设计值(LWD_i)及公差带[Td,Tu]，当Td<LWM_i-LWD_i<Tu时，认为鼻锥宽度100满足设计要求；如此可以便于操作人员快速地得出鼻锥宽度100是否满足设计要求以及分析具体各点的加工质量，以进一步对加工工艺进行优化。

更进一步地，在上述(d)中，还可以在电脑313根据LWM_i输出测量的前缘加强边2的三维立体图像，与设计的前缘加强边2的三维立体图像进行比对，简单直观地反映测量结果。

参考图4，在一些实施例中，测量组件101的具体结构还可以包括壳体1000，壳体1000包括锥形部111，激光发射器113、接收器115置于壳体1000内，测量时，壳体1000可沿前缘加强边2的延展方向移动，驱动壳体1000移动的方式可以是手动，也可以是由控制部110控制电机(未图示)与导轨(未图示)的电驱动。锥形部111的小端为开放端，供激光穿过，以照射至鼻锥内表面15的测量点。如此获得的有益效果在于，采用壳体1000以及锥形部111的结构，可以保护激光发射器113以及接收器115，减少外界对激光信号的干扰，同时，锥形部111的设置，与前缘加强边2的V形结构相匹配，方便了激光测量组件101沿着前缘加强边2的延展方向移动。

在一些实施例中，鼻锥内表面15在测量前可通过铺覆、喷涂等方法附加一薄层具有可清洗的反光材料，以提高光线的反射率，在测量完成后清洗掉上述反光材料即可。

继续参考图4，在一些实施例中，激光测量组件101还可以包括光学元件112，光学元件112固定于锥形部111内，光学元件112与激光发射器113的距离以及夹角均为测量前预先设定，分别为第一定值、第二定值。以光学元件112为凸透镜为例，激光从激光发射器113发射，形成入射光路121，经过光学元件112的折射形成第一折射光路122，第一折射光路122在前缘加强边2的鼻锥内表面15的测量点反射形成第一反射光路123，第一反射光路123经过光学元件112的折射形成第二折射光路124，第二折射光路124被接收器115接收，并经过接收器115反射形成第二反射光路125至位置记录器202，接收器115、位置记录器202将光信号转为电信号传输至控制部110。

激光测量组件101在沿着沿安装槽203的延展方向移动测量各点的基准时间差Δt₀以及沿前缘加强边2的延展方向移动测量各点的测量时间差Δt_i的过程中，光学元件112与激光发射器113的距离以及夹角均应保持为预先设定的定值，光学元件112与激光发射器113的距离和/或夹角偏离所述第一定值、第二定值，那么第一折射光122与鼻锥内表面15的入射角度将发生偏离，第一反射光路123也发生偏离，进入光学元件112的角度偏离，导致第二折射光路124无法按照原先设计的光路到达接收器115以及位置记录器202。因此，为了确保折射光122的入射角和反射光123的反射角保持不变，在采用图4所示的上述实施例时，锥形部111的小端需紧贴前缘加强边鼻锥内表面15，且锥形部111的轴线应垂直于鼻锥内表面15。光学元件112以及光路设计不限于上述介绍的凸透镜以及图4中所示的光路，还可以是其它元件以及光路设计，例如可以设计光学元件112可以是光栅，并设计相应的光路。采用凸透镜为光学元件112的优点在于成本低，易于安装与调节。设置光学元件112的有益效果在于，以保证激光在激光测量组件101内的光路前后一致，使得延展方向的各点在相同的环境下测量得到基准时间差Δt₀以及测量时间差Δt_i，使得测量结果更为精确可靠。

参考图3、图5所示，在一些实施例中，位置记录器202还包括水平位置刻度线208，激光发射器113至少发射两路激光，其中，发射的第一光路与前缘加强边鼻锥内表面15垂直，第二光路126与位置记录器202的水平刻度208的夹角为定值。第一光路的入射光路121垂直入射鼻锥内表面15后，经鼻锥内表面15的测量点反射的第一反射光路123沿原路返回，被接收器115接收；同时，发射器113发射与位置记录器202的水平刻度208的夹角为定值的第二光路126，以如此可以同时记录鼻锥内表面15的测量点在前缘加强边2的延展方向的位置以及激光发射器113的水平位置；接收器115、位置记录器202将接收的光信号转为电信号传输至控制部110。如此获得的有益效果包括，避免因激光测量组件101在移动过程中的垂直方向的高度晃动而导致测量误差。其原理在于，测量时，在激光测量组件101移动的过程中，测量每一个位置的Δt_i和Δt₀时需要保证第二光路126被同一水平位置刻度线208接收，若某一位置的激光信号与该位置相邻的激光信号未被位置记录器同一条水平位置刻度线208接收，即相邻点的第二光路126未被位置记录器202的同一条水平位置刻度线208接收，则表明激光发生器113发生了垂直方向的高度晃动，应重新测量该位置的基准时间差或测量时间，避免测量误差。如此设计获得的有益效果还包括，省去了光学元件112，简化了激光测量组件101的结构；第一光路与鼻锥内表面15垂直，即可测量鼻锥宽度100，从而使得锥形部111的小端可以与加强边鼻锥内表面15有一定间隙，无需直接紧贴接触，可以保护加强边鼻锥内表面15。

进一步地，数据采集仪312还可以设置指示装置，例如指示灯311以及逻辑“与”门，当来自于接收器115和位置记录器202的信号都成功收集后，指示灯311指示测量正常，例如指示灯311可以发出绿色光，同时数据采集仪312将所测得的两个信号同时传递给电脑313，激光测量组件101沿安装槽203以及前缘加强边2的延展方向的移动过程中，应确保指示灯311指示测量正常，例如指示灯呈绿色，若指示灯311指示测量不正常，例如指示灯311不亮，则说明激光测量组件101发生了晃动偏移，应调整激光测量组件101的位置后，重新对发生指示灯311不亮时的位置进行测量。

综上，上述的测量系统以及测量方法至少包括如下优点：

(1)解决了所测量的鼻锥宽度与测量位置之间的同步性。

(2)一次测量即可获取鼻锥宽度加工尺寸是否满足设计要求，并确定具体超差尺寸和超差位置，测量效率较高。

(3)可以离散地测量关键截面上的宽度尺寸，也可以连续测量整个加强边的鼻锥宽度尺寸。

(4)激光测量组件中光学元件的设置，使得当激光测量组件倾斜或测量位置错误时，接收器与位置记录器将无法获得测量具体数值，可及时停止测量，避免测量过程中采集错误的测量信号，导致测量与分析结果产生偏差。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量系统，其特征在于，包括：

基座，所述基座包括安装槽，所述安装槽的侧壁可紧贴所述前缘加强边的侧面；

光学模块，所述光学模块包括激光测量组件以及位置记录器，所述测量组件包括控制部以及可沿所述前缘加强边的延展方向移动的激光发射器、接收器；所述接收器接收从所述发射器发射并经所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射后的激光，并将光信号转为电信号传输至所述控制部，所述位置记录器接收从所述激光测量组件发出的激光，并将光信号转为电信号传输至所述控制部，以记录所述测量点在所述前缘加强边的延展方向的位置，所述控制部控制所述激光发射器发射激光，并计算从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差。

2.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述测量组件还包括壳体，所述壳体包括锥形部，激光发射器、接收器置于所述壳体内，所述壳体可沿所述前缘加强边的延展方向移动，所述锥形部的小端为开放端，供激光穿过。

3.如权利要求2所述的测量系统，其特征在于，所述测量组件还包括光学元件，所述光学元件固定于所述锥形部内，所述光学元件与所述激光发射器的距离以及夹角分别为第一定值、第二定值，所述锥形部的小端紧贴所述前缘加强边鼻锥内表面，且所述锥形部的轴线垂直于所述鼻锥内表面；所述接收器、位置记录器接收从所述发射器发射、经过所述光学元件、所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射、再次经过所述光学元件后的激光，并将光信号转为电信号传输至所述控制部，当所述光学元件与所述发射器的距离和/或夹角偏离所述第一定值、第二定值时，所述光学元件阻止所述接收器、位置记录器接收从所述前缘加强边鼻锥内表面反射的激光。

4.如权利要求3所述的测量系统，其特征在于，所述光学元件为凸透镜。

5.如权利要求2所述的测量系统，其特征在于，所述位置记录器包括水平位置刻度线与垂向位置刻度线，激光发射器至少发射两路激光，其中，发射的第一光路与所述前缘加强边鼻锥内表面垂直，第二光路与所述位置记录器的水平刻度的夹角为定值，以同时记录所述测量点在所述前缘加强边的延展方向的位置以及所述激光发射器的水平位置；所述接收器接收从所述发射器发射、经过所述前缘加强边鼻锥内表面的测量点反射的所述第一光路的激光，所述接收器、位置记录器将接收的光信号转为电信号传输至所述控制部。

6.如权利要求1所述的测量系统，其特征在于，所述控制部还包括数据采集装置，以采集所述接收器与所述位置记录器的信号，所述数据采集装置包括逻辑“与”门以及指示装置，当来自于所述接收器和所述位置记录器的信号都成功采集后，指示装置指示测量正常。

7.一种风扇叶片前缘加强边鼻锥宽度的测量方法，其特征在于，包括：

(a)采用激光测量组件沿安装槽的延展方向移动，测量沿安装槽的延展方向各点的从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差作为基准时间差；

(b)将风扇叶片前缘加强边安装于安装槽；

(c)采用激光测量组件沿前缘加强边的延展方向移动，测量沿前缘加强边的延展方向各点的从发射器发射激光至接收器接收激光的时间差作为测量时间差；

(d)根据各点的所述测量时间差与基准时间差的值进行比对，得到沿前缘加强边的延展方向各点的鼻锥宽度测量值。

8.如权利要求7所述的测量方法，其特征在于，包括：

在所述(a)或(c)中，在激光测量组件移动的过程中，若移动至一位置接收器与位置记录器未能均接收到激光信号，则重新测量该位置的所述基准时间差或所述测量时间差。

9.如权利要求7所述的测量方法，其特征在于，包括：

在所述(a)或(c)中，在激光测量组件移动的过程中，若一位置的激光信号与该位置相邻的激光信号未被位置记录器同一条水平位置刻度线接收，则重新测量该位置的所述基准时间差或所述测量时间差。

10.如权利要求7所述的测量方法，其特征在于，包括：

在所述(d)中，对各点的鼻锥宽度测量值与各点的鼻锥宽度设计值公差带比较，判断鼻锥宽度是否满足设计要求。

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