CN110631491A - 一种管材测量标定方法 - Google Patents

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郑展鹏
罗锡阳
罗盛华
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    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/08—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters

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Abstract

本发明一实施例提供一种管材测量标定方法，其特征在于，包括：获取第一管材穿过光电开关时的第一管材端面的图像；其中，所述第一管材端面的图像由相机拍摄得到；获取第一管材穿过光电开关时激光头到所述第一管材端面的距离；其中，所述激光头到所述第一管材端面的距离为标定距离D；所述激光头到所述第一管材端面的距离D由激光测距仪测量得到；根据图像处理算法计算得到所述第一管材端面图像中的直径I；根据所述第一管材实际的直径与所述第一管材端面图像中的直径I，计算得到管材的标定转换系数E。本发明实施例能够得到标定转换系数，从而能够完成管材测量的标定，进而便于日后能够升级为自动获取管材的直径。

Description

一种管材测量标定方法
技术领域
本发明属于管材的测量领域，尤其涉及一种管材测量标定方法。
背景技术
随着科技的发展，流水线被广泛的应用在产品生产中，特别是在塑料管生产中，利用挤出机完成塑料管材的初始注塑，塑料颗粒通过挤出过程形成塑料管材。但是在塑料管材在挤出过程中受温度、牵引速度、挤出速度的影响，管材壁厚会出现不均匀的情况，故，管材的直径成为了是管材质量的重要判断依据。
发明人在实践中发现，目前市场上还未出现过用于检测管材直径的方法以及装置，因此有可能导致不合格的产品的流出。
发明内容
本发明的目的在于提供一种管材测量标定方法，能够得到标定转换系数，从而能够完成管材测量的标定。
本发明另一目的在于提供一种根据管材测量标定方法获取管材直径的方法，能够自动获取管材的直径。
本发明实施例提供一种管材测量标定方法，包括：获取第一管材穿过光电开关时的第一管材端面的图像；其中，所述第一管材端面的图像由相机拍摄得到；
获取第一管材穿过光电开关时激光头到所述第一管材端面的距离；其中，所述激光头到所述第一管材端面的距离为标定距离D；所述激光头到所述第一管材端面的距离D由激光测距仪测量得到；
根据图像处理算法计算得到所述第一管材端面的图像中的直径I；
根据所述第一管材实际的直径与所述第一管材端面的图像中的直径I，计算得到管材的标定转换系数E。
进一步地，所述转换系数E由以下公式确定：
E＝I/R
其中，E为标定转换系数，I为图像中第一管材端面的直径，R为第一管材的实际直径。
相对于相关技术，本发明实施例能够得到标定转换系数，从而能够完成管材测量的标定，进而便于日后能够升级为自动获取管材的直径。
本发明实施例还提供一种根据所述管材测量标定方法获取管材直径的方法，包括：
获取第二管材通过所述光电开关时的第二管材端面的图像；
获取第二管材穿过光电开关时激光头到所述第二管材端面的距离D2；
根据图像处理算法计算得到所述第二管材端面的图像的直径I2；
根据所述标定转换系数E、标定距离D以及所述激光头到所述第二管材端面的距离D2计算得到转换系数E2；
根据所述第二管材端面的图像的直径I2、转换系数E2计算得到所述第二管材的实际直径。
进一步地，所述转换系数E2由以下公式确定：
E2＝E/D*D2
其中，E为标定转换系数，D2为激光头到第二管材端面的距离，D为标定距离。
进一步地，所述第二管材的实际直径由以下公式确定：
R2＝I2/E2
其中，I2为图像中第二管材端面的的直径，E2为第二管材的转换系数。
进一步地，所述获取管材直径的方法，还包括：
判断所述第二管材的实际直径与预设的直径是否相同或在设定误差范围内；
若不相同或超过设定的误差范围，则判断所述第二管材的质量不及格。
相对于相关技术，本发明实施例能够替代人工获取管材的直径，能够在管材生产出来时，便能够了解管材直径的实际大小，从而有利于了解当前管材的直径是否满足实际的要求。
附图说明
图1是本发明实施例提供的管材测量标定方法的方法流程图；
图2是本发明实施例提供的根据管材测量标定方法获取管材直径的方法的流程图；
图3是本发明另一优选实施例提供的根据管材测量标定方法获取管材直径的方法的流程图。
具体实施方式
参阅图1，本发明实施例提供一种管材测量标定方法，包括：
S100、获取第一管材穿过光电开关时的第一管材端面的图像；其中，所述第一管材端面的图像由相机拍摄得到；
S101、获取第一管材穿过光电开关时激光头到所述第一管材端面的距离；其中，所述激光头到所述第一管材端面的距离为标定距离D；所述激光头到所述第一管材端面的距离D由激光测距仪测量得到；
S102、根据图像处理算法计算得到所述第一管材端面的图像中的直径I；
S103、根据所述第一管材实际的直径与所述第一管材端面的图像中的直径I，计算得到管材的标定转换系数E。
其中，所述转换系数E由以下公式确定：
E＝I/R
其中，E为标定转换系数，I为图像中第一管材端面的直径，R为第一管材的实际直径。
在本发明实施例中，应当理解的是，所述第一管材端面的直径为第一管材的直径。
本发明实施例能够得到标定转换系数，从而能够完成管材测量的标定，进而便于日后能够升级为自动获取管材的直径。
本发明实施例在上述实施例的基础上，还提供一种根据所述管材测量标定方法获取管材直径的方法，包括：
S201、获取第二管材通过所述光电开关时的第二管材端面的图像；
S202、获取第二管材穿过光电开关时激光头到所述第二管材端面的距离D2；
S203、根据图像处理算法计算得到所述第二管材端面的图像的直径I2；
S204、根据所述标定转换系数E、标定距离D以及所述激光头到所述第二管材端面的距离D2计算得到转换系数E2；
S205、根据所述第二管材端面的图像的直径I2、转换系数E2计算得到所述第二管材的实际直径。
其中，所述转换系数E2由以下公式确定：
E2＝E/D*D2
其中，E为标定转换系数，D2为激光头到第二管材端面的距离，D为标定距离。
所述第二管材的实际直径由以下公式确定：
R2＝I2/E2
其中，I2为图像中第二管材端面的的直径，E2为第二管材的转换系数。
在本发明实施例中，应当理解的是，所述第二管材端面的直径为第二管材的直径。
本发明实施例能够替代人工获取管材的直径，能够在管材生产出来时，便能够了解管材直径的实际大小，从而有利于了解当前管材的直径是否满足实际的要求。
在其中一种优选的实施例中，所述获取管材直径的方法，还包括：
S206、判断所述第二管材的实际直径与预设的直径是否相同或在设定误差范围内；
S207、若不相同或超过设定的误差范围，则判断所述第二管材的质量不及格。
本发明实施例能够根据预设的规则判断管材质量是否及格，从而能够减少不及格产品流到市面上。
参阅图3，本发明实施例提供一种管材测量标定装置，用于获取所述标定方法和管材直径的方法的必要参数，包括：管材挤出生产线、光电开光、相机光源、相机以及激光测距仪；所述管材挤出生产线上设有用于运载管材的通道，所述光电开关位于管材挤出生产线上，所述相机光源、所述相机和所述激光测距仪安装在所述管材挤出生产线的末端，所述激光测距仪位于所述相机的下方；其中，所述相机光源、所述相机以及激光测距仪均对准所述通道。
所述激光测距仪安装在相机的下方5cm的位置，并在保证不影响相机成像情况下，对准管材端面。
应当理解的是，管材挤出之后会按照生产要求设定的长度将其从生产线分离，送到挤出生产线后端。
当获取所述标定方法和获取管材直径的方法的必要参数时，缓慢移动管材穿过关电开关，这时相机触发拍照成像，获取管材端面的图像；激光测距仪同样由关电开关触发，从而获得当前激光头到管材端面的距离D。
在本发明实施例中，当管材通过光电开关时，能够自动获取得到管材端面的图像以及激光头到管材端面的距离D，以便于日后能够升级为自动获取管材的直径。
在其中一种优选的实施例中，所述管材测量标定装置，还包括：图像处理器。
人工测量刚刚使用的管材直径R，利用图像处理算法算出图像中的直径I与管材的实际直径R两者之间的转换系数E，E＝I/R。
获得E与D后，生产线就标定就完成了，生产线做完标定可进行正常生产，那么每当有管材经过关电开关的时候，我们会获得当前管材到管材端面的距离D2、当前管材在图像中的直径I2，以及已知的E值，首先我们根据E2\D2＝E\D，算出当前位置的转换系数是E2，由于的E2还等于I2/R2，则通过R2＝I2/E2就可以直接获取当前管材的直径(尺寸)。
本发明实施例中能够完成管材测量的标定以及在管材标定完后，能够自动获取管材的直径。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种管材测量标定方法，其特征在于，包括：
获取第一管材穿过光电开关时的第一管材端面的图像；其中，所述第一管材端面的图像由相机拍摄得到；
获取第一管材穿过光电开关时激光头到所述第一管材端面的距离；其中，所述激光头到所述第一管材端面的距离为标定距离D；所述激光头到所述第一管材端面的距离D由激光测距仪测量得到；
根据图像处理算法计算得到所述第一管材端面的图像中的直径I；
根据所述第一管材实际的直径与所述第一管材端面的图像中的直径I，计算得到管材的标定转换系数E。
2.根据权利要求1所述的管材测量标定方法，其特征在于，所述转换系数E由以下公式确定：
E＝I/R
其中，E为标定转换系数，I为图像中第一管材端面的直径，R为第一管材的实际直径。
3.一种根据权利要求2所述的管材测量标定方法获取管材直径的方法，其特征在于，包括：
获取第二管材通过所述光电开关时的第二管材端面的图像；
获取第二管材穿过光电开关时激光头到所述第二管材端面的距离D2；
根据图像处理算法计算得到所述第二管材端面的图像的直径I2；
根据所述标定转换系数E、标定距离D以及所述激光头到所述第二管材端面的距离D2计算得到转换系数E2；
根据所述第二管材端面的图像的直径I2、转换系数E2计算得到所述第二管材的实际直径。
4.根据权利要求3所述的获取管材直径的方法，其特征在于，所述转换系数E2由以下公式确定：
E2＝E/D*D2
其中，E为标定转换系数，D2为激光头到第二管材端面的距离，D为标定距离。
5.根据权利要求4所述的获取管材直径的方法，其特征在于，所述第二管材的实际直径由以下公式确定：
R2＝I2/E2
其中，I2为图像中第二管材端面的的直径，E2为第二管材的转换系数。
6.根据权利要求3所述的获取管材直径的方法，其特征在于，还包括：
判断所述第二管材的实际直径与预设的直径是否相同或在设定误差范围内；
若不相同或超过设定的误差范围，则判断所述第二管材的质量不及格。
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