CN110587071B - 一种大型三通管件的增材制造方法 - Google Patents
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Abstract
本方法涉及一种大型三通管件的增材制造方法，包括选材、搭建增材制造系统、调试增材制造系统、主体管安装、增材制造支管、增材制造支管、管件去应力热处理、机加工和无损检测验收成品的步骤；通过在主体母管上进行支管增材打印的形式，实现生产大型三通管件的目的，生产制得的三通管件无需塑性变形，通过电弧枪头按照预定轨迹逐层堆敷而制成的三通管件各部位的性能相当，整体均匀，一体性良好；相对于传统制造工艺，不需要复杂的锻压和热挤压设备和模具，热处理要求低，各厚度组织均匀，性能较好；在小批量特殊要求三通管件的生产中拥有巨大优势，生产周期短，可对腹部增材交汇处进行适当的厚度补强，可以避免普通三通管件肩、腹部薄弱的缺点。
Description
技术领域
本方法涉及增材制造技术领域，具体涉及一种大型三通管件的增材制造方法。
背景技术
三通管件是一种管道系统中常用的重要结构，广泛应用于电力、石油、化工等领域，目前大型金属三通管件的主要制造工艺有铸造、焊接、锻造和热挤压成形。
焊接三通管件和铸造三通管件的制造工艺简单，成本较低，但焊接三通管件的一体性较差，焊接热影响区组织不均匀，性能难以保证，且焊接量大；铸造三通管件的晶粒较粗、且内部存在缩孔、夹杂等缺陷，质量一般，耐腐蚀性、力学性能等较差；锻造三通管件的虽然性能优良，在承受重大载荷或严苛环境中使用的三通管件一般由棒状坯料模锻后机加工制造而成，但该方法对材料得可锻性要求高，且材料利用率低，成本较高，而且三通管件的锻造大小将受到锻造厚度的约束，我国的锻造技术相对薄弱，重要三通管件仍需国外进口，其价格高昂，制造周期长，大大影响项目周期；热挤压成型工艺是一种可生产大型三通管件的方法，但该方法工序繁多，且要根据三通管件的尺寸，设计不同的挤压模具，成本极高，且对材料纯净度、内部质量要求极高，材料内部的夹杂物、气孔等都会影响到挤压成形质量，在多次挤压过程中，三通肩、腹部温度较高，呈流动状态，材料内部晶粒粗大，严重降低了材料的力学性能，受到国内挤压装备能力和材料质量水平的限制，热挤压三通管道的支管高度非常有限，一般只能在200mm范围内。
发明内容
本方法的目的在于克服现有技术之不足，提供一种大型三通管件的增材制造方法，通过在主体母管上进行支管增材打印的形式，实现生产大型三通管件的目的。
为实现上述目的，本方法提供了如下的技术方案：
一种大型三通管件的增材制造方法，包括以下步骤：
步骤(1)、选材：根据目标三通管件的结构和材质要求，选定三通管件的主体母管，并对主体母管的外径、壁厚和圆度进行检查，排除不合格的主体母管，验收合格主体母管，根据目标三通管件的支管的使用要求和设计方案，选定支管原丝和辅剂，并对支管原丝和辅剂进行工艺性能的验收；
步骤(2)、搭建增材制造系统：采用数字化电弧增材设备、机器人、电弧枪头、送丝机构、红外短波测温装置、冷却控制装置和打印平台搭建增材制造系统；
步骤(3)、调试增材制造系统：根据目标三通管件的三维模型和制造工艺的参数数据，在计算机上对支管的增材轨迹进行解析，并通过PLC将解析的轨迹坐标数据转化为控制电弧枪头运动的机械控制程序，之后根据机械控制程序启动机器人带动电弧枪头运行，并对电弧枪头的运行轨迹进行调试，对打印平台上的旋转盘的旋转角度进行编程并对旋转盘的旋转角度进行设备调试，对红外短波测温装置的运行轨迹进行编程，并对其运行轨迹进行设备调试；
步骤(4)、主体管安装：将主体母管放在打印平台上，并与旋转盘固定安装，将数字化电弧增材设备中的直流电源的正负极分别连接在电弧枪头和主体母管上，其中，电弧枪头连接电源正极，主体母管连接电源负极；
步骤(5)、增材制造支管：先预热支管在主体母管上的交汇增材区，待预热完成后，启动数字化电弧增材设备，控制机器人带动电弧枪头按照预定轨迹进行运动，先对主体母管的一侧进行增材打印，增材打印的高度与主体母管的顶部相齐平后，再对主体母管的另一侧进行增材打印，主体母管两侧增材打印的高度均与主体母管的顶部齐平后，进行支管直管段的增材打印，电弧枪头相对于主体母管两侧进行增材打印的增材轨迹的形状为同心弧形，增材轨迹的弧长随着增材高度的增加而变长，主体母管两侧的增材轨迹最终在主体母管顶部所处的平面位置处相交成完整圆形，之后电弧枪头相对于主体母管进行增材打印的增材轨迹的形状为同心圆；
在对主体母管的侧部进行增材打印的过程中，在同一打印层中电弧枪头的高度保持不变，控制旋转盘的往复旋转运动和旋转角度以使电弧枪头对主体母管的不同位置进行增材打印，电弧枪头完成一道增材打印后，控制电弧枪头向远离主体母管的方向或者靠近主体母管的方向偏移5-10mm后，进行同一层的下一道增材打印，同一层增材打印的偏移量累计达到支管的打印厚度后，停止电弧枪头的偏移，并控制电弧枪头向上运动一个偏移高度后，进行下一打印层的增材打印；
在对支管的直管段进行增材打印的过程中，在同一打印层中电弧枪头的高度保持不变，控制旋转盘带动主体母管旋转一圈完成一道增材打印，随后控制电弧枪头向远离支管轴心的方向或者靠近支管轴心的方向偏移5-10mm后，进行同一层的下一道增材打印，同一层增材打印的偏移量累计达到支管的打印厚度后，停止电弧枪头的偏移，并控制电弧枪头向上运动一个偏移高度后，进行下一打印层的增材打印；
步骤(6)、管件去应力热处理：对完成直管段增材打印后的三通管件坯进行热处理；
步骤(7)、机加工：根据目标三通管件的结构尺寸，对热处理后的三通管件坯的内孔进行机加工处理，去除位于支管内腔中的主体母管的管壁部分，对支管的内外壁进行机加工；
步骤(8)、无损检测验收成品：对完成机加工后的三通管件进行100％磁粉探伤检测(MT检测)和100％超声波检测(UT检测)，检测合格后验收成品。
进一步的，所述主体母管的外径等于目标三通管件的外径，所述主体母管的圆度偏差小于或等于5mm，所述支管原丝的材质为低碳合金钢，所述支管原丝的丝径为2-6mm，在进行增材打印时，支管原丝在高能热源的作用下熔化形成熔池，熔池便会按照预定的轨迹熔敷在主体母管的外表面上，冷却结晶后形成支管的增材打印层，辅剂则会熔化形成覆盖熔池的渣池，使熔池与空气相隔离，起到保护熔池金属免受空气中氧、氮、氢等的侵害作用。
进一步的，电弧枪头在所述主体母管侧部进行增材打印的起点为高于主体母管与支管相交线的最低处8-12mm，由于在增材打印过程中，支管原丝会形成熔池，熔池内的金属以液态的形式存在，熔池内的金属具有流淌性，因而熔池金属会在重力的作用下向下流动，故而将打印起点设在主体母管与支管相交线的最低处的上方8-12mm处，为熔池金属预留足够的流淌空间，以尽可能的实现减少制造误差的目的。
进一步的，在步骤(4)中，先将主体母管固定安装在旋转盘上后，然后根据目标三通管件的三维模型数据，确定支管与主体母管相交线的最低点，之后在主体母管上且位于进行增材打印支管的最低点的下方安装承载底板，最后在将数字化电弧增材设备中的电源的正负极分别连接在电弧枪头和主体母管上，承载底板用于承载辅剂以及由辅剂产生的渣池块，被承载底板承载住的辅剂或渣池可以起到支撑熔池以便熔池结晶的作用，因为辅剂会与熔池接触，如若没有承载底板的支撑承载，掉落的辅剂会带落熔池金属，浪费资源，也不利于熔池金属结晶，也相应的会影响增材制造的精度。
进一步的，在步骤(5)中，电弧枪头在对主体母管的表面进行增材打印的同时，计算机通过红外短波测温装置反馈的温度信号，控制并启动冷却控制装置，对主体母管中未进行增材打印的表面进行冷却降温。
进一步的，步骤(5)中对主体母管上的交汇增材区进行预热，预热温度为60-250℃。
进一步的，步骤(6)中热处理的温度小于或等于650℃。
与现有技术相比，本方法的有益效果：
不需要塑性变形，仅需进行简单热处理，热处理均匀，各厚度组织均匀，性能较好；材质为低碳合金钢的支管原丝形成的熔池金属在增材制造过程中进行快速冷却，材料的晶粒被细化，强度和韧性得到保证；相对于锻造工艺，锻造三通管件时需要反复进行正火(约950℃)和回火(约650℃)热处理，当厚度大于100mm时，锻件会因热处理不均匀，造成中间区域性能较差，组织不均匀，该方法不需要进行正火处理，对热处理炉的要求大大降低；通过电弧枪头按照预定轨迹逐层堆敷而制成三通管件主管、腹部、肩部、支管各部位的性能相当，整体均匀，一体性良好；相对于大型三通管件的锻造和热挤压制造工艺，不需要复杂的设备和模具，在小批量，特殊要求三通管件的生产中拥有巨大优势，即可降低成本又可短周期完成；用电弧枪头增材支管，生产效率高，也可对腹部增材交汇处进行适当的厚度补强，可以避免普通三通管件肩、腹部薄弱的缺点。
附图说明
为了更清楚地说明本方法实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本方法的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
图1为本发明所述制造方法的步骤流程图；
图2为本发明增材制造系统示意图；
图3为三通管件的结构示意图；
图4为在主体母管一侧进行增材制造时的打印示意图；
图5为主体母管两侧增材打印的高度均与主体母管的顶部齐平后的示意图；
图6为在主体母管上进行增材打印的示意图；
图7为图4中A-A向剖视图；
图8为图5中B-B向剖视图；
图9为图6中C-C向剖视图；
图10为在对主体母管的侧部进行增材打印时同一打印层的打印轨迹示意图；
图11为在对支管的直管段进行增材打印时同一打印层的打印轨迹示意图；
其中，1、主体母管；2、支管；3、数字化电弧增材设备；4、机器人；5、电弧枪头；6、送丝机构；7、冷却控制装置；8、打印平台；9、远红外测温仪；10、红外探头；11、承载底板；12、侧面增材第一道打印；13、侧面增材第二道打印；14、支管直管段增材第一道打印；15、支管直管段增材第二道打印。
具体实施方式
下面将对本方法实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本方法的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本方法中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本方法保护的范围。
一种大型三通管件的增材制造方法，包括以下步骤：
步骤(1)、选材：根据目标三通管件的结构和材质要求，选定三通管件的主体母管1，并对主体母管1的外径、壁厚和圆度进行检查，排除不合格的主体母管1，验收合格主体母管1，根据目标三通管件的支管2的使用要求和设计方案，选定支管原丝和辅剂，并对支管原丝和辅剂进行工艺性能的验收；
参见图1至图11，其中，作为本实施例的一个优选方案，主体母管的材质为X80级钢，当然，主体母管的材质并不仅仅限于X80级钢，还可以采用X60级钢、X70级钢和X90级钢等,主体母管1的外径等于目标三通管件的外径，主体母管1的圆度偏差小于或等于φ5mm，支管原丝的材质为低碳合金钢，支管原丝的丝径为2-6mm，在进行增材打印时，支管原丝在高能热源的作用下瞬时熔化形成熔池，熔池便会按照预定的轨迹熔敷在主体母管1的外表面上，辅剂则会熔化形成覆盖熔池的渣池，使熔池与空气相隔离，起到保护熔池金属免受空气中氧、氮、氢等的侵害作用。
步骤(2)、搭建增材制造系统：参见图2，采用数字化电弧增材设备3、机器人4、电弧枪头5、送丝机构6、红外短波测温装置、冷却控制装置7和打印平台8搭建增材制造系统，其中，红外短波测温装置包括远红外测温仪9和红外探头10；
步骤(3)、调试增材制造系统：根据目标三通管件的三维模型和制造工艺的参数数据，在计算机上对支管2的增材轨迹进行解析，并通过可编程逻辑控制器PLC将解析的轨迹坐标数据转化为控制电弧枪头5运动的机械控制程序，之后根据机械控制程序启动机器人4带动电弧枪头5运行，并对电弧枪头5的运行轨迹进行调试，对打印平台8上的旋转盘的旋转角度进行编程并对旋转盘的旋转角度进行设备调试，对红外短波测温装置的红外探头10的运行轨迹进行编程并对其的运行轨迹进行设备调试；
步骤(4)、主体管安装：参见图2，将主体母管1放在打印平台8上，并与旋转盘固定安装，将数字化电弧增材设备1中的电源的正负极分别连接在电弧枪头5和主体母管1上，其中，电弧枪头5连接电源正极，主体母管1连接电源负极；
步骤(5)、增材制造支管：参见图3至图9，先预热支管在主体母管上的交汇增材区，其中，预热温度为60-250℃，待预热完成后，启动数字化电弧增材设备3，控制机器人4带动电弧枪头5按照预定轨迹进行运动，先对主体母管1的一侧进行增材打印，增材打印的高度与主体母管1的顶部相齐平后，再对主体母管1的另一侧进行增材打印，主体母管两侧增材打印的高度均与主体母管的顶部齐平后，进行支管直管段的增材打印，参见图10，电弧枪头5相对于主体母管1两侧进行增材打印的增材轨迹的形状为同心弧形，增材轨迹的弧长随着增材高度的增加而变长，主体母管1两侧的增材轨迹最终在主体母管1顶部所处的平面位置处相交成完整圆形，参见图11，之后电弧枪头5相对于主体母管1进行增材打印的增材轨迹的形状为同心圆；
在对主体母管1的侧部进行增材打印的过程中，在同一打印层中电弧枪头5的高度保持不变，控制旋转盘的往复旋转运动和旋转角度以使电弧枪头5对主体母管1的不同位置进行增材打印，电弧枪头5完成一道增材打印后，控制电弧枪头5向远离主体母管1的方向或者靠近主体母管1的方向偏移5-10mm后，进行同一层的下一道增材打印，同一层增材打印的偏移量累计达到支管2的打印厚度后，停止电弧枪头5的偏移，并控制电弧枪头5向上运动一个偏移高度后，进行下一打印层的增材打印，其中，电弧枪头5的偏移高度等于一层增材打印层的层厚；
在对支管的直管段进行增材打印的过程中，在同一打印层中电弧枪头5的高度保持不变，控制旋转盘带动主体母管1旋转一圈完成一道增材打印，随后控制电弧枪头5向远离支管2轴心的方向或者靠近支管2轴心的方向偏移5-10mm后，进行同一层的下一道增材打印，同一层增材打印的偏移量累计达到支管2的打印厚度后，停止电弧枪头5的偏移，并控制电弧枪头5向上运动一个偏移高度后，进行下一打印层的增材打印，其中，电弧枪头5的偏移高度等于一层增材打印层的层厚。
步骤(6)、管件去应力热处理：对完成直管段增材打印后的三通管件坯进行热处理，热处理的温度小于或等于650℃，去应力处理可消除增材打印的材料内部残余应力、稳定打印后的金属材料性能，提高金属材料的韧性；
步骤(7)、机加工：根据目标三通管件的结构尺寸，对热处理后的三通管件坯的支管内孔进行机加工处理，去除位于支管2内腔中的主体母管1的管壁部分，对支管2的内外壁进行机加工，并去除整个三通管件的多余金属材料；
步骤(8)、无损检测验收成品：对机加工后的三通管件进行100％磁粉探伤检测(MT检测)和100％超声波检测(UT检测)，检测合格后验收成品。
优选的，电弧枪头5在主体母管1侧部进行增材打印的起点为高于主体母管1与支管2相交线的最低处8-12mm，由于在增材打印过程中，支管原丝会形成熔池，熔池内的金属以液态的形式存在，熔池内的金属具有流淌性，因而熔池金属会在重力的作用下向下流动，故而将打印起点设在主体母管1与支管2相交线的最低处的上方8-12mm处，为熔池金属预留足够的流淌空间，以尽可能的实现减少制造误差的目的。
其中，对于主体母管1侧部起点的增材打印，控制旋转盘进行微小转动的同时，启动电弧枪头5在主体母管表面进行增材敷设打印，在微小转动下打印出近似短直线的短弧起点层，之后控制电弧枪头上升一个层厚，即可进行第二层的增材打印，起点层的增材打印道设为一道即可。
优选的，在步骤(5)中，电弧枪头5在对主体母管1的表面进行增材打印的同时，计算机通过红外短波测温装置反馈的温度信号，控制并启动冷却控制装置7，对主体母管1中未进行增材打印的表面进行冷却降温，在降温方式上，采用循环水降温方式，通过水泵实现水循环，对主体母管的表面降温方式可采用喷淋降温方式或浸泡降温方式。
优选的，在步骤(4)中，先将主体母管1固定安装在旋转盘上后，然后根据目标三通管件的三维模型数据，确定支管2与主体母管1相交线的最低点，之后在主体母管上且位于进行增材打印支管的最低点的下方安装承载底板11，最后在将数字化电弧增材设备3中的直流电源的正负极分别连接在电弧枪头5和主体母管1上，承载底板11用于承载辅剂以及由辅剂产生的渣池块，被承载底板11承载住的辅剂或渣池可以起到支撑熔池以便熔池结晶的作用，因为辅剂会与熔池接触，如若没有承载底板11的支撑承载，掉落的辅剂会带落熔池金属，浪费资源，也不利于熔池金属结晶。
与现有技术相比，本实施例的有益效果：
不需要塑性变形，仅需进行简单热处理，热处理均匀，各厚度组织均匀，性能较好；低碳合金原丝形成的熔池金属在增材制造过程中进行快速冷却，材料的晶粒被细化，强度和韧性得到保证；相对于锻造工艺，锻造三通管件时需要反复进行正火(约950℃)和回火(约650℃)热处理，当厚度大于100mm时，锻件会因热处理不均匀，造成中间区域性能较差，组织不均匀，该方法不需要进行正火处理，对热处理炉的要求大大降低；通过电弧枪头按照预定轨迹逐层堆敷而制成三通管件，主管、腹部、肩部、支管各部位的性能相当，整体均匀，一体性良好；相对于大型三通管件的锻造和热挤压制造工艺，不需要复杂的设备和模具，在小批量，特殊要求三通管件的生产中拥有巨大优势，既可降低成本又可短周期完成；用电弧枪头增材支管，生产效率高，也可对腹部增材交汇处进行适当的厚度补强，可以避免普通三通管件肩、腹部薄弱的缺点。
以上所述仅为本方法的实施例，并非因此限制本方法的专利范围，凡是利用本方法说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本方法的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)、选材：根据目标三通管件的结构和材质要求，选定三通管件的主体母管，并对主体母管的外径、壁厚和圆度进行检查，排除不合格的主体母管，验收合格主体母管，根据目标三通管件的支管的使用要求和设计方案，选定支管原丝和辅剂，并对支管原丝和辅剂进行工艺性能的验收；
步骤(2)、搭建增材制造系统：采用数字化电弧增材设备、机器人、电弧枪头、送丝机构、红外短波测温装置、冷却控制装置和打印平台搭建增材制造系统；
步骤(3)、调试增材制造系统：根据目标三通管件的三维模型和制造工艺的参数数据，在计算机上对支管的增材轨迹进行解析，并通过PLC将解析的轨迹坐标数据转化为控制电弧枪头运动的机械控制程序，之后根据机械控制程序启动机器人带动电弧枪头运行，并对电弧枪头的运行轨迹进行调试，对打印平台上的旋转盘的旋转角度进行编程并对旋转盘的旋转角度进行设备调试，对红外短波测温装置的运行轨迹进行编程，并对其运行轨迹进行设备调试；
步骤(4)、主体管安装：将主体母管放在打印平台上，并与旋转盘固定安装，将数字化电弧增材设备中的直流电源的正负极分别连接在电弧枪头和主体母管上，其中，电弧枪头连接电源正极，主体母管连接电源负极；
步骤(5)、增材制造支管：先预热支管在主体母管上的交汇增材区，待预热完成后，启动数字化电弧增材设备，控制机器人带动电弧枪头按照预定轨迹进行运动，先对主体母管的一侧进行增材打印，增材打印的高度与主体母管的顶部相齐平后，再对主体母管的另一侧进行增材打印，主体母管两侧增材打印的高度均与主体母管的顶部齐平后，进行支管直管段的增材打印，电弧枪头相对于主体母管两侧进行增材打印的增材轨迹的形状为同心弧形，增材轨迹的弧长随着增材高度的增加而变长，主体母管两侧的增材轨迹最终在主体母管顶部所处的平面位置处相交成完整圆形，之后电弧枪头相对于主体母管进行增材打印的增材轨迹的形状为同心圆；
步骤(6)、管件去应力热处理：对完成直管段增材打印后的三通管件坯进行热处理；
步骤(7)、机加工：根据目标三通管件的结构尺寸，对热处理后的三通管件坯的内孔进行机加工处理，去除位于支管内腔中的主体母管的管壁部分，对支管的内外壁进行机加工；
步骤(8)、无损检测验收成品：对完成机加工后的三通管件进行100％MT和UT检测，检测合格后验收成品。
2.根据权利要求1所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，所述主体母管的外径等于目标三通管件的外径，所述主体母管的圆度偏差小于或等于5mm。
3.根据权利要求2所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，所述支管原丝的材质为低碳合金钢，所述支管原丝的丝径为2-6mm。
4.根据权利要求1所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，电弧枪头在所述主体母管侧部进行增材打印的起点为高于主体母管与支管相交线的最低处8-12mm。
5.根据权利要求1所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，在步骤(4)中，先将主体母管固定安装在旋转盘上后，然后根据目标三通管件的三维模型数据，确定支管与主体母管相交线的最低点，之后在主体母管上且位于进行增材打印支管的最低点的下方安装承载底板，最后再将数字化电弧增材设备中的电源的正负极分别连接在电弧枪头和主体母管上。
6.根据权利要求2所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，步骤(5)中对主体母管上的交汇增材区进行预热的温度为60-250℃。
7.根据权利要求1所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，在步骤(5)中的对主体母管的侧部进行增材打印的过程中，在同一打印层中电弧枪头的高度保持不变，控制旋转盘的往复旋转运动和旋转角度以使电弧枪头对主体母管的不同位置进行增材打印，电弧枪头完成一道增材打印后，控制电弧枪头向远离主体母管的方向或者靠近主体母管的方向偏移5-10mm后，进行同一层的下一道增材打印，同一层增材打印的偏移量累计达到支管的打印厚度后，停止电弧枪头的偏移，并控制电弧枪头向上运动一个偏移高度后，进行下一打印层的增材打印。
8.根据权利要求1所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，在步骤(5)中的对支管的直管段进行增材打印的过程中，在同一打印层中电弧枪头的高度保持不变，控制旋转盘带动主体母管旋转一圈完成一道增材打印，随后控制电弧枪头向远离支管轴心的方向或者靠近支管轴心的方向偏移5-10mm后，进行同一层的下一道增材打印，同一层增材打印的偏移量累计达到支管的打印厚度后，停止电弧枪头的偏移，并控制电弧枪头向上运动一个偏移高度后，进行下一打印层的增材打印。
9.根据权利要求1所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，在步骤(5)中，电弧枪头在对主体母管的表面进行增材打印的同时，启动冷却控制装置对主体母管的表面进行冷却降温。
10.根据权利要求2所述的一种大型三通管件的增材制造方法，其特征在于，步骤(6)中热处理的温度小于或等于650℃。
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