CN110561309B - 起落架试验机安装支座装配工艺与工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种起落架试验机安装支座工装，包括：试验机形架上横梁、试验机形架底座、试验机形架左立柱、试验机形架左右柱、主回转支座A、关节轴承A、主回转支座B、关节轴承B、起落架锁支座、收放作动筒支座A、铜套A、收放作动筒支座B、铜套B、主回转支座安装芯轴、主回转支座安装工装、收放作动筒支座安装芯轴、收放作动筒支座安装工装A、收放作动筒支座安装工装B、基准块A、基准条A、基准条B和基准块B。本发明可实现起落架试验机的精准安装，大幅度减轻工人的劳动强度。

Description

起落架试验机安装支座装配工艺与工装

技术领域

本发明涉及一种起落架试验机安装支座装配工艺与工装。

背景技术

起落架是战机关键部件之一，其工作性能、可靠性、稳定性将直接关系到战机的飞行安全。因此在装机前必须对战机起落架进行各种地面性能试验。

起落架地面性能试验一般都是按照真实工作姿态将起落架安装在试验机形架上，再进行各种性能试验。试验机形架上设有主回转支座、收放作动筒支座、支撑杆安装制作、起落架锁支座等作为连接接口，起落架通过这些接口进行安装。

为了保证起落架地面性能试验的真实性、可靠性，对主回转支座、收放作动筒支座、支撑杆安装制作、起落架锁支座等零部件在试验机形架上的相对位置精度、尺寸精度均有非常严格的要求。

以往主回转支座、收放作动筒支座、起落架锁支座等零部件在试验机形架上的相对位置精度、尺寸精度的保证均采用通用量具检测、人工调整，其缺点是：1)尺寸、相互位置精度低，2)工人劳动强度大，3)最终质量依赖操作者素质。

发明内容

根据上述提出采用通用量具检测和人工调整造成主回转支座、收放作动筒支座和起落架锁支座等零部件在试验机形架上的相对位置精度和尺寸精度低、工人劳动强度大以及最终质量依赖操作者素质的技术问题，而提供一种起落架试验机安装支座装配工艺与工装。本发明主要利用利用基准条A和基准条B的装配基准面来安装起落架锁支座，在起落架锁支座的基准孔内插入标准检测芯轴，使用内径千分尺检测安装的主回转支座安装芯轴14与标准检测芯轴的距离，调整起落架锁支座的位置，直到满足设计要求为止，从而实现起落架试验机的精准安装。

本发明采用的技术手段如下：

一种起落架试验机安装支座工装，主要包括试验机形架上横梁、试验机形架底座、试验机形架左立柱、试验机形架左右柱、主回转支座A、关节轴承A、主回转支座B、关节轴承B、起落架锁支座、收放作动筒支座A、铜套A、收放作动筒支座B、铜套B、主回转支座安装芯轴、主回转支座安装工装、收放作动筒支座安装芯轴、收放作动筒支座安装工装A、收放作动筒支座安装工装B、基准块A、基准条A、基准条B和基准块B。

所述试验机形架底座的下表面固定在混凝土基础上，所述试验机形架左立柱和所述试验机形架右柱固定连接在所述试验机形架底座上表面的两侧端部，所述试验机形架左立柱和所述试验机形架右柱的上端部分别固定连接在所述试验机形架上横梁的下表面两侧；所述试验机形架上横梁的下表面经过精加工具有很高的平面度精度，所述下表面作为各支座的安装总基准；所述试验机形架上横梁的下表面固定连接有所述基准块A、所述基准块B、所述基准条A和所述基准条B，所述基准条A上的装配基准面与所述基准条B上的装配基准面相互平行，所述基准条A上的装配基准面与所述基准条B上的装配基准面装配基准面的间距与所述起落架锁支座的第三矩形底板宽度相等，所述基准条A上的装配基准面和所述基准条B上的装配基准面间的对称面与所述试验机形架上横梁的长度方向上的铅垂中心平面重合；所述基准块A的装配基准面和所述基准块B的装配基准面位于同一平面，且该平面与所述基准条A上的装配基准面和所述基准条B上的装配基准面均垂直；所述对称面是指两装配基准面相对于该对称面呈对称分布；所述铅垂中心平面是指过所述实验形架上横梁长度方向的中轴线且位于铅垂向的平面；

所述主回转支座A和所述主回转支座B的结构相同，均为L形结构，所述L形结构是指由一个第一矩形底板和一个第一矩形立板构成；所述主回转支座A和主回转支座B的第一矩形立板上均设有一个水平方向上的第一贯穿圆柱通孔，两个所述第一贯穿圆柱通孔为同轴等直径，所述第一贯穿圆柱通孔的中轴线到第一矩形立板底面的距离和两个侧面的距离均有严格的尺寸和位置要求，所述两个侧面是指第一贯穿圆柱通孔的距离最小的两端面，所述严格的尺寸和位置要求是指严格的尺寸精度和严格的平行度精度；所述主回转支座A上的第一贯穿圆柱通孔内安装有所述关节轴承A；所述主回转支座B上的第一贯穿圆柱通孔内安装有所述关节轴承B；所述关节轴承A和所述关节轴承B的内环内孔的直径相等；

所述收放作动筒支座A和收放作动筒支座B的结构相同，均为T形结构，所述T形结构是指由一个第二矩形底板和一个第二矩形立板构成；所述收放作动筒支座A和所述收放作动筒支座B的第二矩形立板上各设有一个水平方向上的第二贯穿圆柱通孔，两个所述第二贯穿圆柱通孔为同轴等直径，所述第二贯穿圆柱通孔的中轴线到第二矩形底板底面的距离有严格的尺寸和位置要求，所述严格的尺寸和位置要求是指严格的尺寸精度和严格的平行度精度；所述收放作动筒支座A的第二贯穿圆柱通孔内插入所述铜套A，所述铜套A从两侧悬伸出收放作动筒支座A的第二矩形立板之外，并与收放作动筒支座A固定连接；所述收放作动筒支座B的第二贯穿圆柱通孔内插入所述铜套B，所述铜套B从两侧悬伸出收放作动筒支座B的第二矩形立板之外，并与收放作动筒支座B固定连接；

所述起落架锁支座的外形为π字形结构，由一个第三矩形底板和两个第三矩形立板构成；所述起落架锁支座一侧的第三矩形立板上设有三个等直径的第一圆柱通孔、第二圆柱通孔和第三圆柱通孔，另一侧的第三矩形立板上设有三个等直径的第四圆柱通孔、第五圆柱通孔和第六圆柱通孔，所述第一圆柱通孔与所述第四圆柱通孔同轴设置，所述第二圆柱通孔与所述第五圆柱通孔同轴设置，所述第三圆柱通孔与所述第六圆柱通孔同轴设置；所述第三矩形底板的两个外侧面分别与所述基准条A和基准条B的装配基准面构成过度配合，其中，所述第三矩形底板的两个外侧面与两个第三矩形立板上的三个等直径圆柱通孔的轴线均垂直；所述两个第三矩形立板上的三个等直径圆柱通孔中的一个为基准孔，所述基准孔与所述主回转支座A和主回转支座B的第一矩形立板上的第一贯穿圆柱通孔有严格的安装精度要求，所述严格的安装精度要求是指严格的中心距尺寸精度和严格的轴线平行度精度；

所述主回转支座安装工装由矩形横梁、矩形立柱和第四矩形底板构成；所述主回转支座安装工装的第四矩形底板的两个侧面分别与所述基准条A和基准条B的两个装配基准面构成过度配合；所述主回转支座安装工装的矩形横梁在长度方向上的两侧端面距离与所述关节轴承A的内端面和关节轴承B的内端面的间距的设计要求相等，所述设计要求相等包括距离相等和公差要求相同；所述主回转支座安装工装的矩形横梁的两侧端面相对于所述主回转支座安装工装的第四矩形底板的两个侧面的对称平面对称，所述第四矩形底板的两个侧面均与主回转支座安装工装的矩形横梁的长度方向的对称平面垂直，所述对称平面是指矩形横梁在长度方向上关于该对称平面对称；

所述收放作动筒支座安装工装A和收放作动筒支座安装工装B的结构相同，均为L形结构，所述L形结构是指由一个长矩形杆和一个短矩形杆构成；所述收放作动筒支座安装工装A和所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上分别设有一个贯穿圆柱通孔，两个所述短矩形杆上的贯穿圆柱通孔同轴等直径，所述收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线与所述收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆的中心线重合，所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线与所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆的中心线重合；两个所述短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的直径均与所述关节轴承A和关节轴承B的内环内孔的直径相等；所述收放作动筒支座安装工装A和所述收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆上分别设有一个贯穿圆柱通孔，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔同轴等直径，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线均与所述收放作动筒支座安装工装A和收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线均平行，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔的直径与所述铜套A和铜套B的内孔直径均相等；所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一到安装基准面二的垂直距离和收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一到安装基准面二的垂直距离均满足与所述起落架试验机上关节轴承A的内端面到铜套B的内端面的垂直距离相等的设计要求，关节轴承A的内端面到铜套B的内端面的垂直距离与关节轴承B的内端面到铜套A的内端面的垂直距离；分别置于所述收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆和短矩形杆上的两个贯穿圆柱通孔的中心距等于所述关节轴承A与铜套B的中心距；分别置于所述收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆和短矩形杆上的两个贯穿圆柱通孔的中心距等于所述关节轴承B与铜套A的中心距；

所述收放作动筒支座安装芯轴为圆柱体，其直径与所述铜套A的内孔直径、所述铜套B的内孔直径、所述收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径以及所述收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径均相等；所述收放作动筒支座安装芯轴的长度大于安装后的所述铜套A和所述铜套B的两侧外端面之间的距离；所述主回转支座安装芯轴为圆柱体，其直径与所述关节轴承A的内环内孔直径、所述关节轴承B的内环内孔直径、所述收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径以及所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径均相等，所述主回转支座安装芯轴的长度大于安装后的所述关节轴承A和所述关节轴承B的两侧外端面之间的距离。

本发明还提供了一种采用所述起落架试验机安装支座工装对起落架试验机安装的起落架试验机安装支座装配工艺，包括如下步骤：

S1、将所述关节轴承A装入所述主回转支座A的第一矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S2、将所述关节轴承B装入所述主回转支座B的第一矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S3、将所述铜套A装入所述收放作动筒支座A的第二矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S4、将所述铜套B装入所述收放作动筒支座B的第二矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S5、将所述主回转支座安装工装的底座装入所述基准条A和基准条B的装配基准面之间的适当位置并固定；

S6、安装装有所述关节轴承A的主回转支座A，使所述主回转支座A的第一矩形底板的侧面与所述基准块B的装配基准面贴合(0.01m塞尺不入)此处所述0.01m塞尺不入是指所述主回转支座A的第一矩形底板的侧面与所述基准块B的装配基准面之间的间隙小于0.01mm；使所述关节轴承A的内环端面与所述主回转支座安装工装的矩形横梁端面贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01mm塞尺不入是指所述关节轴承A的内环端面与所述主回转支座安装工装的矩形横梁端面的间隙小于0.01mm。

S7、将所述主回转支座A的第一矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S8、安装装有所述关节轴承B的主回转支座B，使所述主回转支座B的第一矩形底板的侧面与所述基准块A的装配基准面贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01m塞尺不入是指所述主回转支座B的第一矩形底板的侧面与所述基准块A的装配基准面之间的间隙小于0.01mm；使所述关节轴承B的内环端面与所述主回转支座安装工装的矩形横梁端面贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01mm塞尺不入是指所述关节轴承B的内环端面与所述主回转支座安装工装的矩形横梁端面的间隙小于0.01mm；

S9、将所述主回转支座B的第一矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S10、拆除所述主回转支座安装工装；

S11、将所述主回转支座安装芯轴依次插入关节轴承A的内环内孔、收放作动筒支座安装工装B短矩形杆上的贯穿圆柱通孔、收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔、关节轴承B的内环内孔；并使所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一与所述关节轴承B的内端面贴合；使所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一与所述关节轴承A的内端面贴合；

S12、将所述收放作动筒支座安装芯轴依次插入铜套A的内孔、收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、铜套B的内孔；

S13、安装装有所述铜套A的收放作动筒支座A，使所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一与所述关节轴承B的内环端面贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01mm塞尺不入是指所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一与所述关节轴承B的内环端面的间隙小于0.01mm；使所述铜套A的内端面与所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面二贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01mm塞尺不入是指所述铜套A的内端面与所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面二的间隙小于0.01mm；

S14、将所述收放作动筒支座A的第二矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S15、安装装有所述铜套B的收放作动筒支座B，使所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一与所述关节轴承A的内环端面贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01mm塞尺不入是指所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一与所述关节轴承A的内环端面的间隙小于0.01mm；使所述铜套B的端面与所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面二贴合(0.01mm塞尺不入)，此处所述0.01mm塞尺不入是指所述铜套B的端面与所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面二的间隙小于0.01mm；

S16、将所述收放作动筒支座B的第二矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S17、拆除所述收放作动筒支座安装芯轴、所述收放作动筒支座安装工装A和所述收放作动筒支座安装工装B；

S18、将所述起落架锁支座的第三矩形底板置于所述基准条A和基准条B的装配基准面之间的适当位置；并将一根标准检测芯轴插入所述起落架锁支座的基准孔内，所述标准检测芯轴的直径与所述起落架锁支座的基准孔直径相等；用内径千分尺检测所述主回转支座安装芯轴与标准检测芯轴的距离，同时调整所述起落架锁支座的位置，直到满足设计要求为止；所述距离满足两孔中心距的基本尺寸与公差；所述设计要求是指两孔中心距的基本尺寸与公差；

S19、将所述起落架锁支座的第三矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S20、拆除所有工装与检具。

较现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明提供的起落架试验机安装支座装配工艺与工装，可实现起落架试验机的精准安装，保证最终安装质量，同时大幅度减轻工人的劳动强度。

2、本发明提供的起落架试验机安装支座装配工艺与工装，可保证主回转支座、收放作动筒支座和起落架锁支座等零部件在试验机形架上的相对位置精度和尺寸精度较高。

综上，应用本发明的技术方案能够解决现有技术中的采用通用量具检测和人工调整造成主回转支座、收放作动筒支座和起落架锁支座等零部件在试验机形架上的相对位置精度和尺寸精度低、工人劳动强度大以及最终质量依赖操作者素质的问题。

基于上述理由本发明可在安装起落架试验机等工业领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明起落架试验机安装支座装配工艺与工装中试验机形架的主视图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的B-B剖视图。

图4为图1的C向视图。

图5为图1中主回转支座安装过程的C向视图。

图6为图5的E-E剖视图。

图7为主回转支座安装工装的零件主视图。

图8为图7的左视图。

图9为图1中收放作动筒支座安装过程的C向视图。

图10为图9的F-F剖视图。

图11为收放作动筒支座安装工装零件图。

图中：1、试验机形架上横梁；2、试验机形架底座；3、试验机形架左立柱；4、试验机形架左右柱；5、主回转支座A；6、关节轴承A；7、主回转支座B；8、关节轴承B；9、起落架锁支座；10、收放作动筒支座A；11、铜套A；12、收放作动筒支座B；13、铜套B；14、主回转支座安装芯轴；15、主回转支座安装工装；16、收放作动筒支座安装芯轴；17、收放作动筒支座安装工装A；18、收放作动筒支座安装工装B；19、基准块A；20、基准条A；21、基准条B；22、基准块B。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例1

如图1-11所示，本发明提供了一种起落架试验机安装支座工装，包括试验机形架上横梁1、试验机形架底座2、试验机形架左立柱3、试验机形架左右柱4、主回转支座A5、关节轴承A6、主回转支座B7、关节轴承B8、起落架锁支座9、收放作动筒支座A10、铜套A11、收放作动筒支座B12、铜套B13、主回转支座安装芯轴14、主回转支座安装工装15、收放作动筒支座安装芯轴16、收放作动筒支座安装工装A17、收放作动筒支座安装工装B18、基准块A19、基准条A20、基准条B21和基准块B22等构件。

试验机形架底座2的下表面固定在混凝土基础上，试验机形架左立柱3和试验机形架右柱4固定连接在试验机形架底座2的上表面两侧端部，试验机形架上横梁1的下表面左右两侧分别与试验机形架左立柱3和试验机形架右柱4上端部固定连接。试验机形架上横梁1的下表面经过精加工具有很高的平面度精度，该下表面作为各支座的安装总基准。在试验机形架上横梁1的下表面固定连接有基准块A19、基准块B22、基准条A20和基准条B21，基准条A20上的装配基准面与基准条B21上的装配基准面彼此平行，基准条A20上的装配基准面与基准条B21上的装配基准面的间距等于起落架锁支座9的第三矩形底板宽度，基准条A20上的装配基准面和基准条B21上的装配基准面的对称面与试验机形架上横梁1长度方向铅垂中心平面重合。基准块A19的装配基准面和基准块B22的装配基准面位于同一平面，且该平面垂直于基准条A20上的装配基准面和基准条B21上的装配基准面，即基准块A19的装配基准面和基准块B22的装配基准面均垂直于基准条A20上的装配基准面和基准条B21上的装配基准面。

主回转支座A5、主回转支座B7是结构完全相同的两个构件，均为L形结构，即均由一个第一矩形底板和一个第一矩形立板构成。在主回转支座A5和主回转支座B7的第一矩形立板上均开有一个水平方向上的第一贯穿圆柱通孔，两个第一贯穿圆柱通孔为同轴等直径，第一贯穿圆柱通孔的中轴线到第一矩形立板底面的距离和两个侧面的距离均有严格的尺寸和位置要求。在主回转支座A5的第一贯穿圆柱通孔内安装关节轴承A6；在主回转支座B7的第一贯穿圆柱通孔内安装关节轴承B8；关节轴承A6和关节轴承B8的内环内孔的直径相等。

收放作动筒支座A10、收放作动筒支座B12是结构完全相同的两构件，均为T形结构，即均由一个第二矩形底板和一个第二矩形立板构成。在收放作动筒支座A10、收放作动筒支座B12的第二矩形立板上各开有一个水平方向上的第二贯穿圆柱通孔，两个第二贯穿圆柱通孔为同轴等直径，第二贯穿圆柱通孔中轴线到第二矩形底板底面的距离有严格的尺寸和位置要求，在收放作动筒支座A10的第二贯穿圆柱通孔内插入铜套A11，铜套A11从左右两侧悬伸出收放作动筒支座A10的第二矩形立板之外，并与收放作动筒支座A10固定连接；在收放作动筒支座B12的第二贯穿圆柱通孔内插入铜套B13，铜套B13从左右两侧悬伸出收放作动筒支座B12的第二矩形立板之外，并与收放作动筒支座B12固定连接。

起落架锁支座9外形近似为π字形结构，即由一个第三矩形底板和两个第三矩形立板构成；在起落架锁支座9一侧的第三矩形立板上开有三个等直径的第一圆柱通孔、第二圆柱通孔和第三圆柱通孔，另一侧的第三矩形立板上设有三个等直径的第四圆柱通孔、第五圆柱通孔和第六圆柱通孔，第一圆柱通孔与第四圆柱通孔同轴设置，第二圆柱通孔与第五圆柱通孔同轴设置，第三圆柱通孔与第六圆柱通孔同轴设置；起落架锁支座9的第三矩形底板的两个外侧面(与两个矩形立板上的三个等直径圆柱通孔的轴线均垂直)分别与基准条A20和基准条B21的两个装配基准面构成过度配合；起落架锁支座9的两个第三矩形立板上的三个等直径圆柱通孔中有一个是基准孔，每个第三矩形立板上的三个等直径圆柱通孔的中心连线均可构成等腰直角三角形，选取其中一个第三矩形立板上的位于直角位置的圆柱通孔作为基准孔，该基准孔与主回转支座A5、主回转支座B7的第一矩形立板上的第一贯穿圆柱通孔有严格的安装精度要求。

主回转支座安装工装15由三部分构成：矩形横梁、矩形立柱和第四矩形底板，主回转支座安装工装15的第四矩形底板的两个侧面(与主回转支座安装工装15的矩形横梁的长度方向的对称平面垂直)分别与基准条A20和基准条B21的两个装配基准面构成过度配合；主回转支座安装工装15的矩形横梁在长度方向上的两侧端面距离与关节轴承A6的内端面和关节轴承B8的内端面的间距的设计要求相等；主回转支座安装工装15的矩形横梁的两侧端面相对于主回转支座安装工装15的第四矩形底板的两个侧面(这两个侧面与主回转支座安装工装15的矩形横梁的长度方向的对称平面垂直)的对称平面对称。

收放作动筒支座安装工装A17和收放作动筒支座安装工装B18是结构完全相同的两个构件，均为L形结构，即由一个长矩形杆和一个短矩形杆构成，在收放作动筒支座安装工装A17和收放作动筒支座安装工装B18的短矩形杆上分别开有一个贯穿圆柱通孔，两个所述短矩形杆上的贯穿圆柱通孔同轴等直径，收放作动筒支座安装工装A17的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线与收放作动筒支座安装工装A17的短矩形杆中心线重合，收放作动筒支座安装工装B18的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线与收放作动筒支座安装工装B18的短矩形杆的中心线重合。两个短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的直径均与关节轴承A6和关节轴承B8的内环内孔直径相等。收放作动筒支座安装工装A17和收放作动筒支座安装工装B18的长矩形杆上分别开有一个贯穿圆柱通孔，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔同轴等直径，两个长矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线均与收放作动筒支座安装工装A17和收放作动筒支座安装工装B18的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线均平行，两个长矩形杆上的贯穿圆柱通孔的直径与铜套A11和铜套B13的内孔直径均相等。收放作动筒支座安装工装A17的安装基准面一到安装基准面二的距离和收放作动筒支座安装工装B18的安装基准面一到安装基准面二的垂直距离均满足与起落架试验机上关节轴承A6的内端面到铜套B13的内端面的垂直距离相等的设计要求，关节轴承A6的内端面到铜套B13的内端面的垂直距离与关节轴承B8的内端面到铜套A11的内端面的垂直距离。分别置于收放作动筒支座安装工装A17的长矩形杆和短矩形杆上的两个贯穿圆柱通孔的中心距满足与关节轴承A6和铜套B13间的中心距相等的设计要求；分别置于收放作动筒支座安装工装B18的长矩形杆和短矩形杆上的两个贯穿圆柱通孔的中心距满足与关节轴承B8和铜套A11间的中心距相等的设计要求。

收放作动筒支座安装芯轴16是一个圆柱体，其直径与铜套A11的内孔直径、铜套B13的内孔直径、收放作动筒支座安装工装A17的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径以及收放作动筒支座安装工装B18的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径均相等。收放作动筒支座安装芯轴16的长度大于安装后的铜套A11和铜套B13的两侧外端面之间的距离。主回转支座安装芯轴14是一个圆柱体，其直径与关节轴承A6的内环内孔直径、关节轴承B8的内环内孔直径、收放作动筒支座安装工装A17的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径以及收放作动筒支座安装工装B18的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径均相等，主回转支座安装芯轴14的长度大于安装后的关节轴承A6和关节轴承B8的两侧外端面之间的距离。

实施例2

在实施例1的基础上，本发明还提供了一种采用起落架试验机安装支座工装对起落架试验机安装的起落架试验机安装支座装配工艺，包括如下步骤：

S1、将关节轴承A6装入主回转支座A5的第一矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S2、将关节轴承B8装入主回转支座B7的第一矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S3、将铜套A11装入收放作动筒支座A10的第二矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S4、将铜套B13装入收放作动筒支座B12的第二矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S5、将主回转支座安装工装15的底座装入基准条A20和基准条B21的装配基准面之间的适当位置并固定；

S6、安装装有关节轴承A6的主回转支座A5，使主回转支座A5的第一矩形底板的侧面与基准块B22的装配基准面贴合(0.01mm塞尺不入)；使关节轴承A6的内环端面与主回转支座安装工装15的矩形横梁端面贴合(0.01mm塞尺不入)；

S7、将主回转支座A5的第一矩形底板与试验机形架上横梁1固定连接；

S8、安装装有关节轴承B8的主回转支座B7，使主回转支座B7的第一矩形底板的侧面与基准块A19的装配基准面贴合(0.01mm塞尺不入)；使关节轴承B8的内环端面与主回转支座安装工装15的矩形横梁端面贴合(0.01mm塞尺不入)；

S9、将主回转支座B7的第一矩形底板与试验机形架上横梁1固定连接；

S10、拆除主回转支座安装工装15；

S11、将主回转支座安装芯轴14依次插入关节轴承A6的内环内孔、收放作动筒支座安装工装B18短矩形杆上的贯穿圆柱通孔、收放作动筒支座安装工装A17的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔、关节轴承B8的内环内孔中，其中，将收放作动筒支座安装工装A17、收放作动筒支座安装工装B18的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔分别套在主回转支座安装芯轴14的外部；并使收放作动筒支座安装工装A17的安装基准面一与所述关节轴承B8的内端面贴合；使收放作动筒支座安装工装B18的安装基准面一与所述关节轴承A6的内端面贴合；

S12、将收放作动筒支座安装芯轴16依次插入铜套A11的内孔、收放作动筒支座安装工装A17的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、收放作动筒支座安装工装B18的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、铜套B13的内孔中；

S13、安装装有铜套A11的收放作动筒支座A10，使收放作动筒支座安装工装A17的安装基准面一与关节轴承B8的内环端面贴合(0.01mm塞尺不入)；铜套A11的内端面与收放作动筒支座安装工装A17的安装基准面二贴合(0.01mm塞尺不入)；

S14、将收放作动筒支座A10的第二矩形底板与试验机形架上横梁1固定连接；

S15、安装装有铜套B13的收放作动筒支座B12，使收放作动筒支座安装工装B18的安装基准面一与关节轴承A6的内环端面贴合(0.01mm塞尺不入)；铜套B13的端面与收放作动筒支座安装工装B18的安装基准面二贴合(0.01mm塞尺不入)；

S16、将收放作动筒支座B12的第二矩形底板与试验机形架上横梁1固定连接；

S17、拆除收放作动筒支座安装芯轴16、收放作动筒支座安装工装A17和收放作动筒支座安装工装B18；

S18、将起落架锁支座9的第三矩形底板置于基准条A20和基准条B21的装配基准面之间的适当位置；并将一根标准检测芯轴(直径与起落架锁支座9的基准孔直径相等)插入起落架锁支座9的基准孔内；用内径千分尺检测主回转支座安装芯轴14与标准检测芯轴的距离，同时调整起落架锁支座9的位置，直到满足设计要求为止；

S19、将起落架锁支座9的第三矩形底板与试验机形架上横梁1固定连接；

S20、拆除所有工装与检具。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (2)

1.一种起落架试验机安装支座工装，其特征在于，包括：试验机形架上横梁、试验机形架底座、试验机形架左立柱、试验机形架右柱、主回转支座A、关节轴承A、主回转支座B、关节轴承B、起落架锁支座、收放作动筒支座A、铜套A、收放作动筒支座B、铜套B、主回转支座安装芯轴、主回转支座安装工装、收放作动筒支座安装芯轴、收放作动筒支座安装工装A、收放作动筒支座安装工装B、基准块A、基准条A、基准条B和基准块B；

所述试验机形架底座的下表面固定在混凝土基础上，所述试验机形架左立柱和所述试验机形架右柱固定连接在所述试验机形架底座上表面的两侧端部，所述试验机形架左立柱和所述试验机形架右柱的上端部分别固定连接在所述试验机形架上横梁的下表面两侧；所述试验机形架上横梁的下表面经过精加工具有很高的平面度精度，所述下表面作为各支座的安装总基准；所述试验机形架上横梁的下表面固定连接有所述基准块A、所述基准块B、所述基准条A和所述基准条B，所述基准条A上的装配基准面与所述基准条B上的装配基准面相互平行，所述基准条A上的装配基准面与所述基准条B上的装配基准面的间距与所述起落架锁支座的第三矩形底板宽度相等，所述基准条A上的装配基准面和所述基准条B上的装配基准面间的对称面与所述试验机形架上横梁的长度方向上的铅垂中心平面重合；所述基准块A的装配基准面和所述基准块B的装配基准面位于同一平面，且所述平面与所述基准条A上的装配基准面和所述基准条B上的装配基准面均垂直；

所述主回转支座A和所述主回转支座B的结构相同，均为L形结构，所述L形结构是指由一个第一矩形底板和一个第一矩形立板构成；所述主回转支座A和主回转支座B的第一矩形立板上均设有一个水平方向上的第一贯穿圆柱通孔，两个所述第一贯穿圆柱通孔为同轴等直径，所述第一贯穿圆柱通孔的中轴线到第一矩形立板底面的距离和两个侧面的距离均有严格的尺寸和位置要求；所述主回转支座A上的第一贯穿圆柱通孔内安装有所述关节轴承A；所述主回转支座B上的第一贯穿圆柱通孔内安装有所述关节轴承B；所述关节轴承A和所述关节轴承B的内环内孔的直径相等；

所述收放作动筒支座A和收放作动筒支座B的结构相同，均为T形结构，所述T形结构是指由一个第二矩形底板和一个第二矩形立板构成；所述收放作动筒支座A和所述收放作动筒支座B的第二矩形立板上各设有一个水平方向上的第二贯穿圆柱通孔，两个所述第二贯穿圆柱通孔为同轴等直径，所述第二贯穿圆柱通孔的中轴线到第二矩形底板底面的距离有严格的尺寸和位置要求；所述收放作动筒支座A的第二贯穿圆柱通孔内插入所述铜套A，所述铜套A从两侧悬伸出收放作动筒支座A的第二矩形立板之外，并与收放作动筒支座A固定连接；所述收放作动筒支座B的第二贯穿圆柱通孔内插入所述铜套B，所述铜套B从两侧悬伸出收放作动筒支座B的第二矩形立板之外，并与收放作动筒支座B固定连接；

所述起落架锁支座的外形为π字形结构，由一个第三矩形底板和两个第三矩形立板构成；所述起落架锁支座一侧的第三矩形立板上设有三个等直径的第一圆柱通孔、第二圆柱通孔和第三圆柱通孔，另一侧的第三矩形立板上设有三个等直径的第四圆柱通孔、第五圆柱通孔和第六圆柱通孔，所述第一圆柱通孔与所述第四圆柱通孔同轴设置，所述第二圆柱通孔与所述第五圆柱通孔同轴设置，所述第三圆柱通孔与所述第六圆柱通孔同轴设置；所述第三矩形底板的两个外侧面分别与所述基准条A和基准条B的装配基准面构成过度配合，其中，所述第三矩形底板的两个外侧面与两个第三矩形立板上的三个等直径圆柱通孔的轴线均垂直；所述两个第三矩形立板上的三个等直径圆柱通孔中的一个为基准孔，所述基准孔与所述主回转支座A和主回转支座B的第一矩形立板上的第一贯穿圆柱通孔有严格的安装精度要求；

所述主回转支座安装工装由矩形横梁、矩形立柱和第四矩形底板构成；所述主回转支座安装工装的第四矩形底板的两个侧面分别与所述基准条A和基准条B的两个装配基准面构成过度配合；所述主回转支座安装工装的矩形横梁在长度方向上的两侧端面距离与所述关节轴承A的内端面和关节轴承B的内端面间距的设计要求相等；所述主回转支座安装工装的矩形横梁的两侧端面相对于所述主回转支座安装工装的第四矩形底板的两个侧面的对称平面对称，所述第四矩形底板的两个侧面均与主回转支座安装工装的矩形横梁的长度方向的对称平面垂直；

所述收放作动筒支座安装工装A和收放作动筒支座安装工装B的结构相同，均为L形结构，所述L形结构是指由一个长矩形杆和一个短矩形杆构成；所述收放作动筒支座安装工装A和所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上分别设有一个贯穿圆柱通孔，两个所述短矩形杆上的贯穿圆柱通孔同轴等直径，所述收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线与所述收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆的中心线重合，所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线与所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆的中心线重合；两个所述短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的直径均与所述关节轴承A和关节轴承B的内环内孔的直径相等；所述收放作动筒支座安装工装A和所述收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆上分别设有一个贯穿圆柱通孔，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔同轴等直径，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线均与所述收放作动筒支座安装工装A和收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔的轴线均平行，两个所述长矩形杆上的贯穿圆柱通孔的孔直径与所述铜套A和铜套B的内孔直径均相等；所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一到安装基准面二的垂直距离和收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一到安装基准面二的垂直距离均满足与所述起落架试验机上关节轴承A的内端面到铜套B的内端面的垂直距离相等的设计要求；分别置于所述收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆和短矩形杆上的两个贯穿圆柱通孔的中心距等于所述关节轴承A与铜套B的中心距；分别置于所述收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆和短矩形杆上的两个贯穿圆柱通孔的中心距等于所述关节轴承B与铜套A的中心距；

所述收放作动筒支座安装芯轴为圆柱体，其直径与所述铜套A的内孔直径、所述铜套B的内孔直径、所述收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径以及所述收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径均相等；所述收放作动筒支座安装芯轴的长度大于安装后的所述铜套A和所述铜套B的两侧外端面之间的距离；所述主回转支座安装芯轴为圆柱体，其直径与所述关节轴承A的内环内孔直径、所述关节轴承B的内环内孔直径、所述收放作动筒支座安装工装A的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径以及所述收放作动筒支座安装工装B的短矩形杆上的贯穿圆柱通孔直径均相等，所述主回转支座安装芯轴的长度大于安装后的所述关节轴承A和所述关节轴承B的两侧外端面之间的距离。

2.一种采用如权利要求1所述的起落架试验机安装支座工装对起落架试验机安装的起落架试验机安装支座装配工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将所述关节轴承A装入所述主回转支座A的第一矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S2、将所述关节轴承B装入所述主回转支座B的第一矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S3、将所述铜套A装入所述收放作动筒支座A的第二矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S4、将所述铜套B装入所述收放作动筒支座B的第二矩形立板上的贯穿圆柱通孔内的合适位置并固定；

S5、将所述主回转支座安装工装的底座装入所述基准条A和基准条B的装配基准面之间的适当位置并固定；

S6、安装装有所述关节轴承A的主回转支座A，使所述主回转支座A的第一矩形底板的侧面与所述基准块B的装配基准面贴合；使所述关节轴承A的内环端面与所述主回转支座安装工装的矩形横梁端面贴合；

S7、将所述主回转支座A的第一矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S8、安装装有所述关节轴承B的主回转支座B，使所述主回转支座B的第一矩形底板的侧面与所述基准块A的装配基准面贴合；使所述关节轴承B的内环端面与所述主回转支座安装工装的矩形横梁端面贴合；

S9、将所述主回转支座B的第一矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S10、拆除所述主回转支座安装工装；

S11、将所述主回转支座安装芯轴依次插入关节轴承A的内环内孔、收放作动筒支座安装工装B短矩形杆上的贯穿圆柱通孔、收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、关节轴承B的内环内孔；并使所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一与所述关节轴承B的内端面贴合；使所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一与所述关节轴承A的内端面贴合；

S12、将所述收放作动筒支座安装芯轴依次插入铜套A的内孔、收放作动筒支座安装工装A的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、收放作动筒支座安装工装B的长矩形杆上的贯穿圆柱通孔、铜套B的内孔；

S13、安装装有所述铜套A的收放作动筒支座A，使所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面一与所述关节轴承B的内环端面贴合；使所述铜套A的内端面与所述收放作动筒支座安装工装A的安装基准面二贴合；

S14、将所述收放作动筒支座A的第二矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S15、安装装有所述铜套B的收放作动筒支座B，使所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面一与所述关节轴承A的内环端面贴合；使所述铜套B的端面与所述收放作动筒支座安装工装B的安装基准面二贴合；

S16、将所述收放作动筒支座B的第二矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S17、拆除所述收放作动筒支座安装芯轴、所述收放作动筒支座安装工装A和所述收放作动筒支座安装工装B；

S18、将所述起落架锁支座的第三矩形底板置于所述基准条A和基准条B的装配基准面之间的适当位置；并将一根标准检测芯轴插入所述起落架锁支座的基准孔内，所述标准检测芯轴的直径与所述起落架锁支座的基准孔直径相等；用内径千分尺检测所述主回转支座安装芯轴与标准检测芯轴的距离，同时调整所述起落架锁支座的位置，直到满足设计要求为止；

S19、将所述起落架锁支座的第三矩形底板与所述试验机形架上横梁固定连接；

S20、拆除所有工装与检具。

Images