CN110472277A - 一种汽轮机的建模方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽轮机的建模方法,先将汽轮机划分为若干个部件,然后对汽轮机各部件分别进行导纳和功率的曲线拟合,将不同负荷工况下的汽轮机各部件导纳和功率表示为额定工况导纳与蒸汽流量比、额定工况功率与蒸汽流量比的关系;通过蒸汽流量比和拟合的导纳和功率关系式,分别计算得到汽轮机各部件对应的导纳和功率值;由汽轮机各级功率求得汽轮机总的功率,继而求得汽轮机转矩;结合机械损失折算转矩、鼓风损失折算转矩、发电机阻力矩,求得汽轮机的转速。本发明避免了汽轮机详细建模时的精度高但计算量大和集总参数建模时计算量小但仿真精度相对不高的矛盾,适用于汽轮机变工况的高精度瞬态特性分析和稳态工况的计算分析。
Description
技术领域
本发明涉及蒸汽动力技术领域,具体涉及一种汽轮机的建模方法。
背景技术
汽轮机是将蒸汽的热能转换成机械能的一种旋转式原动机,在火力发电厂和核电厂中带动发电机产生电能,也可通过变速运行,直接驱动给水泵和船舶的螺旋桨。
汽轮机的基本工作单元为由静叶栅和与之配合的动叶栅构成的汽轮机的级,汽轮机一般由多个级组成。
在核蒸汽动力系统中,汽轮机一般以饱和蒸汽为做功介质,为提高蒸汽动力系统的循环效率,一般会通过多级抽汽回热方式加热凝给水。
在开展核动力装置全系统仿真时,蒸汽动力系统通常采用基于流体网络的建模方法,汽轮机是主要的仿真对象。因汽轮机系统结构复杂,涉及的变量非常多,如果对所有级分别进行建模,则汽轮机的模型将会异常复杂,计算量非常大,多维的变量也会使得仿真模型调试、修改和优化的工作异常困难。而如果采用将汽轮机视作一个总体的集总参数建模方法,虽然建模工作简单,计算量少,但无法实现多级抽汽回热的建模与仿真,难以满足高精度仿真的需求。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷,本发明的目的在于提供一种汽轮机的建模方法,避免了汽轮机详细建模时的精度高但计算量大和集总参数建模时计算量小但仿真精度相对不高的矛盾,不仅能用于汽轮机变工况的高精度瞬态特性分析,而且也能用于汽轮机稳态工况的计算分析。
为达到以上目的,本发明采取的技术方案是:
一种汽轮机的建模方法,包括如下步骤:
A1:沿蒸汽流动方向,根据汽轮机的所有抽汽口的位置,将进汽口与排汽口之间的部分划分成多个节段,每个节段内的所有级形成一个部件,记部件总数为N;
A2:令当前时刻T=1,获取初始化0时刻汽轮机的转速n0;
A3:获取初始化0时刻第i个部件的导纳ai,0;
获取当前时刻T的发电机阻力矩Me,T、流入第i个部件的蒸汽压力pi,1,T、蒸汽密度ρi,g,T和流出第i个部件的蒸汽压力pi,2,T;
计算当前时刻T流经汽轮机第i个部件的蒸汽流量以及蒸汽流量比其中,为额定工况下流入第i个部件的蒸汽流量;
计算当前时刻T的汽轮机第i个部件的导纳其中,为额定工况下第i个部件的导纳,fai(gi,T)为根据不同负荷工况下第i个部件导纳比与蒸汽流量比的一组数据点进行拟合得到的表达式;
计算当前时刻T的汽轮机第i个部件的功率其中,为额定工况下第i个部件的功率,fPi(gi,T)为根据不同负荷工况下第i个部件功率比与蒸汽流量比的一组数据点进行拟合得到的表达式;
其中,i=1、2、…、N;
A4:计算当前时刻T的汽轮机的转矩其中,Pt,T为当前时刻T的汽轮机总功率,且nT-1为前一时刻T-1的汽轮机的转速;
计算当前时刻T的汽轮机的机械损失折算转矩其中,Pml0为额定工况下汽轮机的机械损失功率,nR为汽轮机的额定转速;
计算当前时刻T的汽轮机的鼓风损失折算转矩其中,Pfl0为额定工况下汽轮机的鼓风损失功率;
计算当前时刻T的汽轮机的转速其中Δt为相邻两个时刻的时间步长,J为汽轮发电机组转动惯量;
A5:令T=T+1,返回步骤A3。
进一步地,步骤A3中,fai(gi,T)采用最小二乘法进行拟合,具体拟合方法如下:
设汽轮机具有M种负荷工况数据,且按照蒸汽流量由小到大的顺序排列;
计算第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比其中,Gi,j,T为第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量;
获取第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽压力pi,j,1,T、蒸汽密度ρi,j,g,T、流入第i个部件的蒸汽压力pi,j,2,T;
计算第j种负荷工况下第i个部件的导纳
计算第j种负荷工况下第i个部件的导纳比
其中,j=1、2、…、M;
以gi,j,T为自变量,为因变量,对关于的一组数据点进行曲线拟合,得到拟合表达式fai(gi,T)。
进一步地,当1≤i≤N-1时,对关于的一组数据点采用指数拟合表达式进行拟合;
当i=N时,从关于的一组数据点中,选择一个蒸汽流量比作为第一分界值,将关于的一组数据点中,gi,j,T小于第一分界值的部分作为第一部分,gi,j,T不小于第一分界值的部分作为第二部分,且第一部分和第二部分分别采用两阶或两阶以上的表达式进行拟合。
进一步地,当i=N时,记第一部分的拟合表达式为fai1(gi,T),第二部分的拟合表达式为fai2(gi,T);
则
其中,Kai0、Kai1、Kai2为拟合常数。
进一步地,当fai1(gi,T)为两阶表达式时,其中,Kai10、Kai11和Kai12均为拟合系数;和/或,
当fai2(gi,T)为两阶表达式时,其中,Kai20、Kai21和Kai22均为拟合系数。
进一步地,所述第一分界值获取步骤如下:
将gi,j,T按照从小到大的顺序将绘制成曲线;
取该曲线的斜率变化值大于第一预设值时对应的gi,j,T,并将该gi,j,T作为所述第一分界值。
进一步地,步骤A3中,fPi(gi,T)采用最小二乘法进行拟合,具体拟合方法如下:
设汽轮机具有M种负荷工况数据,且按照蒸汽流量由小到大的顺序排列;
计算第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比其中,Gi,j,T为第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量;
对第j种负荷工况下第i个部件的所有级的级功率进行求和,得到第j种负荷工况下第i个部件的功率Pi,j,T;
计算第j种负荷工况下第i个部件的功率比
其中,j=1、2、…、M;
以gi,j,T为自变量,为因变量,对关于的一组数据点进行曲线拟合,得到拟合表达式fPi(gi,T)。
进一步地,当1≤i≤N-1时,对关于的一组数据点采用线性拟合表达式进行拟合;
当i=N时,从关于的一组数据点中,选择一个蒸汽流量比作为第二分界值,将关于的一组数据点中,gi,j,T小于第二分界值的部分作为第三部分,gi,j,T不小于第二分界值的部分作为第四部分,且第三部分采用两阶或两阶以上的表达式进行拟合,第四部分采用线性拟合表达式进行拟合。
进一步地,当i=N时,记第三部分的拟合表达式为fPi1(gi,T),第四部分的拟合表达式为fPi2(gi,T);
则
其中,KPi为拟合常数,为第二分界值。
进一步地,当fPi1(gi,T)为三阶表达式时,其中,KPi10、KPi11、KPi12和KPi13均为拟合系数;和/或,
fPi2(gi,T)=KPi20+KPi21·gi,T,其中,KPi20、KPi21均为拟合系数。
与现有技术相比,本发明的优点在于:
避免了汽轮机详细建模时的精度高但计算量大和集总参数建模时计算量小但仿真精度相对不高的矛盾,不仅能用于汽轮机变工况的高精度瞬态特性分析,而且也能用于汽轮机稳态工况的计算分析。
附图说明
图1为本发明实施例提供的汽轮机的建模方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图1所示,本发明实施例提供了一种汽轮机的建模方法,包括如下步骤:
S1:沿蒸汽流动方向,从汽轮机的进汽口开始,到排汽口结束,根据所有的抽汽口的位置,将汽轮机划分成多个部件,具体地,根据汽轮机的所有抽汽口的位置,将进汽口与排汽口之间的部分划分成多个节段,每个节段内的所有级形成一个部件,记部件总数为N;第1个部件为汽轮机进汽口到第1个抽汽口间的所有级,第2个部件为第1个抽汽口到第2个抽汽口间的所有级,依次类推,第N个部件为最后一个抽汽口到排汽口间的所有级;
S2:令当前时刻T=1,获取初始化0时刻汽轮机的转速n0;
S3:获取初始化0时刻第i个部件的导纳ai,0,获取当前时刻T的发电机阻力矩Me,T、流入第i个部件的蒸汽压力pi,1,T、蒸汽密度ρi,g,T和流出第i个部件的蒸汽压力pi,2,T,其中,令i=1、2、…、N,从而获取初始化0时刻各个部件的导纳、获取当前时刻T流入各个部件的蒸汽压力、蒸汽密度和流出各个部件的蒸汽压力;
S4:计算当前时刻T流经汽轮机第i个部件的蒸汽流量以及蒸汽流量比其中,为额定工况下流入第i个部件的蒸汽流量,其中,令i=1、2、…、N,从而获取当前时刻T流经各个部件的蒸汽流量、蒸汽流量比;
计算当前时刻T的汽轮机第i个部件的导纳其中,为额定工况下第i个部件的导纳,fai(gi,T)为根据不同负荷工况下第i个部件导纳比与蒸汽流量比的一组数据点进行拟合得到的表达式,其中,令i=1、2、…、N,从而获取当前时刻T各个部件的导纳;
计算当前时刻T的汽轮机第i个部件的功率其中,为额定工况下第i个部件的功率,fPi(gi,T)为根据不同负荷工况下第i个部件功率比与蒸汽流量比的一组数据点进行拟合得到的表达式,其中,令i=1、2、…、N,从而获取当前时刻T各个部件的功率;
S5:计算当前时刻T的汽轮机的转矩其中,Pt,T为当前时刻T的汽轮机总功率,且nT-1为前一时刻T-1的汽轮机的转速;
计算当前时刻T的汽轮机的机械损失折算转矩其中,Pml0为额定工况下汽轮机的机械损失功率,nR为汽轮机的额定转速;由于机械损失折算转矩Mml,T的计算与T无关,只与额定工况下汽轮机的机械损失功率和额定转速有关,也就是Mml,T是一个定值,因此,在整个循环计算时,机械损失折算转矩Mml,T可以在T=1时计算且只用计算一次即可,后续T=T+1时刻可以直接使用Mml,T的值,同时,Mml,T只需要在步骤S6之前计算出来即可,本实施例中,为了便于理解,才将Mml,T与Mt,T及Mfl,T同时放在本步骤中进行计算;
计算当前时刻T的汽轮机的鼓风损失折算转矩其中,Pfl0为额定工况下汽轮机的鼓风损失功率;
S6:计算当前时刻T的汽轮机的转速其中Δt为相邻两个时刻的时间步长,J为汽轮发电机组转动惯量;
S7:令T=T+1,返回步骤S3。
本实施例提供的方法,可以根据实际需求,人为停止上述循环,比如,设定一个时间阈值,当T到达该时间阈值时即停止。
更进一步地,在步骤S3中,fai(gi,T)采用最小二乘法进行拟合,具体拟合方法如下:
S310:设汽轮机具有M种负荷工况数据,且按照蒸汽流量由小到大的顺序排列;
S311:计算第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比其中,Gi,j,T为第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量,其中,令j=1、2、…、M,从而计算出各个负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比;
S312:获取第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽压力pi,j,1,T、蒸汽密度ρi,j,g,T、流入第i个部件的蒸汽压力pi,j,2,T;
S313:计算第j种负荷工况下第i个部件的导纳
S314:计算第j种负荷工况下第i个部件的导纳比其中,令j=1、2、…、M,从而计算出各个负荷工况下第i个部件的导纳比;
S315:以gi,j,T为自变量,为因变量,对关于的一组数据点进行曲线拟合,得到拟合表达式fai(gi,T)。
更进一步地,当1≤i≤N-1时,对关于的一组数据点采用指数拟合表达式进行拟合;当i=N时,从关于的一组数据点中,选择一个蒸汽流量比作为第一分界值,第一分界值将关于的一组数据点分成两个部分,其中,gi,j,T小于第一分界值的部分作为第一部分,gi,j,T不小于第一分界值的部分作为第二部分,且第一部分和第二部分分别采用两阶或两阶以上的表达式进行拟合,记第一部分的拟合表达式为fai1(gi,T),第二部分的拟合表达式为fai2(gi,T);
则
其中,Kai0、Kai1、Kai2为拟合常数。
当fai1(gi,T)为两阶表达式时,其中,Kai10、Kai11和Kai12均为拟合系数;和/或,
当fai2(gi,T)为两阶表达式时,其中,Kai20、Kai21和Kai22均为拟合系数。
第一分界值获取步骤如下:将gi,j,T按照从小到大的顺序将绘制成曲线,取该曲线的斜率变化值大于第一预设值时对应的gi,j,T,并将该gi,j,T作为第一分界值,本实施例中,第一分界值可取0.3~0.5,比如,取蒸汽流量比0.4作为第一分界值。第一预设值可以理解为,在第一预设值时,该曲线的斜率变化较大较为明显,第一预设值的范围可以根据实际的情况进行判断。
上述Kai0、Kai1、Kai2、Kai10、Kai11、Kai12、Kai20、Kai21和Kai22为拟合常数,都是与时间T无关,因此,本发明提供的拟合方法,在T=1时刻拟合出Kai0、Kai1、Kai2、Kai10、Kai11、Kai12、Kai20、Kai21和Kai22之后,在T=T+1时刻,可以直接使用这些拟合常数,以获得fai1(gi,T),而不需要在T=T+1时重新进行拟合,也就是各个时刻的fai1(gi,T)的结构形式相同,且拟合常数都是Kai0、Kai1、Kai2、Kai10、Kai11、Kai12、Kai20、Kai21和Kai22,仅仅改变的是变量gi,T。
更进一步地,在步骤S3中,fPi(gi,T)采用最小二乘法进行拟合,具体拟合方法如下:
S320:设汽轮机具有M种负荷工况数据,且按照蒸汽流量由小到大的顺序排列;
S321:计算第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比其中,Gi,j,T为第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量,其中,令j=1、2、…、M,从而计算出各个负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比;
S322:对第j种负荷工况下第i个部件的所有级的级功率进行求和,得到第j种负荷工况下第i个部件的功率Pi,j,T;
S323:计算第j种负荷工况下第i个部件的功率比其中,令j=1、2、…、M,从而计算出各个负荷工况下第i个部件的功率比;
S324:以gi,j,T为自变量,为因变量,对关于的一组数据点进行曲线拟合,得到拟合表达式fPi(gi,T)。
更进一步地,当1≤i≤N-1时,对关于的一组数据点采用线性拟合表达式进行拟合;当i=N时,从关于的一组数据点中,选择一个蒸汽流量比作为第二分界值,第二分界值将关于的一组数据点划分成两个部分,其中,gi,j,T小于该分界值的部分作为第三部分,gi,j,T不小于该分界值的部分作为第四部分,且第三部分采用两阶或两阶以上的表达式进行拟合,第四部分采用线性拟合表达式进行拟合,记第三部分的拟合表达式为fPi1(gi,T),第四部分的拟合表达式为fPi2(gi,T);
则
其中,KPi为拟合常数,为第二分界值。
当fPi1(gi,T)为三阶表达式时,其中,KPi10、KPi11、KPi12和KPi13均为拟合系数;和/或,
fPi2(gi,T)=KPi20+KPi21·gi,T,其中,KPi20、KPi21均为拟合系数。
第二分界值获取步骤如下:将gi,j,T按照从小到大的顺序将绘制成曲线,取该曲线的斜率变化值大于第二预设值时对应的gi,j,T,并将该gi,j,T作为第二分界值,本实施例中,第二分界值可取0.2~0.4,比如,取蒸汽流量比0.3作为第二分界值。第二预设值可以理解为,在第二预设值时,该曲线的斜率变化较大较为明显,第二预设值的范围可以根据实际的情况进行判断。
上述KPi、KPi10、KPi11、KPi12、KPi13、KPi20和KPi21为拟合常数,都是与时间T无关,因此,本发明提供的拟合方法,在T=1时刻拟合出KPi、KPi10、KPi11、KPi12、KPi13、KPi20和KPi21之后,在T=T+1时刻,可以直接使用这些拟合常数,以获得fPi(gi,T),而不需要在T=T+1时重新进行拟合,也就是各个时刻的fPi(gi,T)的结构形式相同,且拟合常数都是KPi、KPi10、KPi11、KPi12、KPi13、KPi20和KPi21,仅仅改变的是变量gi,T。
步骤S3中,和计算及拟合所采用的汽轮机热工参数,在汽轮机运行前为理论热力计算数据,汽轮机运行后为实际运行数据。
本发明的原理如下:
本发明先根据汽轮机抽汽口(或排汽口)的位置,将汽轮机通流部分划分为若干个部件;然后根据热力数据对汽轮机各部件分别进行导纳和功率的曲线拟合,将不同负荷工况下的汽轮机各部件导纳和功率表示为额定工况导纳与蒸汽流量比、额定工况功率与蒸汽流量比的关系;将汽轮机的相关计算放置在一个单独的计算模块程序中,由热工水力流体网络计算程序,给出流入汽轮机各部件蒸汽压力、蒸汽密度以及流出各部件的蒸汽压力计算蒸汽流量比;通过蒸汽流量比和拟合的导纳和功率关系式,分别计算得到汽轮机各部件对应的导纳和功率值;由汽轮机各级功率求得汽轮机总的功率,继而求得汽轮机转矩;结合机械损失折算转矩、鼓风损失折算转矩、热工水力流体网络计算程序给出的发电机阻力矩,根据旋转机械动力学方程求得汽轮机的转速,将其用于下一步的输入,并向热工水力流体网络计算程序输出流量与功率参数。
本发明避免了汽轮机详细建模时的精度高但计算量大和集总参数建模时计算量小但仿真精度相对不高的矛盾,模型修改与调试方便,不仅能用于核动力装置全系统变工况过程中汽轮机的高精度瞬态特性分析,而且也能用于汽轮机稳态工况的计算分析。
本发明不局限于上述实施方式,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
Claims (10)
1.一种汽轮机的建模方法,其特征在于,包括如下步骤:
A1:沿蒸汽流动方向,根据汽轮机的所有抽汽口的位置,将进汽口与排汽口之间的部分划分成多个节段,每个节段内的所有级形成一个部件,记部件总数为N;
A2:令当前时刻T=1,获取初始化0时刻汽轮机的转速n0;
A3:获取初始化0时刻第i个部件的导纳ai,0;
获取当前时刻T的发电机阻力矩Me,T、流入第i个部件的蒸汽压力pi,1,T、蒸汽密度ρi,g,T和流出第i个部件的蒸汽压力pi,2,T;
计算当前时刻T流经汽轮机第i个部件的蒸汽流量以及蒸汽流量比其中,为额定工况下流入第i个部件的蒸汽流量;
计算当前时刻T的汽轮机第i个部件的导纳其中,为额定工况下第i个部件的导纳,fai(gi,T)为根据不同负荷工况下第i个部件导纳比与蒸汽流量比的一组数据点进行拟合得到的表达式;
计算当前时刻T的汽轮机第i个部件的功率其中,为额定工况下第i个部件的功率,fPi(gi,T)为根据不同负荷工况下第i个部件功率比与蒸汽流量比的一组数据点进行拟合得到的表达式;
其中,i=1、2、…、N;
A4:计算当前时刻T的汽轮机的转矩其中,Pt,T为当前时刻T的汽轮机总功率,且nT-1为前一时刻T-1的汽轮机的转速;
计算当前时刻T的汽轮机的机械损失折算转矩其中,Pml0为额定工况下汽轮机的机械损失功率,nR为汽轮机的额定转速;
计算当前时刻T的汽轮机的鼓风损失折算转矩其中,Pfl0为额定工况下汽轮机的鼓风损失功率;
计算当前时刻T的汽轮机的转速其中Δt为相邻两个时刻的时间步长,J为汽轮发电机组转动惯量;
A5:令T=T+1,返回步骤A3。
2.如权利要求1所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:步骤A3中,fai(gi,T)采用最小二乘法进行拟合,具体拟合方法如下:
设汽轮机具有M种负荷工况数据,且按照蒸汽流量由小到大的顺序排列;
计算第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比其中,Gi,j,T为第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量;
获取第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽压力pi,j,1,T、蒸汽密度ρi,j,g,T、流入第i个部件的蒸汽压力pi,j,2,T;
计算第j种负荷工况下第i个部件的导纳
计算第j种负荷工况下第i个部件的导纳比
其中,j=1、2、…、M;
以gi,j,T为自变量,为因变量,对关于的一组数据点进行曲线拟合,得到拟合表达式fai(gi,T)。
3.如权利要求2所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:
当1≤i≤N-1时,对关于的一组数据点采用指数拟合表达式进行拟合;
当i=N时,从关于的一组数据点中,选择一个蒸汽流量比作为第一分界值,将关于的一组数据点中,gi,j,T小于第一分界值的部分作为第一部分,gi,j,T不小于第一分界值的部分作为第二部分,且第一部分和第二部分分别采用两阶或两阶以上的表达式进行拟合。
4.如权利要求3所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:
当i=N时,记第一部分的拟合表达式为fai1(gi,T),第二部分的拟合表达式为fai2(gi,T);
则
其中,Kai0、Kai1、Kai2为拟合常数。
5.如权利要求3或4所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:
当fai1(gi,T)为两阶表达式时,其中,Kai10、Kai11和Kai12均为拟合系数;和/或,
当fai2(gi,T)为两阶表达式时,其中,Kai20、Kai21和Kai22均为拟合系数。
6.如权利要求3所述的汽轮机的建模方法,其特征在于,所述第一分界值获取步骤如下:
将gi,j,T按照从小到大的顺序将绘制成曲线;
取该曲线的斜率变化值大于第一预设值时对应的gi,j,T,并将该gi,j,T作为所述第一分界值。
7.如权利要求1所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:步骤A3中,fPi(gi,T)采用最小二乘法进行拟合,具体拟合方法如下:
设汽轮机具有M种负荷工况数据,且按照蒸汽流量由小到大的顺序排列;
计算第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量比其中,Gi,j,T为第j种负荷工况下流入第i个部件的蒸汽流量;
对第j种负荷工况下第i个部件的所有级的级功率进行求和,得到第j种负荷工况下第i个部件的功率Pi,j,T;
计算第j种负荷工况下第i个部件的功率比
其中,j=1、2、…、M;
以gi,j,T为自变量,为因变量,对关于的一组数据点进行曲线拟合,得到拟合表达式fPi(gi,T)。
8.如权利要求7所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:
当1≤i≤N-1时,对关于的一组数据点采用线性拟合表达式进行拟合;
当i=N时,从关于的一组数据点中,选择一个蒸汽流量比作为第二分界值,将关于的一组数据点中,gi,j,T小于第二分界值的部分作为第三部分,gi,j,T不小于第二分界值的部分作为第四部分,且第三部分采用两阶或两阶以上的表达式进行拟合,第四部分采用线性拟合表达式进行拟合。
9.如权利要求8所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:
当i=N时,记第三部分的拟合表达式为fPi1(gi,T),第四部分的拟合表达式为fPi2(gi,T);
则
其中,KPi为拟合常数,为第二分界值。
10.如权利要求8或9所述的汽轮机的建模方法,其特征在于:
当fPi1(gi,T)为三阶表达式时,其中,KPi10、KPi11、KPi12和KPi13均为拟合系数;和/或,
fPi2(gi,T)=KPi20+KPi21·gi,T,其中,KPi20、KPi21均为拟合系数。
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