CN110437514A - 超高耐磨性能的轮胎胎面胶料及合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料及合成方法，耐磨性能强，过弯抵抗能力较强，同时还有较好抓地力和制动性，能够提高行驶安全系数。一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，各组分按重量份数计为：天然橡胶NR、丁苯橡胶SBR1712、顺丁橡胶BR9000、芳烃油、硬脂酸、活性氧化锌、防老剂6PPD 4020、防护蜡H2122H、防老剂RD、炭黑N234、增塑剂A、促进剂CBS、促进剂DPG、硫黄、防焦剂CTP。合成方法包括如下步骤：将天然橡胶NR，丁苯橡胶SSBR1712，顺丁橡胶BR9000，N234炭黑，增塑剂A、防老剂RD、防老剂6PPD、橡胶防护蜡、活性氧化锌ZnO依次加入到密炼机中，得到一段混炼胶；将一段混炼胶投入密炼机重压进行二段混炼；将二段混炼胶和硫磺、促进剂一起投入密炼机。本发明制成的轮胎具有超高的耐磨耗性。
Description
技术领域
本发明涉及一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料及合成方法，得到的胶料适用于半钢丝子午线轮胎生产，属于轮胎生产技术领域。
背景技术
车辆在行驶过程中，特别是刹车时由于轮胎胎面和路面的接触而产生摩擦，同时由于胶料的疲劳、老化等诸多因素导致了胎面的磨损。轮胎胎面胶的磨耗主要有磨损磨耗、卷曲磨耗和疲劳磨耗3种形式。胎面磨耗是指轮胎胎面与路面接触而产生摩擦，摩擦使胎面胶表面发生微观的局部变形破坏和掉渣，从而导致轮胎质量下降。按照橡胶碎片脱离的方式，其磨耗形式主要是磨损磨耗和疲劳磨耗。一般认为高速行驶轮胎的磨耗是磨损磨耗和疲劳磨耗的综合结果，低速行驶轮胎以疲劳磨耗为主。当轮胎胎面磨损到一定程度时就需要考虑更换轮胎或翻新胎面。另外，轮胎胎面磨损所产生的胶粉对环境也会造成污染，因此从环保角度出发，提高轮胎胎面胶的耐磨性能和节能环保具有积极的现实意义，特别是出租车领域，行驶速度不高，快速启动和制动多，对轮胎的舒适性能要求偏低，对轮胎的耐磨性有很高的要求。
发明内容
本发明目的是之一提供了一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，耐磨性能强，过弯抵抗能力较强，同时还有较好抓地力和制动性，能够提高行驶安全系数。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，各组分按重量份数计为：天然橡胶NR为20-30，丁苯橡胶SSBR1712为40-60，顺丁橡胶BR9000 30-50，炭黑N234为60-80，芳烃油为5-10，硬脂酸为2，增塑剂A为2，活性氧化锌ZnO为2.5，防老剂4020为2，橡胶防护蜡为1.5，防老剂 RD为1，促进剂 CBS为1.0-1.8，促进剂为0.5，硫黄为1.0-2.0，防焦剂 CTP为0.2。
所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料优选方案，丁苯橡胶SSB1712与顺丁橡胶BR9000总量的比例为4:3～6:5。
所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料优选方案，顺丁橡胶BR9000为高顺式BR，顺式含量98％，反式结构含量为1%，乙烯基含量为1%。
所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料优选方案，炭黑N234的比表面积为115～120m2/g。
所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料优选方案，促进剂选用品种为N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺CZ、二苯胍或N-环己基硫代邻苯二甲酰胺。
本发明目的是之二提供了一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料的合成方法。
一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料的合成方法包括如下步骤：
1）按照重量份称取各原料；
2）将天然橡胶NR，丁苯橡胶SSBR1712，顺丁橡胶BR9000， N234 炭黑，增塑剂A、防老剂RD、防老剂6PPD、橡胶防护蜡、活性氧化锌ZnO依次加入到密炼机中，混炼10-20秒后注入芳烃油，混炼转速50-60rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶至130℃-150℃，提上顶栓清扫，转速降至45-55rpm，压上顶栓，炼胶至160℃-170℃卸料，得到一段混炼胶，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃；
3）在一段混炼胶停放6~24h后，将一段混炼胶投入密炼机重压进行二段混炼，二段混炼转速50-60rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶至130℃-150℃，提上顶栓清扫，压上顶栓，转速降至45-55rpm，压上顶栓，炼胶至160℃-170℃卸料，得到二段混炼胶，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃；
4）在二段混炼胶停放2~12h后，将二段混炼胶和硫磺、促进剂一起投入密炼机，该阶段转速20-30rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶15-25秒提上顶栓清扫一次，压上顶栓，炼胶至100-110℃卸料，得到终练胶，终炼胶需停放8h以上，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃。
本发明的优点在于：
1）本发明使用炭黑、活性氧化锌ZnO、促进剂、硫黄剂、防焦剂和防老剂，使生产超高耐磨性能的轮胎胶料在干湿抓地力、耐磨损方面有所提高；
2）本发明制成的轮胎具有较好的抓地力，提高行驶安全系数，同时具有超高的耐磨耗性能，提高轮胎综合使用性能。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，各组分按重量份数计为：天然橡胶NR为30，丁苯橡胶SSBR1712为52，顺丁橡胶BR9000 30，炭黑N234为65，芳烃油为7，硬脂酸为2，增塑剂A为2，活性氧化锌ZnO为2.5，防老剂4020为2，橡胶防护蜡为1.5，防老剂 RD为1，促进剂 CBS为1.5，促进剂DPG为0.5，硫黄为1.8，防焦剂 CTP为0.2。
实施例2
一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，各组分按重量份数计为：天然橡胶NR为20，丁苯橡胶SSBR1712为52，顺丁橡胶BR9000 为40，炭黑N234为70，芳烃油为10，硬脂酸为2，增塑剂A为2，活性氧化锌ZnO为2.5，防老剂4020为2，橡胶防护蜡为1.5，防老剂 RD为1，促进剂 CBS为1.5，促进剂DPG为0.5，硫黄为1.3，防焦剂 CTP为0.2。
实施例3
一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，各组分按重量份数计为：天然橡胶NR为25，丁苯橡胶SSBR1712为48，顺丁橡胶BR9000为50，炭黑N234为75，芳烃油为10，硬脂酸为2，增塑剂A为2，活性氧化锌ZnO为2.5，防老剂4020为2，橡胶防护蜡为1.5，防老剂 RD为1，促进剂 CBS为1.5，促进剂DPG为0.5，硫黄为1.5，防焦剂 CTP为0.2。
上述各个实施例中，顺丁橡胶BR9000为高顺式BR，顺式含量98％，反式结构含量为1%，乙烯基含量为1%。炭黑N234的比表面积为115～120m2/g。
一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料的合成方法，包括如下步骤：
1）按照重量份称取各原料；
2）将天然橡胶NR，丁苯橡胶SSBR1712，顺丁橡胶BR9000， N234 炭黑，增塑剂A、防老剂RD、防老剂6PPD、橡胶防护蜡、活性氧化锌ZnO依次加入到密炼机中，混炼10-20秒后注入芳烃油，混炼转速50-60rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶至130℃-150℃，提上顶栓清扫，转速降至45-55rpm，压上顶栓，炼胶至160℃-170℃卸料，得到一段混炼胶，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃；
3）在一段混炼胶停放6~24h后，将一段混炼胶投入密炼机重压进行二段混炼，二段混炼转速50-60rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶至130℃-150℃，提上顶栓清扫，压上顶栓，转速降至45-55rpm，压上顶栓，炼胶至160℃-170℃卸料，得到二段混炼胶，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃；
4）在二段混炼胶停放2~12h后，将二段混炼胶和硫磺、促进剂一起投入密炼机，该阶段转速20-30rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶15-25秒提上顶栓清扫一次，压上顶栓，炼胶至100-110℃卸料，得到终练胶，终炼胶需停放8h以上，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃。
上述各个实施例获得超高耐磨性能的轮胎胎面胶料相关参数如下：
利用本发明胶料制成的轮胎参数如下：
从表可见，,本发明制成的轮胎走形成绩满足国家标准,具有较好的抓地力，保证湿地行驶安全系数，同时具有超高的耐磨耗性能，高速性能优秀，提高轮胎综合使用性能,胶料在抓地力、耐磨损方面都优于普通轮胎。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，其特征在于：各组分按重量份数计为：天然橡胶NR为20-30，丁苯橡胶SSBR1712为40-60，顺丁橡胶BR9000 30-50，炭黑N234为60-80，芳烃油为5-10，硬脂酸为2，增塑剂A为2，活性氧化锌ZnO为2.5，防老剂4020为2，橡胶防护蜡为1.5，防老剂 RD为1，促进剂 CBS为1.0-1.8，促进剂为0.5，硫黄为1.0-2.0，防焦剂 CTP为0.2。
2.根据权利要求1所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，其特征在于：丁苯橡胶SSB1712与顺丁橡胶BR9000总量的比例为4:3～6:5。
3.根据权利要求1所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，其特征在于：顺丁橡胶BR9000为高顺式BR，顺式含量98％，反式结构含量为1%，乙烯基含量为1%。
4.根根权利要求1所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，其特征在于：炭黑N234的比表面积为115～120m2/g。
5.根据权利要求1所述超高耐磨性能的轮胎胎面胶料，其特征在于：促进剂选用品种为N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺CZ、二苯胍或N-环己基硫代邻苯二甲酰胺。
6.一种权利要求1至5任一项超高耐磨性能的轮胎胎面胶料的合成方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）按照重量份称取各原料；
2）将天然橡胶NR，丁苯橡胶SSBR1712，顺丁橡胶BR9000， N234 炭黑，增塑剂A、防老剂RD、防老剂6PPD、橡胶防护蜡、活性氧化锌ZnO依次加入到密炼机中，混炼10-20秒后注入芳烃油，混炼转速50-60rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶至130℃-150℃，提上顶栓清扫，转速降至45-55rpm，压上顶栓，炼胶至160℃-170℃卸料，得到一段混炼胶，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃；
3）在一段混炼胶停放6~24h后，将一段混炼胶投入密炼机重压进行二段混炼，二段混炼转速50-60rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶至130℃-150℃，提上顶栓清扫，压上顶栓，转速降至45-55rpm，压上顶栓，炼胶至160℃-170℃卸料，得到二段混炼胶，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃；
4）在二段混炼胶停放2~12h后，将二段混炼胶和硫磺、促进剂一起投入密炼机，该阶段转速20-30rpm，风压0.5-0.8MPa，炼胶15-25秒提上顶栓清扫一次，压上顶栓，炼胶至100-110℃卸料，得到终练胶，终炼胶需停放8h以上，混炼胶需冷却流程冷却，收料温度控制在15-40℃。
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- 2019-08-07 CN CN201910725435.5A patent/CN110437514A/zh active Pending
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