CN110399635B - 汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置和计算机设备 - Google Patents

汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置和计算机设备 Download PDF

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CN110399635B CN201910500707.1A CN201910500707A CN110399635B CN 110399635 B CN110399635 B CN 110399635B CN 201910500707 A CN201910500707 A CN 201910500707A CN 110399635 B CN110399635 B CN 110399635B
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Abstract

本申请涉及一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置和计算机设备。所述方法包括：获取优化控制参数；根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案。采用本方法，不仅能快速分析出汽车行李箱盖铰链系统的最优设计方案，以获得操作力平顺性最优的设计方案，还能节省人工优化设计成本、提高有效效率。同时，基于该方法开发了特定应用程序软件，用于针对汽车行李箱盖铰链系统的设计分析，能够进一步提高系统优化效率。

Description

汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置和计算机设备
技术领域
本申请涉及汽车铰链系统优化技术领域，特别是涉及一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置、计算机设备和存储介质。
背景技术
目前，越来越多的汽车采用自开启式行李箱盖系统，而螺旋弹簧与空气弹簧铰链系统作为自开启式行李箱盖的关键零件，却普遍存在弹簧初始拉力过大、弹簧最大拉力过大、行李箱盖开启关闭操作力过大、平顺性差等诸多问题。
传统的汽车行李箱盖铰链系统优化方法，通常需要借助机械仿真软件构建分析模型后进行分析，不仅使用掌握难度大、不易上手，且分析效率较为低下。
因此，传统的汽车行李箱盖铰链系统优化方法存在优化效率低的问题。
发明内容
基于此，有必要针对上述汽车行李箱盖铰链系统优化方法，存在着优化效率低的技术问题，提供一种能够合理解决上述技术问题的汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置、计算机设备和存储介质。
一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法，包括如下步骤：
获取优化控制参数；
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，计算得到相应的行李箱盖操作力曲线，确定最优操作力优化方案。
在其中一个实施例中，所述根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案，包括：
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；
当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；
在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
在其中一个实施例中，所述优化控制参数包括行李箱盖关闭时的第一铰链摩擦力矩、第一铰链重力矩、空气弹簧关门力矩以及行李箱盖关门操作力矩，所述根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力，包括：
计算所述第一铰链摩擦力矩、所述第一铰链重力矩以及所述空气弹簧关门力矩的和值，得到行李箱盖关闭力矩；
计算所述行李箱盖关闭操作力矩与所述行李箱盖关闭力矩的差值，得到第一螺旋弹簧力矩；
计算所述第一螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在其中一个实施例中，所述优化控制参数包括行李箱盖开启到最大开度时的第二铰链摩擦力矩、第二铰链重力矩、空气弹簧开门力矩以及行李箱盖开门操作力矩，所述根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力，包括：
计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；
计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；
计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在其中一个实施例中，所述根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧弹性系数，包括：
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧铰链车身悬挂距离；所述螺旋弹簧拉力包括行李箱盖关闭时的第一螺旋弹簧拉力，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧铰链车身悬挂距离包括所述行李箱盖关闭时的第一悬挂距离，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二悬挂距离；
确定螺旋弹簧弹性系数分母，以及，确定螺旋弹簧弹性系数分子；所述螺旋弹簧弹性系数分子为所述第二螺旋弹簧拉力的绝对值与所述第一螺旋弹簧拉力的绝对值的差值；所述螺旋弹簧弹性系数分母为所述第二悬挂距离的绝对值与所述第一悬挂距离的绝对值的差值；
计算所述螺旋弹簧弹性系数分子与所述螺旋弹簧弹性系数分母的商值，作为所述螺旋弹簧弹性系数。
在其中一个实施例中，所述根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数，包括：
获取预设的螺旋弹簧性能参数范围；所述螺旋弹簧性能参数范围包括螺旋弹簧拉力范围和螺旋弹簧弹性系数范围；
确定与所述螺旋弹簧拉力范围相匹配的螺旋弹簧拉力，作为达标螺旋弹簧拉力，以及，确定与所述螺旋弹簧弹性系数范围相匹配的螺旋弹簧弹性系数，作为达标螺旋弹簧弹性系数；
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
在其中一个实施例中，所述根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数，包括：
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置；
将所述达标螺旋弹簧拉力、所述达标螺旋弹簧弹性系数、所述螺旋弹簧车身安装位置以及所述螺旋弹簧铰链安装位置，作为所述有效螺旋弹簧设置参数。
一种汽车行李箱盖铰链系统优化装置，所述装置包括：
参数获取模块，用于获取优化控制参数；
参数计算模块，用于根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
参数确定模块，用于根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；；
方案确定模块，用于根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案。
一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
获取优化控制参数；
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，计算得到相应的行李箱盖操作力曲线，确定最优操作力优化方案。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
获取优化控制参数；
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，计算得到相应的行李箱盖操作力曲线，确定最优操作力优化方案。
上述汽车行李箱盖铰链系统优化方法、装置、计算机设备和存储介质，服务器首先获取优化控制参数，以便根据优化控制参数计算出螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，进而根据计算得到的螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，确定出有效螺旋弹簧设置参数，由此根据有效螺旋弹簧设置参数确定得到最优操作力优化方案。采用本方案，不仅能快速分析出汽车行李箱盖铰链系统的最优设计方案，即分析得到汽车行李箱盖铰链系统的最优操作力曲线、弹簧安装点位置和性能参数，以获得操作力平顺性最优的设计方案，还能节省人工优化设计成本、提高有效效率。同时，基于该方法开发了特定应用程序软件，用于针对汽车行李箱盖铰链系统的设计分析，能够进一步提高系统优化效率。
附图说明
图1为一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的应用环境图；
图2为一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的流程示意图；
图3为一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的界面示意图；
图4为另一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的界面示意图；
图5为另一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的界面示意图；
图6为一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化装置的结构框图；
图7为一个实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
需要说明的是，本发明实施例所涉及的术语“第一\第二”仅仅是是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序。应该理解“第一\第二”区分的对象在适当情况下可以互换，以使这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
在一个实施例中，如图1所示，提供了一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法，可以应用在汽车行李箱盖铰链系统优化系统中，该系统包括有服务器102和显示设备104，服务器102可以用独立的服务器，或者是多个服务器组成的服务器集群来实现，且服务器上运行有特定应用程序，该特定应用程序采用解析算法基于VBA(Visual Basic forApplications)语言实现，且该特定应用程序可按照不同的分析需求分析汽车行李箱盖铰链系统的操作力曲线、弹簧安装点位置的不同对弹簧弹力值、刚度系数等的影响规律，并能筛选出符合弹簧设计要求的弹簧安装点位置，为设计人员推荐操作力平顺性最优的汽车行李箱盖铰链系统设计方案，能够很大程度提高汽车行李箱盖铰链系统的设计效率。显示设备104可以但不限于是各种具有显示屏的个人计算机、笔记本电脑、智能手机以及平板电脑，且其可显示出本发明所提出特定应用程序的程序界面，供设计人员利用程序应用界面进行汽车行李箱盖铰链系统的设计优化。
在一个实施例中，如图2所示，提供了一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法，以该方法应用于图1中的服务器102为例进行说明，包括以下步骤：
步骤S210，获取优化控制参数。
其中，优化控制参数是指汽车行李箱盖铰链系统的基本设计参数，即包括铰链轴心坐标、后盖重心坐标、锁啮合点坐标、操作点坐标、总成重量、转动惯量、最大开启角度、铰链摩擦力矩、空气弹簧车身安装点坐标、空气弹簧铰链安装点坐标、空气弹簧数量、开启0°操作力、最大角度操作力、空气弹簧空余行程、空气弹簧初始压力、空气弹簧胡可系数等定量。需要说明的是，在优化汽车行李箱盖铰链系统过程中，需要设计人员首先输入优化控制参数等固定量，则特定应用程序即可根据不同的固定量分析出螺旋弹簧安装位置、螺旋弹簧拉力以及螺旋弹簧弹性系数等指定参数。
具体实现中，服务器102通过网络与显示设备104建立连接，当服务器102运行有由于优化汽车行李箱盖铰链系统的特定应用程序时，显示设备104的界面上可显示该特定应用程序的程序应用界面，且该程序应用界面上包括有优化控制参数的输入入口，当设计人员通过优化控制参数输入入口输入了多项优化控制参数之后，服务器102即可获取到优化控制参数。
例如，可参阅图3，图3为一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的特定应用程序界面示意图。如图3所示，包括有“基本参数设置”的输入入口，设计人员可在对应参数输入框处键入优化控制参数，以使服务器102获取到该参数后进行后续分析处理。
步骤S220，根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力。
其中，螺旋弹簧拉力是指汽车行李箱盖关闭或开启到最大开度时，两种情况下铰链系统中螺旋弹簧的拉力，例如，100N、300N等。
其中，螺旋弹簧弹性系数是指螺旋弹簧的刚度系数，例如，0.9、1.2等。
其中，预设开度的螺旋弹簧拉力可以是行李箱盖为最小开度和最大开度时的螺旋弹簧拉力。
具体实现中，服务器102在获取到优化控制参数后，可根据优化控制参数首先解出汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧力矩，和汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧力矩，进而解出汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力、汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力，最终解出螺旋弹簧弹性系数。
需要说明的是，本发明中的特定应用程序通过多个分析模块的功能性选择，既包括如图3中所示的“计算操作力曲线模块”、“优化A点位置模块”以及“优化B点位置模块”，其中的A点位置是指螺旋弹簧的车身悬挂点、B点位置是指螺旋弹簧的铰链悬挂点。设计人员在输入优化控制参数后，还需选择不同的分析模块，当模块指定为“计算操作力曲线模块”时，服务器102可基于该特定应用程序直接计算出一个螺旋弹簧拉力的解和一个螺旋弹簧弹性系数的解，而当设计人员选择“优化A点位置模块”或“优化B点位置模块”其中之一时，由于该两种模块存在对螺旋弹簧车身/铰链悬挂点位置的不确定结果分析情况，因此需在多个螺旋弹簧悬挂位置中，优选出最佳的数据。此时，可参阅图4，图4为另一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的特定应用程序界面示意图。如图4所示，该界面为“优化A点位置模块”或“优化B点位置模块”对应的优化弹簧性能界面，界面内容包括“螺旋弹簧性能要求”，系统优化人员可在参数输入框中键入汽车行李箱盖铰链系统需要满足的性能要求范围，由此，服务器102可根据该要求，比对多个螺旋弹簧车身/铰链悬挂点的位置，以此选出符合条件的位置点。
例如，优化控制参数中的“开启0°操作力”为0N、“最大角度操作力”为20N，则其对应的螺旋弹簧拉力中汽车行李箱盖关闭时的拉力为264.05N、汽车行李箱盖开启到最大开度时的拉力为84.68N、螺旋弹簧弹性系数为0.855。
步骤S230，根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
其中，有效螺旋弹簧设置参数是指符合设定要求的、包括螺旋弹簧弹性系数、不同开度时的螺旋弹簧拉力、螺旋弹簧车身安装点位置以及螺旋弹簧铰链安装点位置，其中，位置可由铰链系统的坐标位置表示。
具体实现中，服务器102计算得到汽车行李箱盖铰链系统的螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数之后，确定有效螺旋弹簧设置参数即是确定与螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数对应的螺旋弹簧车身/铰链的安装位置。更具体的，分析螺旋弹簧车身/铰链的安装位置，可在特定应用程序中构建螺旋弹簧的物理模型，并指定螺旋弹簧模型铰链轴心、车身悬挂点、铰链悬挂点等的坐标点位置，再运用力矩等公式的计算，由螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数推出螺旋弹簧车身/铰链的安装位置，即在模型中螺旋弹簧的车身安装点坐标，以及螺旋弹簧的铰链安装点坐标。当然，本申请是针对螺旋弹簧和空气弹簧构成的铰链系统提出优化，在实际应用场景中，模型可包括螺旋弹簧与空气弹簧，进而指定螺旋弹簧与空气弹簧中各个结构位置点的坐标，由坐标之间的关系，如力矩等的计算，结合螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，分析出有效螺旋弹簧设置参数。
例如，在实际应用中，若设计人员选择的分析模块为“优化A点位置模块”，由于该模块针对螺旋弹簧铰链悬挂点(B)位置确定，但车身悬挂点(A)位置不确定，因此需针对车身悬挂(A)位置进行变量的分析优化。其中，A点位置y坐标是确定的，但其x、z坐标受结构空间约束，被限定在一定范围内，为便于分析，将x、z坐标转化为极坐标系下进行表示计算，最终对于A点位置中的任意一个点，结合B点坐标，再重复“计算操作力曲线模块”的算法，即可解出有效螺旋弹簧设置参数。
步骤S240，根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案。
其中，最优操作力优化方案是指多个有效螺旋弹簧设置参数的集合。
具体实现中，服务器102计算得到有效螺旋弹簧设置参数之后，可整合各参数数值及其对应关系，得到至少一个最优操作力优化方案，该方案不仅可包括有效螺旋弹簧设置参数，还可包括由有效螺旋弹簧设置参数拟合得到的操作力曲线，由操作力曲线在显示设备104上展示以供设计人员分析该最优操作力优化方案是否满足最优条件。
上述汽车行李箱盖铰链系统优化方法，服务器首先获取优化控制参数，以便根据优化控制参数计算出螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，进而根据计算得到的螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，确定出有效螺旋弹簧设置参数，由此根据有效螺旋弹簧设置参数确定得到最优操作力优化方案。采用本方案，不仅能快速分析出汽车行李箱盖铰链系统的最优设计方案，即分析得到汽车行李箱盖铰链系统的最优操作力曲线、弹簧安装点位置和性能参数，以获得操作力平顺性最优的设计方案，还能节省人工优化设计成本、提高有效效率。同时，基于该方法开发了特定应用程序软件，用于针对汽车行李箱盖铰链系统的设计分析，能够进一步提高系统优化效率。
在一个实施例中，所述根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案，包括：
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
其中，行李箱盖操作力曲线是指根据螺旋弹簧设置参数拟合生成的曲线，包括“关门力”曲线和“开门力”曲线。
具体实现中，服务器102要确定最优操作力优化方案，不仅需使螺旋弹簧拉力与螺旋弹簧弹性系数满足设定要求，还需在有效螺旋弹簧设置参数存在多项时，由多项有效螺旋弹簧设置参数拟合得到的行李箱盖操作力曲线中，分析出曲线变化幅度最小的，即计算“关门力”曲线和“开门力”曲线的方差之和，取方案和值最小的有效螺旋弹簧设置参数，生成最优操作力优化方案。其中，方差和计算公式如下：
Figure BDA0002090123030000101
其中，steps对应开关门曲线在θ∈[0°，θmax]范围内，被离散的点数。
需要说明的是，可参阅图5，图5为另一个实施例中汽车行李箱盖铰链系统优化方法的特定应用程序界面示意图。如图5所示，设计人员可通过触发应用程序界面中的“选择最优方案”按键，指示服务器102筛选出多项有效螺旋弹簧设置参数中的最优项，即可以是将计算得到的方差和值按升序排列，将序列前3项的有效螺旋弹簧设置参数作为最优项，进一步地，可再触发“生产操作力曲线”按键，来指示服务器102拟合出具体最优方案的行李箱盖操作力曲线。
在一个实施例中，所述优化控制参数包括行李箱盖关闭时的第一铰链摩擦力矩、第一铰链重力矩、空气弹簧关门力矩以及行李箱盖关门操作力矩，所述步骤S220包括：
计算所述第一铰链摩擦力矩、所述第一铰链重力矩以及所述空气弹簧关门力矩的和值，得到行李箱盖关闭力矩；计算所述行李箱盖关闭操作力矩与所述行李箱盖关闭力矩的差值，得到第一螺旋弹簧力矩；计算所述第一螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
其中，第一铰链摩擦力矩是指汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧铰链摩擦力矩，可表示为Mf1(0°)。
其中，第一铰链重力矩是指汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧铰链重力矩，可表示为MG1(0°)。
其中，空气弹簧关门力矩是指汽车行李箱盖关闭时的空气弹簧力矩，可表示为MTclose(0°)。
其中，行李箱盖关门操作力矩是指汽车行李箱盖关闭时的关门操作力矩，可表示为Mclose(0°)。
具体实现中，优化控制参数包括的第一铰链摩擦力矩、第一铰链重力矩、空气弹簧关门力矩以及行李箱盖关门操作力矩，可以是服务器102根据设计人员预先输入的参数直接获取，或经过计算得到的参数，汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力的计算过程可以是根据下列公式计算得到：
Mclose(0°)＝MF1(0°)+MTclose(0°)+MG1(0°)+Mf1(0°)
MF1＝2*OB'×F1(0°)
其中，F1(0°)表示为汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；O表示为螺旋弹簧的铰链轴心；B'表示为螺旋弹簧铰链悬挂点B在投影平面上的投影。
在一个实施例中，所述优化控制参数包括行李箱盖开启到最大开度时的第二铰链摩擦力矩、第二铰链重力矩、空气弹簧开门力矩以及行李箱盖开门操作力矩，所述步骤S220包括：
计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
其中，第二铰链摩擦力矩是指汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧铰链摩擦力矩，可表示为Mf2(θmax)。
其中，第二铰链重力矩是指汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧铰链重力矩，可表示为MG2(θmax)。
其中，空气弹簧开门力矩是指汽车行李箱盖开启到最大开度时的空气弹簧力矩，可表示为MTopen(θmax)。
其中，行李箱盖开门操作力矩是指汽车行李箱盖开启到最大开度时的开门操作力矩，可表示为Mopen(θmax)。
具体实现中，优化控制参数包括的第一铰链摩擦力矩、第一铰链重力矩、空气弹簧关门力矩以及行李箱盖关门操作力矩，可以是服务器102根据设计人员预先输入的参数直接获取，或经过计算得到的参数，汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力的计算过程可以是根据下列公式计算得到：
Mopen(θmax)＝-1*(MF2(θmax)+MTopen(θmax)+MG2(θmax)+Mf2(θmax))
MF2＝2*OB'×F2(θmax)
其中，θ表示为汽车行李箱盖的开启角度，当汽车行李箱盖关闭时θ＝0°，当汽车向理想该开启到最大开度时θ＝θmax；F2(θmax)表示为汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；O表示为螺旋弹簧的铰链轴心；B'表示为螺旋弹簧铰链悬挂点B在投影平面上的投影。
在一个实施例中，所述步骤S220包括：
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧铰链车身悬挂距离；所述螺旋弹簧拉力包括行李箱盖关闭时的第一螺旋弹簧拉力，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧铰链车身悬挂距离包括所述行李箱盖关闭时的第一悬挂距离，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二悬挂距离；确定螺旋弹簧弹性系数分母，以及，确定螺旋弹簧弹性系数分子；所述螺旋弹簧弹性系数分子为所述第二螺旋弹簧拉力的绝对值与所述第一螺旋弹簧拉力的绝对值的差值；所述螺旋弹簧弹性系数分母为所述第二悬挂距离的绝对值与所述第一悬挂距离的绝对值的差值；计算所述螺旋弹簧弹性系数分子与所述螺旋弹簧弹性系数分母的商值，作为所述螺旋弹簧弹性系数。
其中，第一螺旋弹簧拉力是指汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力，可表示为F1(0°)。
其中，第二螺旋弹簧拉力是指汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力，可表示为F2(θmax)。
其中，第一悬挂距离是指汽车行李箱盖关闭时，螺旋弹簧铰链悬挂点至车身悬挂点之间的距离，可表示为BA1(0°)。
其中，第二悬挂距离是指汽车行李箱盖开启到最大开度时，螺旋弹簧铰链悬挂点至车身悬挂点之间的距离，可表示为BA2(θmax)。
具体实现中，螺旋弹簧弹性系数可表示为KF，螺旋弹簧弹性系数可由下列公式计算得到：
BA(θ)＝OA-OB(θ)
Figure BDA0002090123030000131
其中，θ表示为汽车行李箱盖的开启角度，当汽车行李箱盖关闭时θ＝0°，当汽车向理想该开启到最大开度时θ＝θmax；O表示为螺旋弹簧的铰链轴心；B表示为螺旋弹簧铰链悬挂点；A表示为螺旋弹簧车身悬挂点；BA(θ)可由向量公式计算得到。
在一个实施例中，所述步骤S230包括：
获取预设的螺旋弹簧性能参数范围；所述螺旋弹簧性能参数范围包括螺旋弹簧拉力范围和螺旋弹簧弹性系数范围；确定与所述螺旋弹簧拉力范围相匹配的螺旋弹簧拉力，作为达标螺旋弹簧拉力，以及，确定与所述螺旋弹簧弹性系数范围相匹配的螺旋弹簧弹性系数，作为达标螺旋弹簧弹性系数；根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
其中，螺旋弹簧性能参数范围是指设计人员预先设置的参数值范围要求，即服务器102计算得到的螺旋弹簧性能参数须符合该范围限制。
其中，螺旋弹簧拉力范围包括汽车行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力F1的范围，和汽车行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力F2的范围，例如，F1≤300N、F2≤100N。
其中，螺旋弹簧弹性系数范围同样是指设计人员预先设置的参数值范围，该系数范围具体的设置方式可以是在如图4所示的特定应用程序界面上的输入框内键入。
具体实现中，可参阅图4，服务器102运行有用于优化汽车行李箱盖铰链系统的特定应用程序，与服务器102相连接的显示设备104显示有该特定应用程序的程序界面，设计人员可用过程序界面上存在的参数输入入口键入螺旋弹簧性能参数范围，即包括图4所示的“螺旋弹簧性能要求”，当设计人员输入了参数要求之后，设计人员还需在应用界面上触发“选出满足条件数据”的按键，则此时服务器102将分析出达标螺旋弹簧拉力和达标螺旋弹簧弹性系数，及其两者相关的螺旋弹簧车身/铰链安装位置。
例如，如图4所示，螺旋弹簧拉力范围包括“F1≤300N、F2≤100N”和螺旋弹簧弹性系数范围0.92≤K≤0.95，则设计人员在触发“选出满足条件数据”的按键后，若服务器102在前序步骤众计算得到多个螺旋弹簧拉力和多个螺旋弹簧弹性系数，则将进一步根据上述要求筛选出满足条件的数据，即包括图4中所示的11项有效螺旋弹簧设置参数。需要说明的是，图4中的“Num”表示为螺旋弹簧设置参数的项数；“I”对应于图3中“优化A点位置”模块中的“l/x”或者“优化B点位置”模块中的“l’/x”；“β”对应于图3中“优化A点位置”模块中的“θ/z”或者“优化B点位置”模块中的“θ’/z”；“F_all_step1”对应于“优化A点位置”模块或者“优化B点位置”模块中的F1(0°)；“F_all_maxstep”对应于“优化A点位置”模块或者“优化B点位置”模块中的F2(θmax)；“KF_all”对应于“优化A点位置”模块或者“优化B点位置”模块中KF。因此，螺旋弹簧设置参数既包括符合预设参数范围要求的“I”、“β”、“F_all_step1”、“F_all_maxstep”、“KF_all”，以上五种参数值，结合前序步骤设置的优化控制参数，即可实现对汽车行李箱盖铰链系统的设计优化。
在一个实施例中，所述根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数，包括：
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置；将所述达标螺旋弹簧拉力、所述达标螺旋弹簧弹性系数、所述螺旋弹簧车身安装位置以及所述螺旋弹簧铰链安装位置，作为所述有效螺旋弹簧设置参数。
其中，螺旋弹簧车身安装位置是指螺旋弹簧车身悬挂点A的坐标位置，螺旋弹簧铰链安装位置是指螺旋弹簧铰链悬挂点B的坐标位置。
具体实现中，服务器102可根据分析得到的达标螺旋弹簧拉力、达标螺旋弹簧弹性系数反推并确定出两者对应的螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置，进而将螺旋弹簧车身安装位置、螺旋弹簧铰链安装位置、达标螺旋弹簧拉力和达标螺旋弹簧弹性系数作为有效螺旋弹簧设置参数。
根据本发明实施例提供的方案，服务器可通过对铰链系统中的角度分析、力矩分析等，计算得到汽车行李箱盖在不同开度情况下的螺旋弹簧拉力及其螺旋弹簧系数，进而根据分析得到的参数拟合计算出操作力曲线，该操作力曲线可由终端显示，供设计人员分析曲线的平滑性，由此直观优选出汽车行李箱盖铰链系统的最佳设计优化方案。采用本方案，不仅能快速分析出汽车行李箱盖铰链系统的最优设计方案，即分析得到汽车行李箱盖铰链系统的最优操作力曲线、弹簧安装点位置和性能参数，以获得操作力平顺性最优的设计方案，还能节省人工优化设计成本、提高有效效率。同时，基于该方法开发了特定应用程序软件，用于针对汽车行李箱盖铰链系统的设计分析，能够进一步提高系统优化效率。
应该理解的是，虽然图2的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图2中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
在一个实施例中，如图6所示，提供了一种汽车行李箱盖铰链系统优化装置，包括参数获取模块610、参数计算模块620、参数确定模块630和方案确定模块640，其中：
参数获取模块610，用于获取优化控制参数；
参数计算模块620，用于根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
参数确定模块630，用于根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；；
方案确定模块640，用于根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案。
根据本发明实施例提供的方案，服务器首先获取优化控制参数，以便根据优化控制参数计算出螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，进而根据计算得到的螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数，确定出有效螺旋弹簧设置参数，由此根据有效螺旋弹簧设置参数确定得到最优操作力优化方案。采用本方案，不仅能快速分析出汽车行李箱盖铰链系统的最优设计方案，即分析得到汽车行李箱盖铰链系统的最优操作力曲线、弹簧安装点位置和性能参数，以获得操作力平顺性最优的设计方案，还能节省人工优化设计成本、提高有效效率。同时，基于该方法开发了特定应用程序软件，用于针对汽车行李箱盖铰链系统的设计分析，能够进一步提高系统优化效率。
在一个实施例中，所述方案确定模块440，包括：
操作力曲线生成单元，用于根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；方差和值计算单元，用于当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；最小方差和值确定单元，用于在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
在一个实施例中，所述优化控制参数包括行李箱盖关闭时的第一铰链摩擦力矩、第一铰链重力矩、空气弹簧关门力矩以及行李箱盖关门操作力矩，所述参数计算模块420，包括：
关闭力矩计算子模块，用于计算所述第一铰链摩擦力矩、所述第一铰链重力矩以及所述空气弹簧关门力矩的和值，得到行李箱盖关闭力矩；第一弹簧力矩计算子模块，用于计算所述行李箱盖关闭操作力矩与所述行李箱盖关闭力矩的差值，得到第一螺旋弹簧力矩；第一弹簧拉力计算子模块，用于计算所述第一螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在一个实施例中，所述优化控制参数包括行李箱盖开启到最大开度时的第二铰链摩擦力矩、第二铰链重力矩、空气弹簧开门力矩以及行李箱盖开门操作力矩，所述参数计算模块420，包括：
开启力矩计算子模块，用于计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；第二弹簧力矩计算子模块，用于计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；第二弹簧拉力计算子模块，用于计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在一个实施例中，所述参数计算模块420，包括：
螺旋弹簧参数计算子模块，用于根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧铰链车身悬挂距离；所述螺旋弹簧拉力包括行李箱盖关闭时的第一螺旋弹簧拉力，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧铰链车身悬挂距离包括所述行李箱盖关闭时的第一悬挂距离，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二悬挂距离；定螺旋弹簧弹性系数确定子模块，用于确定螺旋弹簧弹性系数分母，以及，确定螺旋弹簧弹性系数分子；所述螺旋弹簧弹性系数分子为所述第二螺旋弹簧拉力的绝对值与所述第一螺旋弹簧拉力的绝对值的差值；所述螺旋弹簧弹性系数分母为所述第二悬挂距离的绝对值与所述第一悬挂距离的绝对值的差值；定螺旋弹簧弹性系数计算子模块，用于计算所述螺旋弹簧弹性系数分子与所述螺旋弹簧弹性系数分母的商值，作为所述螺旋弹簧弹性系数。
在一个实施例中，所述参数确定模块430，包括：
弹簧性能参数范围获取子模块，用于获取预设的螺旋弹簧性能参数范围；所述螺旋弹簧性能参数范围包括螺旋弹簧拉力范围和螺旋弹簧弹性系数范围；弹簧达标参数确定子模块，用于确定与所述螺旋弹簧拉力范围相匹配的螺旋弹簧拉力，作为达标螺旋弹簧拉力，以及，确定与所述螺旋弹簧弹性系数范围相匹配的螺旋弹簧弹性系数，作为达标螺旋弹簧弹性系数；螺旋弹簧设置参数确定子模块，用于根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
在一个实施例中，所述操作力优化方案确定子模块，包括：
安装位置确定单元，用于根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置；设置参数确定单元，用于将所述达标螺旋弹簧拉力、所述达标螺旋弹簧弹性系数、所述螺旋弹簧车身安装位置以及所述螺旋弹簧铰链安装位置，作为所述有效螺旋弹簧设置参数。
根据本发明实施例提供的方案，服务器可通过对铰链系统中的角度分析、力矩分析等，计算得到汽车行李箱盖在不同开度情况下的螺旋弹簧拉力及其螺旋弹簧系数，进而根据分析得到的参数拟合计算出行李箱盖操作力曲线，该行李箱盖操作力曲线可由终端显示，供设计人员分析曲线的平滑性，由此直观优选出汽车行李箱盖铰链系统的最佳设计优化方案。采用本方案，不仅能快速分析出汽车行李箱盖铰链系统的最优设计方案，即分析得到汽车行李箱盖铰链系统的最优操作力曲线、弹簧安装点位置和性能参数，以获得操作力平顺性最优的设计方案，还能节省人工优化设计成本、提高有效效率。同时，基于该方法开发了特定应用程序软件，用于针对汽车行李箱盖铰链系统的设计分析，能够进一步提高系统优化效率。
关于汽车行李箱盖铰链系统优化装置的具体限定，可以参见上文中对汽车行李箱盖铰链系统优化方法的限定，在此不再赘述。上述汽车行李箱盖铰链系统优化装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图7所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储标识信息和设备信息。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时实现一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法。
本领域技术人员可以理解，图7中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
获取优化控制参数；
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，计算得到相应的行李箱盖操作力曲线，确定最优操作力优化方案。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
计算所述第一铰链摩擦力矩、所述第一铰链重力矩以及所述空气弹簧关门力矩的和值，得到行李箱盖关闭力矩；计算所述行李箱盖关闭操作力矩与所述行李箱盖关闭力矩的差值，得到第一螺旋弹簧力矩；计算所述第一螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧铰链车身悬挂距离；所述螺旋弹簧拉力包括行李箱盖关闭时的第一螺旋弹簧拉力，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧铰链车身悬挂距离包括所述行李箱盖关闭时的第一悬挂距离，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二悬挂距离；确定螺旋弹簧弹性系数分母，以及，确定螺旋弹簧弹性系数分子；所述螺旋弹簧弹性系数分子为所述第二螺旋弹簧拉力的绝对值与所述第一螺旋弹簧拉力的绝对值的差值；所述螺旋弹簧弹性系数分母为所述第二悬挂距离的绝对值与所述第一悬挂距离的绝对值的差值；计算所述螺旋弹簧弹性系数分子与所述螺旋弹簧弹性系数分母的商值，作为所述螺旋弹簧弹性系数。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
获取预设的螺旋弹簧性能参数范围；所述螺旋弹簧性能参数范围包括螺旋弹簧拉力范围和螺旋弹簧弹性系数范围；确定与所述螺旋弹簧拉力范围相匹配的螺旋弹簧拉力，作为达标螺旋弹簧拉力，以及，确定与所述螺旋弹簧弹性系数范围相匹配的螺旋弹簧弹性系数，作为达标螺旋弹簧弹性系数；根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置；将所述达标螺旋弹簧拉力、所述达标螺旋弹簧弹性系数、所述螺旋弹簧车身安装位置以及所述螺旋弹簧铰链安装位置，作为所述有效螺旋弹簧设置参数。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
获取优化控制参数；
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，计算得到相应的行李箱盖操作力曲线，确定最优操作力优化方案。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
计算所述第一铰链摩擦力矩、所述第一铰链重力矩以及所述空气弹簧关门力矩的和值，得到行李箱盖关闭力矩；计算所述行李箱盖关闭操作力矩与所述行李箱盖关闭力矩的差值，得到第一螺旋弹簧力矩；计算所述第一螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧铰链车身悬挂距离；所述螺旋弹簧拉力包括行李箱盖关闭时的第一螺旋弹簧拉力，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧铰链车身悬挂距离包括所述行李箱盖关闭时的第一悬挂距离，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二悬挂距离；确定螺旋弹簧弹性系数分母，以及，确定螺旋弹簧弹性系数分子；所述螺旋弹簧弹性系数分子为所述第二螺旋弹簧拉力的绝对值与所述第一螺旋弹簧拉力的绝对值的差值；所述螺旋弹簧弹性系数分母为所述第二悬挂距离的绝对值与所述第一悬挂距离的绝对值的差值；计算所述螺旋弹簧弹性系数分子与所述螺旋弹簧弹性系数分母的商值，作为所述螺旋弹簧弹性系数。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
获取预设的螺旋弹簧性能参数范围；所述螺旋弹簧性能参数范围包括螺旋弹簧拉力范围和螺旋弹簧弹性系数范围；确定与所述螺旋弹簧拉力范围相匹配的螺旋弹簧拉力，作为达标螺旋弹簧拉力，以及，确定与所述螺旋弹簧弹性系数范围相匹配的螺旋弹簧弹性系数，作为达标螺旋弹簧弹性系数；根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置；将所述达标螺旋弹簧拉力、所述达标螺旋弹簧弹性系数、所述螺旋弹簧车身安装位置以及所述螺旋弹簧铰链安装位置，作为所述有效螺旋弹簧设置参数。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种汽车行李箱盖铰链系统优化方法，其特征在于，包括如下步骤：
获取优化控制参数；
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；所述有效螺旋弹簧设置参数包括螺旋弹簧弹性系数、不同预设开度的螺旋弹簧拉力、螺旋弹簧车身安装点位置以及螺旋弹簧铰链安装点位置，且所述螺旋弹簧车身安装点位置以及螺旋弹簧铰链安装点位置，均与所述螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数对应；
根据所述有效螺旋弹簧设置参数，计算得到相应的行李箱盖操作力曲线，确定最优操作力优化方案，该步骤包括：根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述优化控制参数包括行李箱盖关闭时的第一铰链摩擦力矩、第一铰链重力矩、空气弹簧关门力矩以及行李箱盖关门操作力矩，所述根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力，包括：
计算所述第一铰链摩擦力矩、所述第一铰链重力矩以及所述空气弹簧关门力矩的和值，得到行李箱盖关闭力矩；
计算所述行李箱盖关闭操作力矩与所述行李箱盖关闭力矩的差值，得到第一螺旋弹簧力矩；
计算所述第一螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖关闭时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述优化控制参数包括行李箱盖开启到最大开度时的第二铰链摩擦力矩、第二铰链重力矩、空气弹簧开门力矩以及行李箱盖开门操作力矩，所述根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力，包括：
计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；
计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；
计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧弹性系数，包括：
根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧铰链车身悬挂距离；所述螺旋弹簧拉力包括行李箱盖关闭时的第一螺旋弹簧拉力，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧铰链车身悬挂距离包括所述行李箱盖关闭时的第一悬挂距离，和所述行李箱盖开启到最大开度时的第二悬挂距离；
确定螺旋弹簧弹性系数分母，以及，确定螺旋弹簧弹性系数分子；所述螺旋弹簧弹性系数分子为所述第二螺旋弹簧拉力的绝对值与所述第一螺旋弹簧拉力的绝对值的差值；所述螺旋弹簧弹性系数分母为所述第二悬挂距离的绝对值与所述第一悬挂距离的绝对值的差值；
计算所述螺旋弹簧弹性系数分子与所述螺旋弹簧弹性系数分母的商值，作为所述螺旋弹簧弹性系数。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数，包括：
获取预设的螺旋弹簧性能参数范围；所述螺旋弹簧性能参数范围包括螺旋弹簧拉力范围和螺旋弹簧弹性系数范围；
确定与所述螺旋弹簧拉力范围相匹配的螺旋弹簧拉力，作为达标螺旋弹簧拉力，以及，确定与所述螺旋弹簧弹性系数范围相匹配的螺旋弹簧弹性系数，作为达标螺旋弹簧弹性系数；
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数，包括：
根据所述达标螺旋弹簧拉力和所述达标螺旋弹簧弹性系数，确定螺旋弹簧车身安装位置和螺旋弹簧铰链安装位置；
将所述达标螺旋弹簧拉力、所述达标螺旋弹簧弹性系数、所述螺旋弹簧车身安装位置以及所述螺旋弹簧铰链安装位置，作为所述有效螺旋弹簧设置参数。
7.一种汽车行李箱盖铰链系统优化装置，其特征在于，所述装置包括：
参数获取模块，用于获取优化控制参数；
参数计算模块，用于根据所述优化控制参数，计算得到螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数；所述螺旋弹簧拉力包括预设开度的螺旋弹簧拉力；
参数确定模块，用于根据所述螺旋弹簧拉力和所述螺旋弹簧弹性系数，确定有效螺旋弹簧设置参数；所述有效螺旋弹簧设置参数包括螺旋弹簧弹性系数、不同预设开度的螺旋弹簧拉力、螺旋弹簧车身安装点位置以及螺旋弹簧铰链安装点位置，且所述螺旋弹簧车身安装点位置以及螺旋弹簧铰链安装点位置，均与所述螺旋弹簧拉力和螺旋弹簧弹性系数对应；
方案确定模块，用于根据所述有效螺旋弹簧设置参数，确定最优操作力优化方案；所述方案确定模块包括操作力曲线生成单元，用于根据所述有效螺旋弹簧设置参数，生成行李箱盖操作力曲线；当所述行李箱盖操作力曲线包括有多个行李箱盖操作力曲线时，计算所述多个行李箱盖操作力曲线的方差和值，得到多个行李箱盖操作力方差和值；在所述多个行李箱盖操作力方差和值中，确定行李箱盖操作力方差和值最小的方案，作为最优操作力优化方案。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述优化控制参数包括行李箱盖开启到最大开度时的第二铰链摩擦力矩、第二铰链重力矩、空气弹簧开门力矩以及行李箱盖开门操作力矩，所述参数计算模块，包括开启力矩计算子模块，用于：
计算所述第二铰链摩擦力矩、所述第二铰链重力矩以及所述空气弹簧开门力矩的和值，得到行李箱盖开启力矩；
计算所述行李箱盖开启力矩与所述行李箱盖开门操作力矩的和值，并提取所述和值的绝对值，得到第二螺旋弹簧力矩；
计算所述第二螺旋弹簧力矩与螺旋弹簧力臂的商值，作为所述行李箱盖开启到最大开度时的螺旋弹簧拉力；所述螺旋弹簧力臂为螺旋弹簧在XOZ平面分力与螺旋弹簧铰链轴线之间的距离。
9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。
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