CN110343961A - 一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢及其生产方法，属于金属材料及其制备领域。主要成分包括C：0.05％～0.09％、Si：0.10％～0.30％、Mn：1.40％～2.00％、Al：0.010％～0.050％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.010％～0.070％、Ti：0.08％～0.14％，Mo：0.10％～0.25％，其余为Fe和不可避免杂质；经过铸坯热装及热连轧等相关工艺步骤的处理，其屈服强度700MPa以上、抗拉强度在800MPa以上，扩孔率大于60％，显微组织类型为铁素体、粒状贝氏体和少量岛状马氏体组成的混合组织，产品经连续酸洗后，产品表面质量和性能优异，广泛用于制造汽车底盘结构件、安全带支架、保险杠等部件上。

Description

一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢及其生产方法
技术领域
本发明属于金属材料及其制备领域，更具体地说，涉及一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢及其生产方法。
背景技术
随着能源、环保、安全的需求日益严苛，汽车轻量化已成为汽车工业发展的必然选择，而高强钢的推广应用是实现汽车轻量化以及节能减排的有效途径。高强度钢中，复相钢以铁素体、贝氏体和马氏体以及析出物组成相，不但具有高强度和足够的成形性，而且具有良好的加工硬化特性、焊接性能和翻边扩孔性能。由于具有良好的成形性能，复相钢广泛用于制作复杂的汽车结构件如底盘结构件、悬挂件、汽车座椅系统等零件。
近年来，关于复相钢的研究不断深入，如何生产出力学性能优越，表面质量优良是不断探究的方向。中国专利申请号为：201410809394.5，申请日为：2014.12.19的“弯曲和扩孔性能良好的超高强热轧复相钢板和钢带及其制造方法”，其公开了一种由贝氏体、铁素体、马氏体和残余奥氏体微观组织组成的复相钢，其采用C、Mn、Si作为主要合金元素，各元素质量百分配比为：C：0.07％～0.14％、Si：0.10％～0.40％、Mn：1.55％～2.00％、Al：0.010％～0.050％、P≤0.015％、S≤0.004％、N≤0.005％，还包括Nb≤0.07％、Ti：0.02％～0.15％，V：0.10％～0.20％中至少一种合金元素，以及Cr：0.15％～0.50％和Mo：0.05％～0.20％，中至少一种合金元素，其余为Fe和不可避免杂质。其采用的工艺是900～950℃，卷取温度430～550℃，产品屈服强度700MPa以上、抗拉强度在800MPa以上。为了得到良好的弯曲性能和扩孔性能，本发明采用C-Si-Mn+Nb/V/Ti+Cr/Mo成分和高温轧制、低温卷取工艺设计，但该专利中未提及到在该成分、工艺条件下产品的表面质量，且申请文件中未记载任何提高钢材表面质量的工序及相关内容。
现有技术中关于如何提高钢材的表面质量有文献进行记载，如中国专利申请号为：201810941781.2，申请日为：2018.08.17的“一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线”，其利用粗轧+炉卷轧机中轧+精轧型1+1+3的1架粗轧机+1架炉卷轧机中轧+3架精轧机布置型式的炉卷轧机生产线，粗轧、中轧、精轧功能分开，可以提高产品尺寸精度、以及表面质量；但产品轧制工序复杂，通过不同的机器进行多次轧制，增加轧制的机器使用，提高轧制成本。中国专利申请号为：201611232202.4，申请日为：2016.12.27的“一种具有高扩孔性能的热轧酸洗带钢及其生产方法”，热轧酸洗带钢的化学成分质量百分比为：C：0.03％～0.1％、Si：≤0.1％、Mn：0.5％～1.5％、P≤0.02％、S≤0.006％、Nb≤0.05％、Ti≤0.1％、Mo≤0.15％、Re：0.1％～0.4％，其余为Fe及不可避免的杂质。生产方法包括：铁水预处理、冶炼、铸造、热轧、冷却、卷取、平整和酸洗。通过添加稀土元素Re来优化钢中夹杂物形状和尺寸，消除了原先存在沿钢材轧制方向分布的条带状MnS，提高了钢的扩孔率；采用水冷+空冷+水冷的三段冷却模式并控制恒速轧制，获得的热轧酸洗带钢的抗拉强度≥980MPa，扩孔率λ≥110％，延伸率≥20％，具备优异的带钢表面质量。该带钢内部显微组织为铁素体，其加工硬化性能较差。中国专利申请号为：201510596778.8，申请日为：2015.09.18的“一种改善TRIP钢表面质量的加工方法”，冷轧TRIP钢由于具有表面质量良好和厚度较薄等优点，在实际生产中应用较多。中国专利申请号为：201580083609.2，申请日为：2015.09.30的“具有改善的表面质量的钢制工件”，该工件在热轧时具有有利的氧化行为，该目的通过使得该钢制工件在边缘区域中形成得比核心区域中更软，并且通过使得总体上钢制工件的合金组分C，Si，Mn，Cr和N的总和大于1.45重量％来解决表面质量问题，改变工件的状态去增强钢材的表面质量。
上述专利文献针对于如何提高钢材的表面质量，提供了较优的解决方案，针对于复相钢，又有中国专利申请号为：201610943185.9，申请日为：2016.10.31的“一种翻边性能优良的热轧复相钢及其生产方法”，公开了一种由粒状贝氏体组成的复相钢，其采用C、Mn、Si作为主要合金元素，各元素质量百分配比为：C：0.04％～0.10％、Si：0.10％～0.20％、Mn：1.00％～2.00％、Al≤0.040％、P≤0.015％、S≤0.004％、N≤0.005％、Re：0.1～0.4％，还包括Nb：0.04～0.06％或Ti：0.010％～0.030％和V：0.05％～0.10％，以及Cr：0.25％～0.45％和Mo：0.1％～0.40％、Ni：0.1％～0.40％中任意两种合金元素，其余为Fe和不可避免杂质。其在C-Si-Mn+Nb/Ti+V+Cr/Mo/Ni中任意2种元素的基础上添加稀土元素Re以优化钢种夹杂物形状和尺寸，提高钢的扩孔率；通过组织控制，提高塑性和组织均匀性，提高钢的扩孔率；采用低Si成分设计和粗轧每道次除鳞，以消除表面红鳞提高产品表面质量，其采用的工艺是850～900℃，卷取温度500～600℃，产品屈服强度700MPa以上、抗拉强度在800MPa以上，产品厚度小于6.0mm。采用特定的成分、工艺设计，提高了产品的扩孔性能和表面质量；该发明从低Si的成分设计和粗轧多道次除鳞两个方面设计提高产品表面质量。
发明内容
1.要解决的问题
针对现有高抗拉强度热轧复相钢表面质量差的问题，本发明提供一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢及其生产方法；其屈服强度700MPa以上、抗拉强度在800MPa以上，扩孔率大于60％，显微组织类型为铁素体、粒状贝氏体和少量岛状马氏体组成的混合组织，产品经连续酸洗后，产品表面质量和性能优异，广泛用于制造汽车底盘结构件、安全带支架、保险杠等部件上。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其特征在于，所述抗拉强度800MPa级热轧复相钢其主要化学成份组成及质量百分比含量为：C：0.05％～0.09％、Si：0.10％～0.30％、Mn：1.40％～2.00％、Al：0.010％～0.050％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.010％～0.070％、Ti：0.08％～0.14％，Mo：0.10％～0.25％，其余为Fe和不可避免杂质。
作为本发明的优选方案，所述抗拉强度800MPa级热轧复相钢其主要化学成份组成及质量百分比含量为：C：0.06％～0.09％、Si：0.15％～0.28％、Mn：1.45％～1.90％、Al：0.018％～0.045％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.025％～0.067％、Ti：0.10％～0.13％，Mo：0.10％～0.20％，其余为Fe和不可避免杂质。
作为本发明的优选方案，所述抗拉强度800MPa级热轧复相钢其在4％的硝酸酒精试剂腐蚀后的金相组织主要为铁素体+粒状贝氏体组织+少量岛状马氏体。
作为本发明的优选方案，所述金相组织中铁素体所占体积分数为50％～65％，铁素体平均晶粒尺寸为4～8μm，其余为粒状贝氏体和少量岛状马氏体和残余奥氏体组织，所占体积分数35％～50％，贝氏体等效晶粒尺寸≤20μm。
本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％；
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作；
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原；
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺；
S5、连铸，结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注；
S6、铸坯热装，在加热炉中加热；
S7、热连轧，粗轧和精轧，并控制精轧入口温度以及终扎温度；
S8、层流冷却；
S9、卷取。
作为本发明的优选方案，所述步骤S6中铸坯在加热炉中的出炉温度范围为：1200℃～1250℃。
作为本发明的优选方案，所述步骤S7中热连轧终轧温度范围为840℃～900℃。
作为本发明的优选方案，所述热连轧中使用轧辊进行轧制，轧辊在轧制周期的前1/2周期内进行轧制。
作为本发明的优选方案，所述步骤S8中层流冷却采用前段冷却的方式。
作为本发明的优选方案，所述步骤S9中热轧卷取温度范围为450℃～560℃。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，旨在于生产出一种800MPa级热轧高强复相钢，其屈服强度700MPa以上、抗拉强度在800MPa以上，扩孔率大于60％，显微组织类型为铁素体、粒状贝氏体和少量岛状马氏体组成的混合组织，复相钢经连续酸洗后，产品表面质量和性能优异，可广泛用于制造汽车底盘结构件、安全带支架、保险杠等部件上；
(2)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，为了获得组织性能优越的复相钢，通过组分以及生产工艺两方面着手，并通过工艺与组分的相互结合，最终得到本申请的复相钢；针对于现有高抗拉强度热轧复相钢表面质量差的问题，首先从成份上针对于汽车轻量化的要求，采用低Si成份含量的设计，并且从复相钢强度问题以及综合力学性能的考虑，加入微合金元素，通过工艺上的调整使得产品最终形成铁素体+粒状贝氏体组织+少量岛状马氏体的金相组织，且复相钢的综合力学性能优异；
(3)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，连铸之后需要对复相钢进行轧制，使得复相钢中最终生成需要的组织结构，若使得复相钢能够生成需要的组织，则需要将连铸之后的铸坯加热至奥氏体相区内，同时为了节约奥氏体化时间，减少生产成本投入，需要将铸坯在加热炉中的加热温度相对于奥氏体相区下温度线相应的进行提高，由于铸坯边缘部位与中心部位可能会存在温度差，而进行温度的测量时，铸坯心部的温度难以测量，需要保证铸坯边缘的温度在出加热炉前高于奥氏体相区下温度线，后经多次测试后得到铸坯在加热炉中的出炉温度范围为1200℃～1250℃时，铸坯心部奥氏体良好，利于后续轧制工序奥氏体转化为其他组织，较高的加热温度也使Nb和Ti微合金元素有效固溶；
(4)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，在轧制过程中，需要控制钢板的产品性能以及表面质量，在轧制的过程中轧辊对于钢板的表面质量影响很大，经常会出现由于轧辊的原因造成钢板表面有麻点、凹坑等缺陷，而改善钢板表面质量的一种途径是改善轧辊的表面质量，通过控制轧辊的轧制周期对轧辊的表面质量进行控制，实现钢板表面的高质量，经长期的实验以及测算，轧辊在轧制周期的前1/2周期内进行轧制，其表面质量优异。
(5)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，采用层流冷却以及前段冷却的方式，一方面可以阻止过冷奥氏体转变为多边形铁素体和珠光体，形成以贝氏体为主的微观组织；另一方面可以减少Nb、Ti元素在高温阶段的析出，促进Nb、Ti元素在低温阶段的析出，增加析出强化效果，同时使析出的二相粒子尺寸更加细小、分布更弥散；
(6)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，当卷取温度高于560℃时，由于碳化物的析出和粗化，降低了铁素体的强度，从而降低产品的扩孔率，同时也影响产品的表面质量；另一方面当卷取温度低于450℃时，Nb、Ti微合金元素的析出效果会大大降低，从而影响产品强度；为了确保产品的组织性能和表面质量，卷取温度控制在450～560℃；
(7)本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢及其生产方法，屈服强度≥700MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率A≥19％，且3.0～4.0mm厚度钢板的扩孔率大于60％，表面质量、性能明显优于传统的780MPa级高扩孔钢(抗拉强度≥780MPa，延伸率≥15％，扩孔率通常小于60％)，表现出优异的强度、塑性和扩孔性能匹配，具有极大的应用前景。
附图说明
以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。
图1为本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢500倍的金相组织；
图2为轧辊的轧制周期为前1/2周期产品表面照片；
图3为轧辊的轧制周期为前1/2周期产品表面照片；
图4为轧辊的轧制周期为后1/2周期产品表面照片；
图5为轧辊的轧制周期为后1/2周期产品表面照片；
具体实施方式
下文对本发明的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本发明可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本发明，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明作各种改变。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。因此，本发明的范围仅由所附权利要求来限定。
本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢其主要化学成份组成及质量百分比含量如表1所示：
表1各实施例和对比例的化学成分及重量百分比(质量百分数％，余量为Fe)
C Si Mn P S Als Nb Ti Mo
实施例1 0.050 0.10 1.40 0.010 0.005 0.010 0.010 0.08 0.10
实施例2 0.076 0.24 1.75 0.011 0.003 0.050 0.070 0.14 0.22
实施例3 0.065 0.25 1.82 0.010 0.003 0.045 0.040 0.12 0.18
实施例4 0.082 0.30 1.56 0.012 0.004 0.030 0.030 0.13 0.21
实施例5 0.090 0.19 2.00 0.013 0.005 0.036 0.052 0.11 0.17
实施例6 0.061 0.13 1.42 0.008 0.002 0.015 0.020 0.10 0.12
实施例7 0.068 0.25 1.45 0.011 0.003 0.030 0.025 0.09 0.24
实施例8 0.072 0.15 1.58 0.009 0.004 0.020 0.035 0.11 0.15
实施例9 0.079 0.22 1.68 0.010 0.005 0.025 0.055 0.12 0.22
实施例10 0.085 0.26 1.77 0.012 0.007 0.034 0.065 0.10 0.23
实施例11 0.088 0.18 1.89 0.013 0.006 0.042 0.060 0.10 0.16
实施例12 0.071 0.27 1.95 0.014 0.004 0.048 0.068 0.09 0.15
实施例13 0.056 0.28 1.92 0.010 0.005 0.038 0.051 0.08 0.20
对比例1 0.010 0.10 1.30 0.010 0.008 0.035 0.050 0.12 -
对比例2 0.045 0.70 1.80 0.012 0.006 0.030 0.02 0.04 -
上述实施例中元素含量均满足以下范围值：
C：0.05％～0.09％、Si：0.10％～0.30％、Mn：1.40％～2.00％、Al：0.010％～0.050％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.010％～0.070％、Ti：0.08％～0.14％，Mo：0.10％～0.25％，其余为Fe和不可避免杂质。
优选的范围值为C：0.06％～0.09％、Si：0.15％～0.28％、Mn：1.45％～1.90％、Al：0.018％～0.045％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.025％～0.067％、Ti：0.10％～0.13％，Mo：0.10％～0.20％，其余为Fe和不可避免杂质
上述方案中元素组成在本申请中的具体效果如下：
C：是钢中的间隙原子，对材料的强度(屈服和抗拉强度)、扩孔性能、冷弯性能和焊接性能起着非常重要的作用，本发明为了获得抗拉强度达800MPa级的高级钢，必须保证C含量在0.05％以上；同时C含量也不能太高，一方面碳含量过高会影响材料的焊接性能、另一方面C高使得碳化物颗粒粗大不利于钢板扩孔性能，所以C含量应合理控制在0.05～0.09％。
Si：在钢中起到固溶强化作用，还可扩大铁素体形成范围，有利于扩大轧制工艺窗口，但Si容易使钢板表面产生红铁皮缺陷难以彻底去除，造成酸洗板表面粗糙度不均匀，影响钢板表观质量，对钢板的磷化涂装性能不利，因此钢中采用低Si设计合理控制在0.1～0.3％。
Mn：其可通过固溶强化提高钢的强度，同时可促进碳氮化物析出相在加热时候的溶解，抑制析出相在轧制时候的析出，有利于保持较多的析出元素于轧后的冷却过程中在铁素体中析出，加强了析出强化，此外Mn还可扩大奥氏体相区，降低过冷奥氏体相的转变温度，有利于相变组织的细化，但Mn含量也不宜过高，当高于2.0％时炼钢容易发生Mn偏析，板坯连铸时易发生边裂；本发明为了保证钢板的强度和板坯质量，Mn含量应合理控制在1.4～2.0％。
P、S：是钢中的杂质元素，含量越低越好，但过低的P含量会增加炼钢成本，因此P含量控制在0.020％以下，可满足生产成本和产品的要求；而S在钢中通常与Mn结合形成MnS夹杂，钢中硫化物的梳理和形态直接影响了复相钢的扩孔性能和拉伸性能，因此S含量在实际生产时控制在0.008％以下。
Al：是钢中的脱氧元素，生成铝的氧化物，可减少钢中的氧化物夹杂，且可以细化晶粒，但铝含量过高时这种其细化晶粒的作用反而减弱、而铝的氧化物粘性较大，钢水中过多的氧化铝会增加钢水的粘度，对于浇铸产生不利的影响，因此Al含量应进行合理的控制在0.01～0.05％。
Nb：主要起到两方面作用：一是在铸坯热装的加热过程中，处于固溶状态的Nb对奥氏体晶粒长大起到溶质拖拽作用，加速奥氏体化的进程，细化晶粒；二是在热连轧阶段，通过Nb的碳氮化物钉扎奥氏体晶界，细化奥氏体晶粒，并对最终转变的铁素体和贝氏体起到晶粒的细化作用，提高了产品的扩孔性能；同时形成的碳氮化合物还可以起到析出强化作用，提高材料的强度，但Nb含量过高，细化晶粒和析出强化作用不明显，鉴于成本考虑，本发明Nb含量应合理控制在0.01～0.07％。
Ti：加入较高含量的Ti主要是为了在奥氏体向铁素体转变过程中，能有更多的纳米级的碳化物析出，通过细化晶粒和析出强化能够大大提高材料的强度，但当Ti含量超过0.14％时，析出作用不明显，为了材料抗拉强度达到800MPa级，因此本发明中Ti含量应合理控制在0.08～0.14％。
Mo：是奥氏体稳定元素，可以细化晶粒并抑制珠光体组织和大的渗碳体析出，同时还能够提高Ti、Nb在奥氏体中的固溶度，使更多的微合金元素在较低温度形核析出，并能够增加Ti/Nb的碳氮析出物的热稳定性；另一方面还能使得铁素体相变区右移，可以降低临界冷却速率，扩大卷取工艺窗口，易于得到贝氏体组织，但Mo含量超过0.25％时，成本显著增加的同时可焊性大大降低，因此本发明中Mo含量应合理控制在0.1～0.25％，且满足wt％Nb+wt％Ti≤wt％Mo≤wt％Si，在实施例中可以显著看出。
值得说明的，本申请的复相钢为铁素体+粒状贝氏体组织+少量岛状马氏体，如图1所示，白色区域为铁素体，有灰度区域为粒状贝氏体与岛状马氏体以及残余的奥氏体的组合，铁素体所占体积分数为50％～65％，铁素体平均晶粒尺寸为4～8μm，其余为粒状贝氏体和少量岛状马氏体和残余奥氏体组织，所占体积分数35％～50％，贝氏体等效晶粒尺寸≤20μm。
本发明的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中的出炉温度范围为：1200℃～1250℃。为保证铸坯质量，减少铸坯裂纹，同时节约能耗，采用铸坯热装方式进行组产，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1200℃～1250℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，热连轧终轧温度范围为840℃～900℃。粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1030～1050℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在840℃～900℃。
值得说明的，轧辊对于钢板的表面质量影响很大，经常会出现由于轧辊的原因造成钢板表面有麻点、凹坑等缺陷，而改善铸坯表面质量的一种途径是改善轧辊的表面质量，通过控制轧辊的轧制周期对轧辊的表面质量进行控制，实现钢板表面的高质量，经长期的实验以及测算，轧辊在轧制周期的前1/2周期内进行轧制，其表面质量优异。如图2和图3所示，为轧辊的轧制周期为前1/2周期产品表面照片，其产品表面均匀、光滑，表面质量良好，使用效果较佳；如图4和图5所示，为轧辊的轧制周期为后1/2周期产品表面照片，图4表面不平整，图5中划圈部分为凹坑、麻点缺陷，表面质量较差，不利于使用。
S8、层流冷却，采用前段冷却的方式。精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s，一方面可以阻止过冷奥氏体转变为多边形铁素体和珠光体，形成以贝氏体为主的微观组织；另一方面可以减少Nb、Ti元素在高温阶段的析出，促进Nb、Ti元素在低温阶段的析出，增加析出强化效果，同时使析出的二相粒子尺寸更加细小、分布更弥散。
S9、卷取，热轧卷取温度范围为450℃～560℃。卷取温度是获得高扩孔率的关键工艺参数之一，当卷取温度高于560℃时，由于碳化物的析出和粗化，降低了铁素体的强度，从而降低产品的扩孔率，同时也影响产品的表面质量；另一方面当卷取温度低于450℃时，Nb、Ti微合金元素的析出效果会大大降低，从而影响产品强度；为了确保产品的组织性能和表面质量，卷取温度控制在450～560℃。
实施例1
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1200℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1030℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在840℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为450℃。
实施例2
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例2中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1230℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1040℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在880℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为480℃。
实施例3
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例3中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1245℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1050℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在890℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为560℃。
实施例4
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例4中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1250℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1035℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在850℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为520℃。
实施例5
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例5中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1220℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1045℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在860℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为550℃。
实施例6
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例6中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1215℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1035℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在845℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为455℃。
实施例7
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1240℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1040℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在860℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为550℃。
实施例8
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1235℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1038℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在850℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为520℃。
实施例9
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1245℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1040℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在890℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为545℃。
实施例10
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1210℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1030℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在840℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为460℃。
实施例11
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1225℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1035℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在850℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为450℃。
实施例12
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1220℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1032℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在860℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为480℃。
实施例13
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其主要化学成份及质量百分比如表1中实施例1中所示。
本实施例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％。
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作。
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原。
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺。对钢水中C、Si、Mn、Nb、Ti、Mo的化学成分控制的基础上保证P和S元素低含量，控制钢夹杂物含量和形态。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1235℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1040℃；为了保证热轧产品的表面质量，该产品在精轧前需进行更换轧辊，并且该产品须安排在一个轧制周期的前1/2周期内进行轧制，同时为了获得细小均匀的组织，同时减少氧化铁皮的产生，终轧温度控制在880℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为500℃。
对比例1
本对比例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理。
S2、转炉冶炼。
S3、合金微调站。
S4、LF+RH精炼。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1250℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1030℃；终轧温度控制在890℃。
S8、层流冷却，精轧后采用层流冷却方式以前段冷却模式进行快速冷却，冷却速度大于30℃/s。
S9、卷取，热轧卷取温度为500℃。
对比例2
本对比例的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，包括以下步骤：
S1、铁水预处理。
S2、转炉冶炼。
S3、合金微调站。
S4、LF+RH精炼。
S5、连铸。采用结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注方法和均匀冷却工艺，投用动态轻压下，并利用电磁辊搅拌使得杂质上浮以获得好的铸坯内部质量。
S6、铸坯热装，铸坯在加热炉中加热2.5小时，出炉温度控制在1250℃，较高的加热温度使Nb和Ti微合金元素有效固溶。
S7、热连轧，粗轧采用3+3道次轧制，除鳞水全开；在2250mm热连轧机上进行精轧，精轧入口温度为1030℃；终轧温度控制在880℃。
S8、分段冷却，终轧结束后以≥50℃/s的冷速水冷至650～750℃，空冷6～12s后再以≥50℃/s的冷速水冷至430℃卷取，卷取后空冷至室温。
上述实施例和对比例的抗拉强度800MPa级热轧复相钢如表2所示：
表2各实施例与对比例的抗拉强度800MPa级热轧复相钢力学性能
Rp<sub>0.2</sub>(MPa) Rm(MPa) A<sub>80</sub>(％) 扩孔率λ(％)
实施例1 732 841 21 70
实施例2 732 861 22 61
实施例3 725 839 24 88
实施例4 725 829 23 76
实施例5 730 830 19 59
实施例6 720 820 20 65
实施例7 736 835 21 76
实施例8 740 850 24 85
实施例9 742 855 23 84
实施例10 735 840 19 81
实施例11 739 852 22 83
实施例12 740 850 20 75
实施例13 719 825 23 68
对比例1 690 820 20 45
对比例2 685 790 21 55
表2中Rp0.2－屈服强度；Rm－抗拉强度；A80－标距为80mm的断后延伸率，λ-扩孔率。
按照目前抗拉强度800MPa级热轧复相钢的产品吨钢利润为800元/吨，年销售5000吨，可实现年利润400万元。因此本发明设计的钢种性能优异，具有良好的应用前景，并且生产成本低廉，产品附加值高，适合市场推广。

Claims (10)

1.一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其特征在于，所述抗拉强度800MPa级热轧复相钢其主要化学成份组成及质量百分比含量为：C：0.05％～0.09％、Si：0.10％～0.30％、Mn：1.40％～2.00％、Al：0.010％～0.050％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.010％～0.070％、Ti：0.08％～0.14％，Mo：0.10％～0.25％，其余为Fe和不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其特征在于，所述抗拉强度800MPa级热轧复相钢其主要化学成份组成及质量百分比含量为：C：0.06％～0.09％、Si：0.15％～0.28％、Mn：1.45％～1.90％、Al：0.018％～0.045％、P≤0.020％、S≤0.008％、Nb：0.025％～0.067％、Ti：0.10％～0.13％，Mo：0.10％～0.20％，其余为Fe和不可避免杂质。
3.根据权利要求1或2所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其特征在于，所述抗拉强度800MPa级热轧复相钢其在4％的硝酸酒精试剂腐蚀后的金相组织主要为铁素体+粒状贝氏体组织+岛状马氏体。
4.根据权利要求3所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢，其特征在于，所述金相组织中铁素体所占体积分数为50％～65％，铁素体平均晶粒尺寸为4～8μm，其余为粒状贝氏体和岛状马氏体和残余奥氏体组织，所占体积分数35％～50％，贝氏体等效晶粒尺寸≤20μm。
5.一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、铁水预处理，要求前扒渣和后扒渣，铁水脱硫后[S]≤0.0050％；
S2、转炉冶炼，强化脱磷，并进行出钢脱氧合金化，同时加强出钢挡渣操作；
S3、合金微调站，加入铝粒并强搅对钢包顶渣初步还原；
S4、LF+RH精炼，采用双联精炼工艺和Ca处理工艺；
S5、连铸，结晶器钢液面波动控制±3mm以内的稳定速度浇注；
S6、铸坯热装，在加热炉中加热；
S7、热连轧，粗轧和精轧，并控制精轧入口温度以及终扎温度；
S8、层流冷却；
S9、卷取。
6.根据权利要求5所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，所述步骤S6中铸坯在加热炉中的出炉温度范围为：1200℃～1250℃。
7.根据权利要求5所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，所述步骤S7中热连轧终轧温度范围为840℃～900℃。
8.根据权利要求7所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，所述热连轧中使用轧辊进行轧制，轧辊在轧制周期的前1/2周期内进行轧制。
9.根据权利要求5所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，所述步骤S8中层流冷却采用前段冷却的方式。
10.根据权利要求5所述的一种抗拉强度800MPa级热轧复相钢的生产方法，其特征在于，所述步骤S9中热轧卷取温度范围为450℃～560℃。
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