CN110297447A - 一种生产输送线智能控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产输送线智能控制系统，包括：交换机及至少一个生产输送线控制子系统。生产输送线控制子系统用于进行局部生产输送线的信号收发、处理及对电机运转的控制。生产输送线控制子系统包括控制器、人机界面、至少一台电机及至少一个传感器。控制器及人机界面通过局域网与交换机连接。交换机用于对所述生产输送线控制子系统内的控制器与人机界面之间传输的数据进行交换。采用本发明，能有效减少变频器的占用空间，减少电机、变频器及传感器等部件的接线量，增强生产输送线之间的数据交互，提高生产数据、设备信息的采集、监控的信息化水平。

Description

一种生产输送线智能控制系统

技术领域

本发明涉及一种生产输送线控制技术，尤其涉及生产输送线智能控制系统。

背景技术

生产输送线已广泛应用于现代制造业。生产输送线将生产活动划分为多个标准化的工序，然后由机器或生产工人进行重复性操作，从而大规模生产出同一规格的产品。近些年随着工业技术的日益发展，工业制造越来越注重智能化、信息化。现有主流的输送线系统以人机界面(Human Machine Interface，简称HMI)、可编程逻辑控制器(ProgrammingLogical Controller，简称PLC)、变频器、异步减速电机、检测传感器等为主要部件。电机的运转速度在变频器面板上设定，由PLC发送ON/OFF命令至变频器，变频器接收到该信号后控制电机的启动/停止。

传统生产输送线控制系统存在以下缺点：

变频器占用控制电柜空间较大：每台电机单独由一台变频器控制，变频器的安装占用电柜较大的空间，每条中型输送线需要2至3个控制电柜用于安装变频器和其它电气元器件；

接线量多、布线复杂：每台电机的驱动电源需通过电缆从控制电柜接线、每个传感器亦需单独接线至控制电柜的24VDC电源以及PLC输入点，每条中型输送线需外接数百条驱动电缆和信号电缆，这些接线耗费大量线材和工时，同时还增加传输线路的故障率，给安装和调试带来诸多不便；

生产输送线之间交互信号单一：不同生产输送线之间的交互信号多为设备间的联锁信号，这些信号的传递需通过中间继电器转换，生产输送线之间没有太多生产数据的交互；

生产数据、设备信息采集不便：生产输送线信息化程度较低，生产数据大多本地存储，存储容量小，需通过人工现场抄录、汇总，无法通过网络远程了解现场实时的生产信息。

因此，如何改进目前的生产输送线控制系统，减少变频器的占用空间，减少电机、变频器及传感器等部件的接线量，增强生产输送线之间的数据交互，提高生产数据、设备信息的采集、监控的信息化水平，是目前需要解决的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，改进现有的生产输送线控制系统，从而有效减少变频器的占用空间，减少电机、变频器及传感器等部件的接线量，增强生产输送线之间的数据交互，提高生产数据、设备信息的采集、监控的信息化水平。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种生产输送线智能控制系统，包括：交换机及至少一个生产输送线控制子系统；生产输送线控制子系统用于进行局部生产输送线的信号收发、处理及对电机运转的控制，生产输送线控制子系统包括控制器、人机界面、至少一台电机及至少一个传感器；控制器及人机界面通过局域网与交换机连接，电机通过现场总线与控制器连接；传感器用于检测工件或物料信号；电机用于通过轴传动驱动生产输送线的皮带转动，并接收及传送传感器检测信号；交换机用于对生产输送线控制子系统内的控制器与人机界面之间传输的数据进行交换，以及用于对生产输送线子系统之间传输的数据进行交换。

作为上述方案的改进，人机界面包括输入模块、界面指令传输模块及界面接收模块；输入模块用于输入参数或修改参数；界面指令传输模块用于判断是否有输入界面指令；判断为是，将界面指令传输至控制器；界面接收模块用于接收控制器传输的信息，并显示在屏幕上。

作为上述方案的改进，控制器包括手动控制模块及自动控制模块；手动控制模块包括界面指令转发单元及反馈单元；界面指令转发单元用于接收界面指令传输模块传输的界面指令，对界面指令进行逻辑处理以生成电机控制指令，并向电机输出电机控制指令；反馈单元用于判断是否收到传感器检测信号或电机状态信号，判断为是，将更新的信号传输给界面接收模块；自动控制模块包括判断单元及自动处理单元；判断单元用于判断人机界面是否没有操作输入，且控制器接收到传感器检测信号或电机状态信号，判断为是，调用自动处理单元；自动处理单元用于对传感器检测信号或电机状态信号进行逻辑处理，并输出电机控制命令到电机。

作为上述方案的改进，当生产输送线控制子系统包括两台或以上的电机，生产输送线控制子系统中相邻的两台电机相互连接，控制器与距离最近的电机连接。

作为上述方案的改进，电机为一体式永磁同步电机，其包括永磁电机、变频器、端子组及内置控制器；永磁电机用于通过轴传动驱动生产输送线的皮带转动；变频器用于获取驱动电源，以及对电机进行变频调速；端子组用于接收及传送其他设备传输的外设设备信号，以及获取控制电源；内置控制器用于对外设设备信号进行处理，并输出相应的信号。

作为上述方案的改进，内置控制器是逻辑控制器，逻辑控制器用于对传感器信号及电机状态信号进行逻辑运算处理；生产输送线智能控制系统还包括键盘，电机还包括键盘接口，键盘与键盘接口连接，键盘用于设置内置控制器的逻辑运算类型。

作为上述方案的改进，电机的端子组与控制电源连接；控制电源用于提供传感器的电源；变频器就近与电机的驱动电源连接；驱动电源用于通过变频器向永磁电机提供驱动电源。

作为上述方案的改进，传感器与邻近电机的端子组连接，传感器实时向邻近电机传输传感器检测信号。

作为上述方案的改进，生产输送线智能控制系统还包括服务器及个人电脑终端；服务器用于整合及存储生产数据、设备状况及报警信息；个人电脑终端用于监视现场生产运行情况，以及用于远程操作设备；服务器及个人电脑终端通过局域网与交换机连接；服务器与广域网连接，服务器还用于通过广域网与远程客户端进行通信。

作为上述方案的改进，生产输送线智能控制系统还包括物联网模块；物联网模块与移动终端进行无线连接；物联网模块用于通过物联网云平台与移动终端进行通信。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明生产输送线智能控制系统能有效减少变频器的占用空间，减少电机、变频器及传感器等部件的接线量，增强生产输送线之间的数据交互，提高生产数据、设备信息的采集、监控的信息化水平。

具体来说，电机通过现场总线与控制器连接，同时当输送线包含两台或以上的电机，考虑到大部分电机距离控制器较远，而相邻电机之间距离固定且较短的特点，让相邻的两台电机相互连接，再让与控制器距离最近的电机与控制器进行连接，减少接线量和布线难度。另外，电机采用一体式永磁同步电机，将永磁电机、变频器、内置控制器及端子组集成起来。通过端子组，电机可以连接现场总线、控制电源、传感器、驱动电源及键盘等设备，从而把电机作为节点，把控制信号及检测信号的传输线路结合成一条通信线路；把控制电源线路、驱动电源线路各自结合一条成独立供电线路，进一步地减少了接线量及布线难度。同时电机内置的控制器还可实现对传感信号的本地处理，减轻控制器的数据处理压力。

生产输送线智能控制系统还包括交换机、服务器、个人电脑终端及物联网模块。控制器及人机界面均通过局域网与工业交换机连接，这样当生产输送线数量为2个或以上时，控制不同生产输送线的控制器可以可以通过局域网交互生产数据及设备信息。同时服务器还可以通过局域网访问各个控制器上的数据以进行长期保存和数据分析。服务器还可与广域网连接，物联网模块则可以通过物联网云平台与移动终端通信，大大方便了管理人员通过局域网、广域网或移动网络对生产输送线进行远程监控。

附图说明

图1是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例的结构示意图；

图2是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例人机界面结构示意图；

图3是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例的控制器结构示意图；

图4是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例的第一电机的构成图；

图5是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例的第二电机的构成图；

图6是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例的第一电机的端子组的构成图；

图7是本发明生产输送线智能控制系统第二实施例的结构示意图；

标识说明：

1000、交换机；2000、生产输送线控制子系统；2100、第一传感器；2200、第二传感器；2300、第一电机；2310、第一电机永磁电机；2320、第一电机变频器；2330、第一电机内置控制器；2340、第一电机端子组；2341、第一电机高电平端子；2342、第一电机低电平端子；2343、第一电机参考地端子；2344、第一电机传感信号端子；2350、第一电机键盘接口；2400、第二电机；2410、第二电机永磁电机；2420、第二电机变频器；2430、第二电机内置控制器；2440、第二电机端子组；2450、第二电机键盘接口；2500、人机界面；2510、输入模块；2520、界面指令传输模块；2530、界面接收模块；2600、控制器；2610、手动控制模块；2611、界面指令转发单元；2612、反馈单元；2620、自动控制模块；2621、判断单元；2622、自动处理单元；3000、第二生产输送线控制子系统；3100、第三传感器；3200、第四传感器；3300、第三电机；3400、第四电机；3500、第二人机界面；3600、第二控制器；4000、服务器；5000、个人电脑终端；6000、远程客户端；7000、物联网模块；8000、物联网云平台；9000、移动终端。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

图1是本发明生产输送线智能控制系统第一实施例的结构图，包括交换机1000及生产输送线控制子系统2000。

交换机并不包含在生产输送线控制子系统内，其作用是承担数据交换的功能。在第一实施例中，交换机1000用于对生产输送线控制子系统内的控制器与人机界面之间传输的数据进行交换。

生产输送线控制子系统用于进行局部生产输送线的信号收发、处理及对电机运转的控制。实际生产中常有多条生产输送线，每条生产输送线的信号收发、处理及对电机运转控制分别由相应的生产输送线控制子系统负责。具体到本实施例，由于生产输送线只有一条，只需有一个生产输送线控制子系统，即生产输送线控制子系统2000，负责生产输送线的信号收发、处理及控制电机运转。

生产输送线控制子系统包括控制器、人机界面、至少一台电机及至少一个传感器。具体到第一实施例，生产输送线控制子系统2000包括第一传感器2100、第二传感器2200、第一电机2300、第二电机2400、人机界面2500及控制器2600。

控制器及人机界面通过局域网与交换机连接，电机通过现场总线与控制器连接。具体到第一实施例，控制器2600及人机界面2500通过局域网与交换机1000连接，第一电机2300及第二电机2400分别通过现场总线CAN总线与控制器2600连接。

第一传感器2100及第二传感器2200均用于检测工件或物料信号，两个传感器均采用反射式光电开关，信号包括但不限于VTF18-4N1212。第一传感器2100及第二传感器2200分别安装在生产输送线的不同位置，以检测工件是否到达特定位置，进而传输给控制器2600作进一步的处理和控制。

第一电机2300及第二电机2400均用于通过轴传动驱动生产输送线的皮带转动，并接收及传送传感器检测信号。两个电机分别安装在生产输送线的不同位置，分别驱动不同的皮带转动。

人机界面2500及控制器2600通过局域网与交换机1000连接，增强了局域网的复用性，无需专门从人机界面2500引线接入控制器2600，只需接入附近的局域网端口即可，有效减少接线量和布线难度。交换机1000用于对控制器2600与人机界面2500之间传输的数据进行交换。

图2是人机界面2500的结构示意图，包括输入模块2510、界面指令传输模块2520及界面接收模块2530；

输入模块2510用于输入参数或修改参数；

界面指令传输模块2520用于判断是否有输入界面指令；判断为是，将界面指令传输至控制器；

界面接收模块2530用于接收控制器传输的信息，并显示在屏幕上。

用户可以在人机界面2500上使用人机界面组态软件通过控制器2600进行第一电机2300或第二电机2400的手动操作、参数设置、产量统计、信号显示及报警输出等操作，当人机界面2500有操作输入时，人机界面2500将信号及指令传送至控制器2600，控制器2600进行逻辑处理后，输出相应的信号和命令到第一电机2300或第二电机2400，以控制电机的运行。

人机界面2500可以采用的型号包括但不限于三菱GOT10/11/15系列触摸屏，或者西门子TP、MTP、KTP、Smart系列触摸屏。

图3是控制器2600的结构示意图，包括手动控制模块2610及自动控制模块2620。

手动控制模块2610包括界面指令转发单元2611及反馈单元2612。

界面指令转发单元2611用于接收界面指令传输模块传输的界面指令，对界面指令进行逻辑处理以生成电机控制指令，并向电机输出电机控制指令。

界面指令转发单元2611虽然不对传感信号及电机状态信号进行处理，但是会接收界面指令传输模块2520传输的界面指令并进行逻辑处理以生成电机控制指令，在将电机控制指令传输给有关电机执行。

反馈单元2612用于判断是否收到传感器检测信号或电机状态信号，判断为是，将更新的信号传输给界面接收模块。

反馈单元2612周期性进行扫描以判断是否收到传感器检测信号或电机状态信号，会更新信号，并将更新的信号，包括人机界面操作完成的结果，传输到人机界面2500的界面接收模块2530。

自动控制模块2620包括判断单元2621及自动处理单元2622。

判断单元2621用于判断人机界面是否没有操作输入，且控制器接收到传感器检测信号或电机状态信号，判断为是，调用自动处理单元。

判断单元2621确保在用户通过人机界面进行手动控制时，以用户输入的信号和命令为优先，即手动控制优先于自动控制。判断单元2621通过CAN总线对各个信号发送装置，如电机，传感器等，进行周期性数据扫描，只有当用户没有通过人机界面对生产输送线进行手动控制时，且扫描接收到传感其检测信号或电机状态信号，判断单元2621才会调用处理单元2622。

自动处理单元2622用于对传感器检测信号或电机状态信号进行逻辑处理，并输出电机控制命令到电机。

自动处理单元2622对读取到电机状态信号(频率、电流、电压、温度等)和传感器检测信号，会根据预设程序对信号进行处理，并向生产输送线上的电机输出信号及命令，从而实现对生产输送线的自动控制。

控制器可以采用可编程逻辑控制器(Programming Logical Control，简称PLC)，型号包括但不限于西门子S7-200Smart、S7-300/400、S7-1200/1500系列PLC、三菱FX、Q系列PLC或者欧姆龙C、CP、CJ、NJ系列PLC。可编程逻辑控制器的运算功能包括数据移位、比较等。可编程逻辑控制器中包含大量由三极管组成的逻辑门电路，可实现较大数据量的逻辑运算处理。比如，可编程逻辑控制器包含的“与”门逻辑电路可对电机状态信号及传感器检测信号进行“与”逻辑运算处理，当电机状态信号及传感器检测信号均为高电平(对应二进制中的“1”)，“与”门逻辑电路输出端会输出高电平信号(对应二进制中的“1”)，其他情况下，“与”门逻辑电路输出端会输出低电平信号(对应二进制中的“0”)。

本发明还对现有的电机连接方式进行改进：当生产输送线控制子系统包括两台或以上的电机，生产输送线控制子系统中相邻的两台电机相互连接，控制器与距离最近的电机连接。这种连接方式考虑到大部分电机距离控制器较远，而相邻电机之间距离固定且较短的特点，让相邻的两台电机相互连接，再让与控制器距离最近的电机与控制器进行连接，能减少接线量和布线难度，同时能实现电机与控制器之间的通信。

具体到本实施例，第一电机2300及第二电机2400是生产输送线控制子系统2000中相邻的两台电机，第一电机2300与第二电机2400相互连接，第二电机2400与控制器2600的距离最近，让第二电机2400与控制器2600相互连接。由于第一电机2300距离控制器2600较远，而相邻的第一电机2300与第二电机2400之间的距离固定且较短，让第一电机2300与第二电机2400相互连接，再让与控制器距离最近的第二电机2400与控制器2600进行连接，能有效减少接线量和布线难度。

电机为一体式永磁同步电机，其包括永磁电机、变频器、端子组及内置控制器。其中，永磁电机用于通过轴传动驱动生产输送线的皮带转动，变频器用于获取驱动电源，以及对电机进行变频调速，端子组用于接收及传送其他设备传输的外设设备信号，以及获取控制电源，内置控制器用于对外设设备信号进行处理，输出相应的信号。

在第一实施例中，第一电机2300及第二电机2400均是一体式永磁同步电机，如图4所示，第一电机2300包括永磁电机2310、变频器2320、内置控制器2330及端子组2340。如图6所示，第二电机2400包括永磁电机2410、变频器2420、内置控制器2430及端子组2440。

一体式永磁同步电机的高度集成性能实现信号传输、供电、逻辑处理等多项功能，尤其是把电机作为节点，把控制信号传输线路、传感信号的传输线路、传感器的控制电源线路等线路结合成一条线路，进一步地减少了接线量及布线难度。同时电机内置的控制器还可实现对传感信号的本地处理，减轻控制器的数据处理压力。

内置控制器是逻辑控制器，逻辑控制器用于对传感器信号及电机状态信号进行逻辑运算处理。另外，生产输送线智能控制系统还包括键盘，电机还包括键盘接口，键盘接口与键盘连接，键盘用于设置内置控制器的逻辑运算类型。具体到本实施例，如图4及图5所示，第一电机2300还设有键盘接口2350，键盘接口2350用于连接键盘。键盘的设置信号将通过键盘接口2350传输到第一电机2300。另外，第二电机2400还设有键盘接口2450，键盘接口2450用于连接键盘。键盘的设置信号也可通过键盘接口2450传输到第二电机2400。需要说明的是，键盘是即插即用设备，用户只需将键盘插入电机的键盘接口，就可以对该电机的内置控制器的逻辑运算类型进行设置，而且，键盘还可以通过CAN总线设置其他电机的内置控制器，无需将键盘逐个与其他电机连接。

端子组是多个接线端子的集合，用于接收及传送其他设备传输的外设设备信号，以及获取控制电源。首先，端子组用于连接现场总线CAN总线，实现控制器与电机，电机与电机之间的连接。具体到本实施例的第一电机2300，如图6所示，第一电机的端子组2340包括了高电平端子2341、低电平端子2342。其中，高电平端子2341用于连接现场总线CAN总线的正极端，低电平端子2342用于连接现场总线CAN总线的负极端，通过高电平端子2341及低电平端子2342，电机可以连接现场总线CAN总线，接收控制器的控制信号。

电机的端子组与控制电源连接；控制电源用于提供传感器的电源；变频器就近与电机的驱动电源连接；驱动电源用于通过变频器向永磁电机提供驱动电源。具体到本实施例，如图6所示，第一电机的端子组2340还包括通过参考地端子2343，参考地端子2343与控制电源连接，从而为连接在电机上的传感器提供电源。

电机的变频器还可就近与电机的驱动电源连接。由于变频器直接集成在电机内，电机无需再单独接线到控制电柜以连接驱动电源。只要连接电机附近任一380V的驱动电源即可，从而为永磁电机提供驱动电源。具体到本实施例，第一电机2300及第二电机2400均可连接到附近的驱动电源，无需接线到一个固定的控制电柜来获取电源，减少了接线量及布线难度。

传感器与邻近电机的端子组连接，传感器实时向邻近电机传输传感器检测信号。

在本实施例中，如图6所示，第一电机的端子组2340还包括传感信号端子2344，传感信号端子2344用于连接传感器。通过连接邻近电机的传感信号端子2344，传感器可以实时传输传感器检测信号给邻近的电机的内置控制器进行处理，或经过现场总线传输给控制器2600进行处理，无需传感器单独接线到控制电柜，简化了接线工作。在本实施例中，第一传感器2100与邻近的第一电机2300连接。第二传感器2200与邻近的第二电机连接，且第一传感器2100及第二传感器2200分别安装在同一生产输送线相邻的两段区间的起点位置，用于检测两段区间的起点位置是否有工件经过，并实时传输传感器检测信号给与其连接的电机。

需要说明的是，第二电机端子组2440的构成及其与其他设备的连接方式与上述第一电机端子组2340相同。

图7是本发明生产输送线智能控制系统第二实施例的结构图，与第一实施例相比，第二实施例除了生产输送线控制子系统2000，还包括了第二生产输送线控制子系统3000，组成部分与生产输送线控制子系统2000相同，包括第三传感器3100、第四传感器3200、第三电机3300、第四电机3400、第二人机界面3500、第二控制器3600，第三电机3300及第四电机3400通过现场总线与第二控制器3600连接，第二控制器3600及第二人机界面3500通过局域网与交换机1000连接。

第二生产输送线控制子系统3000的其他设置，如电机的连接方式、电机采用一体式永磁同步电机、电机的端子组所连接的设备、电机的变频器就近与电机的驱动电源连接及传感器采用反射式光电开关等，均与生产输送线控制子系统2000相同。

需要说明的是，生产输送线控制子系统的数量是根据生产输送线的数量确定的，即有多少条生产输送线，就构建多少个生产输送线控制子系统。每个生产输送线控制子系统各自有控制器、人机界面去控制各自的生产输送线，且所有的控制器及人机界面均通过局域网与交换机连接，实现了不同生产输送线控制子系统之间的数据交互，使得任一控制器均能读取到所有生产输送线的运行情况。具体到本实施例，由于生产输送线控制子系统2000的控制器2600及人机界面2500，以及第二生产输送线控制子系统3000的第二控制器3600及第二人机界面3500，均通过局域网跟交换机1000连接并进行数据交互，生产输送线控制子系统2000的控制器2600可以读取到第二生产输送线控制子系统3000控制的生产输送线的生产数据、设备信息，第二生产输送线控制子系统3000的第二控制器3600也可以读取到生产输送线控制子系统2000控制的生产输送线的生产数据、设备信息，解决了现有技术中不同生产输送线之间交互数据少的问题。

进一步地，生产输送线智能控制系统还包括服务器及个人电脑终端；服务器用于整合及存储生产数据、设备状况、报警信息；个人电脑终端用于监视现场生产运行情况、远程操作设备；服务器及个人电脑终端通过局域网与交换机连接；服务器与广域网连接，服务器还用于通过广域网与远程客户端进行通信。具体到本实施例，生产输送线智能控制系统还包括服务器4000、个人电脑终端5000，均通过局域网与交换机1000连接。由于控制器2600及第二控制器3600也通过局域网与交换机1000连接，因此控制器2600及第二控制器3600产生的生产数据、设备信息可以经过交换机传输到服务器4000上，进而对生产数据、设备运行信息、报警信息等进行长期本地保存和数据分析，比如生成报表，趋势图。用户也可以通过个人电脑终端5000访问服务器4000，对生产输送线的运行情况进行实时监控。

另外，服务器4000通过广域网与远程客户端6000进行通信。这使得用户除了在局域网上的个人电脑客户端5000上进行监控，还可以使用远程客户端6000通过广域网访问服务器4000，以对生产输送线的运行情况进行远程监控。

生产输送线智能控制系统还包括物联网模块；物联网模块与移动终端进行无线连接；物联网模块用于通过物联网云平台与移动终端进行通信。

具体到第二实施例，物联网模块7000通过物联网云平台8000与移动终端9000进行通信。具体来说，服务器4000的生产数据、设备信息通过物联网模块7000上传到物联网云平台8000供用户浏览、下载。用户可以在个人电脑终端或移动电话终端的浏览器上输入IP地址访问物联网云平台，登录云平台终端系统进行编辑、监控，实现远程操作。由于物联网云平台8000数据存储容量大、稳定性强，尤其是可以承受较大的数据访问压力，有效减轻服务器4000的数据传输、处理压力。同时也方便了用户监控生产输送线的运行情况。如果用户不在厂房，可使用移动电话、平板电脑等移动终端，访问物联网云平台8000，对生产输送线的运行情况进行远程监控。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种生产输送线智能控制系统，其特征在于，包括：交换机及至少一个生产输送线控制子系统；

所述生产输送线控制子系统用于进行局部生产输送线的信号收发、处理及对电机运转的控制，所述生产输送线控制子系统包括控制器、人机界面、至少一台电机及至少一个传感器；

所述控制器及人机界面通过局域网与所述交换机连接，所述电机通过现场总线与所述控制器连接；

所述传感器用于检测工件或物料信号；

所述电机用于通过轴传动驱动生产输送线的皮带转动，并接收及传送传感器检测信号；

所述交换机用于对所述生产输送线控制子系统内的控制器与人机界面之间传输的数据进行交换，以及用于对生产输送线子系统之间传输的数据进行交换。

2.如权利要求1所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述人机界面包括输入模块、界面指令传输模块及界面接收模块；

所述输入模块用于输入参数或修改参数；

所述界面指令传输模块用于判断是否有输入界面指令；判断为是，所述将界面指令传输至所述控制器；

所述界面接收模块用于接收控制器传输的信息，并显示在屏幕上。

3.如权利要求2所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述控制器包括手动控制模块及自动控制模块；

所述手动控制模块包括界面指令转发单元及反馈单元；

所述界面指令转发单元用于接收所述所述界面指令传输模块传输的界面指令，对所述界面指令进行逻辑处理以生成电机控制指令，并向所述电机输出所述电机控制指令；

所述反馈单元用于判断是否收到传感器检测信号或电机状态信号，判断为是，将更新的信号传输给所述界面接收模块；

所述自动控制模块包括判断单元及自动处理单元；

所述判断单元用于判断所述人机界面是否没有操作输入，且控制器接收到传感器检测信号或电机状态信号，判断为是，调用自动处理单元；

所述自动处理单元用于对传感器检测信号或电机状态信号进行逻辑处理，并输出电机控制命令到所述电机。

4.如权利要求1所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，当所述生产输送线控制子系统包括两台或以上的电机，所述生产输送线控制子系统中相邻的两台电机相互连接，所述控制器与距离最近的电机连接。

5.如权利要求1所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述电机为一体式永磁同步电机，其包括永磁电机、变频器、端子组及内置控制器；

所述永磁电机用于通过轴传动驱动生产输送线的皮带转动；

所述变频器用于获取驱动电源，以及对电机进行变频调速；

所述端子组用于接收及传送其他设备传输的外设设备信号，以及获取控制电源；

所述内置控制器用于对所述外设设备信号进行处理，并输出相应的信号。

6.如权利要求5所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述内置控制器是逻辑控制器，所述逻辑控制器用于对传感器信号及电机状态信号进行逻辑运算处理；

所述生产输送线智能控制系统还包括键盘，所述电机还包括键盘接口，所述键盘与所述键盘接口连接，所述键盘用于设置所述内置控制器的逻辑运算类型。

7.如权利要求5所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述电机的端子组与控制电源连接；

所述控制电源用于提供传感器的电源；

所述变频器就近与电机的驱动电源连接；

所述驱动电源用于通过所述变频器向所述永磁电机提供驱动电源。

8.如权利要求5所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述传感器与邻近电机的端子组连接，所述传感器实时向邻近电机传输传感器检测信号。

9.如权利要求1所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述生产输送线智能控制系统还包括服务器及个人电脑终端；

所述服务器用于整合及存储生产数据、设备状况及报警信息；

所述个人电脑终端用于监视现场生产运行情况，以及用于远程操作设备；

所述服务器及个人电脑终端通过局域网与交换机连接；

所述服务器与广域网连接，所述服务器还用于通过广域网与远程客户端进行通信。

10.如权利要求1所述生产输送线智能控制系统，其特征在于，所述生产输送线智能控制系统还包括物联网模块；

所述物联网模块与移动终端进行无线连接；

所述物联网模块用于通过物联网云平台与移动终端进行通信。