CN110294017B - 一种新型自动行程卸荷阀总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型自动行程卸荷阀总成，包括阀管、压力弹簧和卸荷阀机构，卸荷阀机构包括套管座、限位套管和阀杆，套管座固定在阀管的一端；在限位套管的中心孔的一端设置有锥形孔；阀杆包括长杆b和配合轴c，配合轴c为圆台形，其小径端与长杆b的一端连接，其圆锥侧壁d与锥形孔孔壁接触，长杆b的另一端穿出限位套管的中心孔；卸荷阀机构有两个，分别位于阀管的两端，压力弹簧位于两个卸荷机构之间并处于压缩状态。本发明将原本卸荷用的分离式结构从齿条活塞上独立出来，成为一个整体式的结构，成为一个独立的阀体，提高了卸荷部件整体结构上的精准性和可靠性。

Description

一种新型自动行程卸荷阀总成

技术领域

本发明涉及汽车领域，具体涉及一种新型自动行程卸荷阀总成。

背景技术

转向器是将有人驾驶和无人驾驶且具有动力源的机械装置，使其在运行过程中随机改变运行路线和方向的装置。转向器俗称方向机、转向机，它是转向系中最重要的部件。它的作用是增大转向盘传到转向传动机构的力和改变力的传递方向。

当汽车转向到达极限位置时，此时动力转向器油压达到最高油压，转向油泵处于最大负荷状态、液压系统长期保持高压，如不将油压降下来，会导致转向油温升高，可能烧毁转向油泵，甚至导致转向系统失效，因此，在转向器上加装卸荷机构，卸掉转向系统的油压，保护转向器零部件，并且延长其使用寿命。加装卸荷机构能很好地保证当动力转向器接触到汽车转向限位装置时，降低转向液压系统的油压，避免汽车的转向机构承受过大的液压力，同时减少油液的温升，有效提高转向油泵和动力转向器的使用寿命。

但是现有的所有转向系统中所采用的卸荷机构均为零散部件，全为分离式结构，这导致卸荷机构的装配为：在齿条活塞上加工出一个安装孔，在安装孔中装配上卸荷所需用到的行程卸荷阀杆、限位弹簧套、固定锁母、活动导杆、弹簧这些零散部件。例如现有技术CN201420540094.7所公开的一种用于方向机的自动限位调节器。此限位调节器中的卸荷部件由活动导杆、弹簧和卸荷机构组成，卸荷机构包括行程卸荷阀杆、限位弹簧套、固定锁母，在自动限位调节器的齿条活塞上加工出用于安装上述部件的安装孔，然后根据装配工艺按照一定顺序在安装孔的两端分别各装配上一个卸荷机构的各个部件。行程卸荷阀杆的一端为长杆，并与限位弹簧套间隙配合，限位弹簧套位于固定锁母中心孔中，并与其过盈配合，固定锁母与安装孔螺纹连接，卸荷阀杆上的圆锥面与限位弹簧套上圆锥面配合，弹簧套设在卸荷阀杆的另一端以及活动导杆上，并处于压缩状态，以使两端的卸荷阀杆上的圆锥面顶紧与之接触的限位弹簧套上圆锥面。

采用零散部件作为齿条活塞上的卸荷部件，会导致限位调节器性能不可靠，其性能不可靠主要体现在如下多个弊端：

1.现有的卸荷机构由于为分离式结构，其各零部件配合精度差，导致各零部件动作上的复位性差、可靠性差，从而引发卸荷机构“内漏”增大，最终导致转向器输出扭矩减小；安装孔内部与齿条活塞所在的油腔之间的通断通过卸荷阀杆上的圆锥面与限位弹簧套上的圆锥面的是否接触来控制，而卸荷阀杆上的长杆部位与限位弹簧套之间为间隙配合，同时卸荷阀杆上位于安装孔中的部位的外径和安装孔的孔径差极大，这导致卸荷阀杆的径向控制仅由圆锥面控制且仅能在圆锥面互相接触时进行定位，这会导致进行卸荷时，卸荷阀杆失去径向限位而在安装孔中沿径向移动，导致卸荷阀杆上的圆锥面的单侧撞击到限位弹簧套的圆锥面的一侧上，产生面面损伤，降低圆锥面配合时的密封性；

2.卸荷机构在装配到齿条活塞的安装孔中时，需在安装孔两端分别各装配上一个卸荷机构，而转向器对于位于安装孔两端的卸荷机构的同轴度要求极大，这种装配中，由于卸荷机构仅装配在齿条活塞一侧，且卸荷机构的尺寸相对于齿条活塞的尺寸相差较大，这导致直接将零散的部件装配到齿条活塞上的安装孔中的这种结构不仅装配繁琐，且无法精准地保证两端卸荷机构的同轴度，同轴度差则会导致极大的振动，从而损伤配合面、降低使用寿命；

3.维护性差，由于卸荷机构是直接装配在安装孔中，这导致后期维护时，在维修卸荷机构中，为了尽量保证两端卸荷机构的同轴度，需要将齿条活塞拆下来，然后更换上新的卸荷机构，并检测、调整两端卸荷机构的同轴度，以尽量使其同轴度符合技术要求，再将齿条活塞安装在限位调节器中；如若不将齿条活塞拆卸来维护卸荷机构，而是直接将原本的卸荷机构拆卸下，再安装上新的卸荷机构，则会导致新安装上的卸荷机构同轴度差、降低卸荷机构的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于：提供了一种新型自动行程卸荷阀总成，解决了现有的卸荷机构为分离式结构，其直接装配到齿条活塞上的步骤繁琐、无法精准地保证两端的同轴度、可靠性差以及这种卸荷机构后期维护麻烦、维护成本高等上述多个技术问题。

本发明创新性地更改了现有的用于转向系统的卸荷机构，将原本卸荷用的分离式结构从齿条活塞上独立出来，成为一个整体式的结构，成为一个独立的阀体，从而在装配中可以直接先将这个独立出来的阀体装配上，确保两端的同轴度符合技术要求，然后再将此阀体安装在齿条活塞的安装孔上，保证了两端卸荷机构的同轴度、提高了本发明的可靠性和使用寿命；同时在后期维护中，可仅将本发明所设计的卸荷阀总成拆卸下来进行维护，然后在安装前进行同轴度检测、调整，以使两端同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，提高了后期维护的便利性和结构上的精准性。

本发明采用的技术方案如下：

一种新型自动行程卸荷阀总成，包括彼此共轴线的阀管、压力弹簧和卸荷阀机构，所述卸荷阀机构包括彼此共轴线的套管座、限位套管和阀杆，其中，所述套管座固定在阀管的一端，且套管座套设在限位套管上并与限位套管过盈配合；所述限位套管上远离阀管中心点的一端穿出套管座的中心孔，在限位套管的中心孔上靠近阀管中心点的一端设置有锥形孔；所述阀杆包括依次连接并共轴线的长杆b和配合轴c，所述配合轴c为圆台形，其小径端与长杆b的一端连接，其圆锥侧壁d的锥度与锥形孔的锥度一致，且圆锥侧壁d与锥形孔孔壁接触，所述长杆b的另一端穿出限位套管的中心孔，且长杆b与限位套管间隙配合；卸荷阀机构有两个，分别位于阀管的两端，所述压力弹簧位于两个卸荷机构之间并处于压缩状态，且压力弹簧两端分别各与一个配合轴c的端面接触。

限位套管与阀杆之间通过锥面实现密封，压缩的压力弹簧将阀杆上的圆锥侧壁c顶紧在锥形孔的锥形孔壁上，以实现面面接触的密封，从而将阀管的内部与外部隔绝开，成为互相独立的腔室。

使用时，将整体式卸荷阀总成安装在齿条活塞上，齿条活塞安装在油腔壳体中。当转向器进行转向时，齿条活塞向一侧移动，当转向到极限位置时，位于阀管一侧的阀杆撞击到位于油腔壳体一侧的行程撞块上，此阀杆被行程撞块推入到与限位套管齐平的位置，此时此阀杆上的圆锥侧壁c远离锥形孔的锥形孔壁，从而将阀杆的中心孔与外部连通。此时压力弹簧恢复原态，从而使位于阀管另一侧的阀杆不承受来自压力弹簧的轴向推力，以使另一侧的阀杆上的圆锥侧壁c与对应的锥形孔的锥形孔壁之间存在间隙。此时，位于齿条活塞一侧的高压油液依次通过一侧的限位套管和长杆b之间的环空、锥形孔与配合轴c之间的环空进入阀管的中心孔中，接着再从另一侧的锥形孔与配合轴c之间的环空、限位套管和长杆b之间的环空进入齿条活塞的另一侧，以实现卸荷动作。

现有的用于转向系统上的卸荷部件均为零散部件，全为分离式结构。现有使用中，由于采用的为分离式结构，然后将各个零部件直接安装在齿条活塞上，导致卸荷部件两端的同轴度低，从而导致其可靠性差、使用寿命低、后期维护频率大。但是本发明创新性地更改了现有的用于转向系统的卸荷机构，将原本卸荷用的分离式结构从齿条活塞上独立出来，成为一个整体式的结构，成为一个独立的阀体，从而在装配中可以直接先将这个独立出来的阀体装配上，确保两端的同轴度符合技术要求，然后再将此阀体安装在齿条活塞的安装孔上，保证了两端卸荷机构的同轴度，极大地提高了本发明的可靠性和使用寿命；同时在后期维护中，可仅将本发明所设计的卸荷阀总成拆卸下来进行维护，然后在安装前进行同轴度检测、调整，以使两端同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，提高了卸荷部件整体结构上的精准性和可靠性，降低了后期的维修频率。

同时由于卸荷部件经由本发明设计成整体式阀体，其在后期维修更换中，可以直接将受损的阀体拆卸下来，然后更换受损的部件，并检测、调整两端的同轴度，使阀体两端的同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，保证了本发明后期维护中，也能快速地且能保证同轴度地进行维护。

综上，采用本发明所设计的阀体，快速、高效地保证了卸荷部件两端的同轴度，从而大大地降低了转向系统后期的维护频率，降低了转向系统的维护成本，以使转向系统在卸荷需求上得到稳定地、高性能、高使用寿命、低维修频率的满足，促进了转向系统的可靠性的提升。

1.本发明一种新型自动行程卸荷阀总成，采用本发明所设计的阀体，快速、高效地保证了卸荷部件两端的同轴度，从而大大地降低了转向系统后期的维护频率，降低了转向系统的维护成本，以使转向系统在卸荷需求上得到稳定地、高性能、高使用寿命、低维修频率的满足，促进了转向系统的可靠性的提升；

2.本发明一种新型自动行程卸荷阀总成，采用本发明所设计的限位调节器，快速、高效地保证了其上安装的卸荷部件两端的同轴度，从而大大地降低了转向系统后期的维护频率，降低了转向系统的维护成本，以使转向系统在卸荷需求上得到稳定地、高性能、高使用寿命、低维修频率的满足，促进了转向系统的可靠性的提升；

3.本发明一种新型自动行程卸荷阀总成，在阀杆和阀管的中心孔中，增设了限位轴e作为阀杆径向的限位部位，以在锥形孔与配合轴c之间从接触到远离的过程中，阀杆仅沿自身轴线移动，不会在径向上产生偏移，从而杜绝了卸荷阀杆上的圆锥面的单侧撞击到限位弹簧套的圆锥面的一侧上的消极情况出现，利于保证锥形孔与配合轴c之间接触面的高质量性，利于面面密封长期保持高效性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图，本说明书附图中的各个部件的比例关系不代表实际选材设计时的比例关系，其仅仅为结构或者位置的示意图，其中：

图1是整体式卸荷阀总成的结构示意图；

图2是阀杆的机构示意图；

图3是限位套管的结构示意图；

图4是自动限位调节器的结构示意图；

图5是齿条活塞上的通孔的结构示意图；

图6自动限位调节器位于油腔壳体中的位置示意图。

附图中标号说明：

1-套管座，2-限位套管，3-阀杆，3b-长杆，3c-配合轴，3d-圆锥侧壁，3e-限位轴，3f-支撑轴，4-压力弹簧，5-锥形孔，6-阀管，7-环形槽A，8-密封圈A，9-定位孔，10-凸缘A，11-活动导杆，12-凸缘B，13-齿条活塞，14a-小孔，14b-中间孔，14c-螺纹孔，15-环形槽B，16-密封圈B，17-油腔壳体，18-行程撞块，19-左腔室，20-右腔室。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1至图6对本发明作详细说明。

实施例1

如图1-图3所示，本发明一种新型自动行程卸荷阀总成，包括彼此共轴线的阀管6、压力弹簧4和卸荷阀机构，所述卸荷阀机构包括彼此共轴线的套管座1、限位套管2和阀杆3，其中，所述套管座1固定在阀管6的一端，且套管座1套设在限位套管2上并与限位套管2过盈配合；所述限位套管2上远离阀管6中心点的一端穿出套管座1的中心孔，在限位套管2的中心孔上靠近阀管6中心点的一端设置有锥形孔5；所述阀杆3包括依次连接并共轴线的长杆3b和配合轴3c，所述配合轴3c为圆台形，其小径端与长杆3b的一端连接，其圆锥侧壁3d的锥度与锥形孔5的锥度一致，且圆锥侧壁3d与锥形孔5孔壁接触，所述长杆3b的另一端穿出限位套管2的中心孔，且长杆3b与限位套管2间隙配合；卸荷阀机构有两个，分别位于阀管6的两端，所述压力弹簧4位于两个卸荷机构之间并处于压缩状态，且压力弹簧4两端分别各与一个配合轴3c的端面接触。

限位套管2与阀杆3之间通过锥面实现密封，压缩的压力弹簧4将阀杆3上的圆锥侧壁3c顶紧在锥形孔5的锥形孔壁上，以实现面面接触的密封，从而将阀管6的内部与外部隔绝开，成为互相独立的腔室。

使用时，将整体式卸荷阀总成安装在齿条活塞13上，齿条活塞13安装在油腔壳体中。当转向器进行转向时，齿条活塞向一侧移动，当转向到极限位置时，位于阀管6一侧的阀杆3撞击到位于油腔壳体一侧的行程撞块上，此阀杆3被行程撞块推入到与限位套管2齐平的位置，此时此阀杆3上的圆锥侧壁3c远离锥形孔5的锥形孔壁，从而将阀杆6的中心孔与外部连通。此时压力弹簧4恢复原态，从而使位于阀管6另一侧的阀杆3不承受来自压力弹簧4的轴向推力，以使另一侧的阀杆3上的圆锥侧壁3c与对应的锥形孔5的锥形孔壁之间存在间隙。此时，位于齿条活塞13一侧的高压油液依次通过一侧的限位套管2和长杆3b之间的环空、锥形孔5与配合轴3c之间的环空进入阀管6的中心孔中，接着再从另一侧的锥形孔5与配合轴3c之间的环空、限位套管2和长杆3b之间的环空进入齿条活塞13的另一侧，以实现卸荷动作。

现有的用于转向系统上的卸荷部件均为零散部件，全为分离式结构。现有使用中，由于采用的为分离式结构，然后将各个零部件直接安装在齿条活塞上，导致卸荷部件两端的同轴度低，从而导致其可靠性差、使用寿命低、后期维护频率大。但是本发明创新性地更改了现有的用于转向系统的卸荷机构，将原本卸荷用的分离式结构从齿条活塞上独立出来，成为一个整体式的结构，成为一个独立的阀体，从而在装配中可以直接先将这个独立出来的阀体装配上，确保两端的同轴度符合技术要求，然后再将此阀体安装在齿条活塞的安装孔上，保证了两端卸荷机构的同轴度，极大地提高了本发明的可靠性和使用寿命；同时在后期维护中，可仅将本发明所设计的卸荷阀总成拆卸下来进行维护，然后在安装前进行同轴度检测、调整，以使两端同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，提高了卸荷部件整体结构上的精准性和可靠性，降低了后期的维修频率。

同时由于卸荷部件经由本发明设计成整体式阀体，其在后期维修更换中，可以直接将受损的阀体拆卸下来，然后更换受损的部件，并检测、调整两端的同轴度，使阀体两端的同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，保证了本发明后期维护中，也能快速地且能保证同轴度地进行维护。

综上，采用本发明所设计的阀体，快速、高效地保证了卸荷部件两端的同轴度，从而提高了整体结构的可靠性，继而大大地降低了转向系统后期的维护频率，降低了转向系统的维护成本，以使转向系统在卸荷需求上得到稳定地、高性能、高使用寿命、低维修频率的满足，促进了转向系统的可靠性的提升。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上，对阀杆3的结构做出进一步地实施说明。

如图2所示，本发明中，在所述配合轴3c的大径端均设置有限位轴3e，所述限位轴3e的轴线与配合轴3c的轴线共线，其一端与配合轴3c连接，且限位轴3e与限位套管2的中心孔过盈配合；

压力弹簧4两端分别各与一个限位轴3e的端面接触。

由于安装孔内部与齿条活塞所在的油腔之间的通断通过卸荷阀杆上的圆锥面与限位弹簧套上的圆锥面的是否接触来控制，而卸荷阀杆上的长杆部位与限位弹簧套之间为间隙配合，同时卸荷阀杆上位于安装孔中的部位的外径和安装孔的孔径差极大，这导致卸荷阀杆的径向控制仅由圆锥面控制且仅能在圆锥面互相接触时进行定位，这会导致进行卸荷时，卸荷阀杆失去径向限位而在安装孔中沿径向移动，导致卸荷阀杆上的圆锥面的单侧撞击到限位弹簧套的圆锥面的一侧上，产生面面损伤，降低圆锥面配合时的密封性，导致“内漏”增大。针对此技术问题，本发明在阀杆3和阀管6的中心孔中，增设了限位轴3e作为阀杆径向的限位部位，以在锥形孔5与配合轴3c之间从接触到远离的过程中，阀杆仅沿自身轴线移动，不会在径向上产生偏移，从而杜绝了卸荷阀杆上的圆锥面的单侧撞击到限位弹簧套的圆锥面的一侧上的消极情况出现，利于保证锥形孔5与配合轴3c之间接触面的高质量性，利于面面密封长期保持高效性，消除“内漏”，保证卸荷过程中对转向机进行稳定助力。优选地限位轴3e与阀管6的中心孔过渡配合。

进一步地，在所述限位轴3e远离与之连接的配合轴3c的一端均设置有支撑轴3f，所述支撑轴3f的轴线与配合轴3c的轴线共线，支撑轴3f的一端与限位轴3e连接，所述压力弹簧4两端分别各套设在一个支撑轴3f上。

支撑轴3f的设置以对处于压缩状态下的压力弹簧4的端部进行限位导向，防止其沿径向外凸。

阀杆3整体优选地为一体成型件。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上，对阀管6和套管座1之间的配合结构做出进一步地实施说明。

如图1-图3所示，本发明中，在所述套管座1的侧壁上靠近阀管6的一端均设置有环形槽A7，所述环形槽A7的轴线与套管座1的轴线重合，在环形槽A7中均套设有密封圈A8，限位套管2的侧壁上靠近阀管6的一端插入阀管6的中心孔中，且密封圈A8的内、外圈分别与环形槽A7的槽底以及阀管6的中心孔过盈配合。

环形槽A7优选地为矩形槽，密封圈A8优选地为O形橡胶密封圈。

进一步地，在所述阀管6中心孔的两端均设置有定位孔9，所述定位孔9的孔径大于阀管6中心孔的孔径，且其半径与套管座1插入阀管6中的外径一致，所述密封圈A8的外圈与定位孔9过盈配合。

进一步地，所述套管座1的侧壁上且位于阀管6外侧的部位周向均外凸，以形成环形的凸缘A10，所述凸缘A10上靠近阀管6的一端与阀管6的端部接触。

实施例4

本实施例是在实施例1的基础上，对压力弹簧4的导向做出进一步地实施说明。

如图1所示，本发明中，在所述阀管6的中心孔中，且位于卸荷阀机构之间设置有活动导杆11，所述压力弹簧4套设在活动导杆11上，且活动导杆11在两个卸荷阀机构之间的最大移动距离大于中长杆3b穿出限位套管2的中心孔的长度。

活动导杆11的设置以对处于压缩状态下的压力弹簧4的中间部位进行限位导向，防止其沿径向外凸。

实施例5

本实施例是在实施例1的基础上，对限位套管2的结构做出进一步地实施说明。

如图1所示，本发明中，所述限位套管2上靠近阀管6中心点的一端穿出套管座1的中心孔，且在限位套管2的侧壁上靠近阀管6中心点的部位周向均外凸，以形成环形的凸缘B12，所述凸缘B12的外径与阀管6中心孔孔径一致。

实施例6

本实施例是关于本发明安装在自动限位调节器上的实施说明。

如图4-图6所示，自动限位调节器，包括齿条活塞13，在所述齿条活塞13上设置有通孔，在通孔中安装有用于卸荷的组件，所述用于卸荷的组件为权利要求1-8中任一项所述的整体式卸荷阀总成，所述阀管6与通孔配合，两个卸荷机构分别位于通孔的两端，所述套管座1之间彼此相背的端部分别与通孔的两端齐平，且以下两个部件中任一部件与通孔拆卸连接、另一个与通孔密封连接：套管座1、阀管6。可以采用套管座1或者阀管6与通孔螺纹连接、卡接、电连接、粘结。

使用时，将自动限位调节器安装在油腔壳体17中。自动限位调节器将油腔壳体17的内腔分为左腔室19和右腔室20。当转向器进行转向时，例如齿条活塞13向左侧移动，当转向到极限位置时，位于左侧的阀管6一侧的阀杆3撞击到位于油腔壳体17左侧的行程撞块上，左侧的阀杆3被行程撞块推入到与左侧的限位套管2齐平的位置，此时此阀杆3上的圆锥侧壁3c远离锥形孔5的锥形孔壁，从而将阀杆6的中心孔与左腔室19连通。此时压力弹簧4恢复原态，从而使位于右侧的阀杆3不承受来自压力弹簧4的轴向推力，以使右侧的阀杆3上的圆锥侧壁3c与对应的锥形孔5的锥形孔壁之间存在间隙。此时，位于齿条活塞13左侧的高压油液依次通过左侧的限位套管2和长杆3b之间的环空、锥形孔5与配合轴3c之间的环空进入阀管6的中心孔中，接着再从右侧的锥形孔5与配合轴3c之间的环空、限位套管2和长杆3b之间的环空进入齿条活塞13的右腔室20中，以实现卸荷动作。

本发明创新性地更改了现有的用于转向系统的限位调节器，将原本采用分离式结构用来卸荷的各个部件独立成一个整体式卸荷阀，并安装到齿条活塞，以确保安装在齿条活塞上的卸荷结构的两端的同轴度符合技术要求，这保证了两端卸荷机构的同轴度、提高了本发明使用寿命；同时在后期维护中，不仅可仅将本发明所设计的卸荷阀总成拆卸下来进行维护，然后在安装前进行同轴度检测、调整，以使两端同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，提高了限位调节器整体结构上的精准性、降低了后期的维修频率。

同时由于限位调节器上采用的卸荷部件经由本发明设计成整体式阀体，其在后期维修更换中，可以直接将受损的阀体拆卸下来，然后更换受损的部件，并检测、调整两端的同轴度，使阀体两端的同轴度符合要求后再安装到齿条活塞上，保证了本发明后期维护中，也能快速地且能保证同轴度地进行维护。

综上，采用本发明所设计的限位调节器，快速、高效地保证了其上安装的卸荷部件两端的同轴度，从而大大地降低了转向系统后期的维护频率，降低了转向系统的维护成本，以使转向系统在卸荷需求上得到稳定地、高性能、高使用寿命、低维修频率的满足，促进了转向系统的可靠性的提升。

实施例7

本实施例是在实施例6的基础上，对整体式卸荷阀总成与齿条活塞之间的配合结构做出具体实施说明。

本发明中，如图4和图6所示，所述通孔包括依次连通且共轴线的小孔14a、中间孔14b和螺纹孔14c，所述小孔14a的孔径小于中间孔14b的孔径；

两个卸荷机构分别为左卸荷机构和右卸荷机构，所述左卸荷机构中的套管座1的侧壁上远离阀管6的一端与小孔14a配合，在套管座1的侧壁上远离阀管6的一端设置有环形槽B15，所述环形槽B15的轴线与套管座1的轴线重合，在环形槽B15中套设有密封圈B16，所述密封圈B16的内、外圈分别与环形槽B15的槽底以及小孔14a过盈配合；

所述阀管6与中间孔14b配合，所述右卸荷机构中的套管座1的侧壁与螺纹孔14c螺纹连接。

将整体式卸荷阀总成安装在齿条活塞上时，将左卸荷机构依次穿过螺纹孔14c、中间块14b后插入小孔14a中，左卸荷机构中的套管座1与小孔14a配合，左卸荷机构中的阀杆以及限位套管2上远离阀管6中心点的一端均穿出小孔14a；右卸荷机构中的套管座1与螺纹孔14c螺纹连接，且右卸荷机构中的阀杆以及限位套管2上远离阀管6中心点的均位于螺纹孔14c的外侧。

实施例8

本实施例是对限位套管的泄压通道做出进一步地实施说明。

在所述限位套管2的侧壁上远离阀管6的一端均设置有径向孔21，所述径向孔21与限位套管2的中心孔连通。径向孔21增大了限位套管2泄压时的进油口和出油口。

以上所述，仅为本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：包括彼此共轴线的阀管(6)、压力弹簧(4)和卸荷阀机构，所述卸荷阀机构包括彼此共轴线的套管座(1)、限位套管(2)和阀杆(3)，其中，

所述套管座(1)固定在阀管(6)的一端，且套管座(1)套设在限位套管(2)上并与限位套管(2)过盈配合；

所述限位套管(2)上远离阀管(6)中心点的一端穿出套管座(1)的中心孔，在限位套管(2)的中心孔上靠近阀管(6)中心点的一端设置有锥形孔(5)；

所述阀杆(3)包括依次连接并共轴线的长杆(3b)和配合轴(3c)，所述配合轴(3c)为圆台形，其小径端与长杆(3b)的一端连接，其圆锥侧壁(3d)的锥度与锥形孔(5)的锥度一致，且圆锥侧壁(3d)与锥形孔(5)孔壁接触，所述长杆(3b)的另一端穿出限位套管(2)的中心孔，且长杆(3b)与限位套管(2)间隙配合；

卸荷阀机构有两个，分别位于阀管(6)的两端，所述压力弹簧(4)位于两个卸荷机构之间并处于压缩状态，且压力弹簧(4)两端分别各与一个配合轴(3c)的端面接触；

自动行程卸荷阀总成为整体式结构，是一个独立的阀体。

2.根据权利要求1所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：在所述配合轴(3c)的大径端均设置有限位轴(3e)，所述限位轴(3e)的轴线与配合轴(3c)的轴线共线，其一端与配合轴(3c)连接，且限位轴(3e)与限位套管(2)的中心孔过盈配合；

压力弹簧(4)两端分别各与一个限位轴(3e)的端面接触。

3.根据权利要求2所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：在所述限位轴(3e)远离与之连接的配合轴(3c)的一端均设置有支撑轴(3f)，所述支撑轴(3f)的轴线与配合轴(3c)的轴线共线，支撑轴(3f)的一端与限位轴(3e)连接，所述压力弹簧(4)两端分别各套设在一个支撑轴(3f)上。

4.根据权利要求1所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：在所述套管座(1)的侧壁上靠近阀管(6)的一端均设置有环形槽A(7)，所述环形槽A(7)的轴线与套管座(1)的轴线重合，在环形槽A(7)中均套设有密封圈A(8)，限位套管(2)的侧壁上靠近阀管(6)的一端插入阀管(6)的中心孔中，且密封圈A(8)的内、外圈分别与环形槽A(7)的槽底以及阀管(6)的中心孔过盈配合。

5.根据权利要求4所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：在所述阀管(6)中心孔的两端均设置有定位孔(9)，所述定位孔(9)的孔径大于阀管(6)中心孔的孔径，且其半径与套管座(1)插入阀管(6)中的外径一致，所述密封圈A(8)的外圈与定位孔(9)过盈配合。

6.根据权利要求4所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：所述套管座(1)的侧壁上且位于阀管(6)外侧的部位周向均外凸，以形成环形的凸缘A(10)，所述凸缘A(10)上靠近阀管(6)的一端与阀管(6)的端部接触。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：在所述阀管(6)的中心孔中，且位于卸荷阀机构之间设置有活动导杆(11)，所述压力弹簧(4)套设在活动导杆(11)上，且活动导杆(11)在两个卸荷阀机构之间的最大移动距离大于中长杆(3b)穿出限位套管(2)的中心孔的长度。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的一种新型自动行程卸荷阀总成，其特征在于：所述限位套管(2)上靠近阀管(6)中心点的一端穿出套管座(1)的中心孔，且在限位套管(2)的侧壁上靠近阀管(6)中心点的部位周向均外凸，以形成环形的凸缘B(12)，所述凸缘B(12)的外径与阀管(6)中心孔孔径一致。

Images