CN110280712B - 一种熔模精密铸造球墨铸铁qt700-8生产方法 - Google Patents

一种熔模精密铸造球墨铸铁qt700-8生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700‑8生产方法，包括如下步骤：熔模铸造型壳制壳与焙烧；铁水熔炼；球化处理；孕育处理；模壳浇注。本发明的方法制备的球墨铸铁QT700‑8抗拉强度Rm≥700MPa，断后伸长率A≥8％，基体组织为珠光体基体，珠光体含量60‑80％，球化级别1‑2级，石墨大小6‑7级；填补了熔模精密铸造生产QT700‑8的空白，与砂铸QT700‑8相比，仅加入少量的铜，不需加入Ni或Mo等贵重金属，生产成本更低；降低缩松缩孔风险、提高抗震性；只需要加入少量合金元素，就可以得到与QT700‑2同等抗拉强度，同时具有更高的韧性。

Description

一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法
技术领域
本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法。
背景技术
为减少振动，提高乘用车驾乘舒适性，同时降低整车质量，改善汽车铸件零件性能，越来越多乘用车主机厂愿意利用球墨铸铁材质，但普通球铁牌号中的中高性能球铁，如QT600-3、QT700-2、QT800-2等牌号，因其延伸率较低，限制了其在汽车零部件中的推广应用。奥贝球铁虽然有较好的综合力学性能，但热处理工艺及设备要求高、成本高，且热处理后加工困难，较难对现有的普通铸钢、铸铁类汽车零部件实现替代；要加快高性能球铁材料在汽车零部件中的推广应用，降低高性能球铁生产成本是非常重要的环节。
熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8，一方面能用于对原汽车球墨铸铁件、铸钢件毛坯的轻量化再设计，降低缩松缩孔风险、提高抗震性；通过控制球化、孕育及模组冷却来保障力学性能，只需要加入少量合金元素，就可以得到与QT700-2同等抗拉强度，同时具有更高的韧性。
鉴于以上原因，特提出本发明。
发明内容
为了解决现有技术存在的以上问题，本发明提供了一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，本发明的方法可以批量稳定的生产铸态珠光体基体球墨铸铁QT700-8，具有较高的抗拉强度和断后伸长率。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，包括如下步骤：
(1)熔模铸造型壳制壳与焙烧：采用硅溶胶与石英粉作为面层涂料，采用硅溶胶与莫来粉作为背层涂料，利用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳；
(2)铁水熔炼：炉料选用Q10生铁、回炉料和废钢，球化处理前铁液成分按照质量百分比为：C:3.65-3.85％，Si:1.3-1.5％，Mn：0.3-0.5％，P:≤0.035％，S：≤0.02％，Cu：0.5-0.7％，余量为Fe；
(3)球化处理：采用球化包芯线喂丝球化法进行球化处理，球化处理温度为1430-1450℃，喂丝球化时间为30-45s；
(4)孕育处理：采用三次孕育方式，出铁时加入FeSi75孕育剂进行初次孕育，喂丝球化时采用球化包芯线二次孕育，转包时加入FeSi75孕育剂通过冲入法进行第三次浇包孕育；
(5)模壳浇注：在进行孕育前将熔模型壳从焙烧炉中取出，进行浇注，冷却。
进一步的，步骤(1)中硅溶胶与石英粉的质量比为1:1.9-2.1。
进一步的，硅溶胶与石英粉的质量比为1:2。
进一步的，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:1.8-2.3。
进一步的，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:2。
进一步的，步骤(1)中焙烧温度为900-950℃，焙烧时间为2.5-3.5h。
进一步的，步骤(2)中按照质量百分比，Q10生铁40-60％、回炉料20-40％和废钢10-30％。
进一步的，步骤(3)中球化处理中的球化处理包的高径比为2，采用低Mg高Ba且稀土以La为主同时具有球化和孕育功能的球化包芯线。
进一步的，球化包芯线的直径为13±0.5mm，内芯粉单重300±10g/m，每米线重470±10g/m，铁皮厚度0.3-0.4mm，线盘外径小于1230m。
进一步的，内芯粉由以下质量分数的原料制成，Mg:9-12％，Si:52-60％，RE：2-3％，Ba:9-11％，Ca：2-3％，MgO：≤1.5％，Al：≤1.5％，余量为Fe，稀土RE中La与Ce的质量比为65：35。
进一步的，球化包芯线的加入量为处理铁水总质量的0.7-0.9％。
进一步的，步骤(4)中初次孕育时加入的FeSi75孕育剂的粒径为4-8mm，加入量为铁水总质量的0.25-0.35％，第三次浇包孕育加入的FeSi75孕育剂的粒径为1-4mm，加入量为铁水总质量的0.4-0.6％。
进一步的，步骤(5)中熔模型壳温度为750-850℃，浇注温度为1360-1390℃，从球化处理结束到浇注完毕，时间在6min以内。
进一步的，步骤(5)中冷却采用模组冷却方式，浇注时模组间距大于70mm，浇注完毕后先自然冷却10-15min后水平放倒模组，放倒3-5min后启动风机进行强制风冷，风速为3-5m/s。
QT700-8高强度高延伸率材料，按一般砂铸的控制方法，只能得到国标QT700-2、QT600-3或国标QT500-7的强韧性组合。为同时满足高强度高延伸率，仅化学成分调整是远远不够的，必须提高冷却速度，进行细晶强化。
进一步的，经过所述的方法生产的球墨铸铁QT700-8的基体组织为珠光体和铁素体的混合物，按照质量百分比，珠光体含量60-80％，铁素体含量20％-40％，球化级别1-2级，石墨大小6-7级。
进一步的，所述的球墨铸铁QT700-8的化学成分按照质量百分比为：C:3.3-3.7％，Si:2.2-2.6％，Mn：0.3-0.5％，P:≤0.035％，S：≤0.02％，Cu：0.5-0.7％，Mg：0.040-0.060％，Ce：0.01-0.02％，余量为Fe。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明的方法制备的球墨铸铁QT700-8抗拉强度Rm≥700MPa，断后伸长率A≥8％，基体组织为珠光体基体，珠光体含量60-80％，球化级别1-2级，石墨大小6-7级；填补了熔模精密铸造生产QT700-8的空白，与国标QT700-2相比，抗拉强度相同条件下，延伸率提高了4倍；与砂铸QT700-8相比，仅加入少量的铜，铜的质量分数为0.5-0.7％，不需加入Ni或Mo等贵重金属，生产成本更低；
(2)本发明的方法制备的球墨铸铁QT700-8，一方面能用于对原汽车球墨铸铁件、铸钢件毛坯的轻量化再设计，降低缩松缩孔风险、提高抗震性；另一方面熔模精密铸造铸态球铁QT700-8通过控制球化、孕育及模组冷却来保障力学性能，只需要加入少量合金元素，就可以得到与QT700-2同等抗拉强度，同时具有更高的韧性。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1
本实施例的一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，包括如下步骤：
(1)采用硅溶胶与石英粉作为面层涂料，硅溶胶与石英粉的质量比为1:1.9，采用硅溶胶与莫来粉作为背层涂料，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:1.8，利用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳，焙烧温度为900-950℃，焙烧时间为2.5h；
(2)铁水熔炼：采用1吨中频感应电炉熔炼，按照质量百分比，炉料选用Q10生铁50％、回炉料20％和废钢30％，球化处理前铁液成分按照质量百分比为：C:3.74％，Si:1.47％，Mn：0.40％，P:0.028％，S：0.015％，Cu：0.55％，余量为Fe；
(3)球化处理：采用球化包芯线喂丝球化法进行球化处理，球化处理中的球化处理包的高径比为2，采用低Mg高Ba且稀土以La为主同时具有球化和孕育功能的球化包芯线，包芯线的直径为12.5mm，内芯粉单重290g/m，每米线重460g/m，铁皮厚度0.3mm，线盘外径小于1230m，内芯粉由以下质量分数的原料制成，Mg:9％，Si:52％，RE：3％，Ba:11％，Ca：3％，MgO：1.0％，Al：1.1％，余量为Fe，稀土RE中La与Ce的质量比为65：35，球化包芯线的加入量为处理铁水总质量的0.7％，球化处理温度为1430℃，喂丝球化时间为30s；
(4)孕育处理：采用三次孕育方式，出铁时加入粒径为4-8mm的FeSi75孕育剂进行初次孕育，加入量为铁水总质量的0.250％，喂丝球化时采用球化包芯线二次孕育，转包时加入粒径为1-4mm的FeSi75孕育剂通过冲入法进行第三次浇包孕育，加入量为铁水总质量的0.4％；
(5)模壳浇注：在进行孕育前将熔模型壳从焙烧炉中取出，进行浇注，熔模型壳温度为800℃，浇注温度为1360℃，从球化处理结束到浇注完毕，时间为5.8min，采用模组冷却方式，浇注时模组间距80mm，浇注完毕后先自然冷却10min后水平放倒模组，放倒3min后启动风机进行强制风冷，风速为5m/s。
本发明的方法制备的球墨铸铁QT700-8基体组织为65％的珠光体和35％的铁素体，球化级别为1级，石墨大小6-7级，抗拉强度713MPa，断后伸长率10.5％，化学成分按照质量百分比为C:3.61％，Si:2.46％，Mn：0.39％，P:0.028％，S：0.010％，Cu：0.54％，Mg：0.054％，Ce：0.017％，余量为Fe。
实施例2
本实施例的一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，包括如下步骤：
(1)采用硅溶胶与石英粉作为面层涂料，硅溶胶与石英粉的质量比为1:2，采用硅溶胶与莫来粉作为背层涂料，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:2，利用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳，焙烧温度为900-950℃，焙烧时间为3h；
(2)铁水熔炼：采用0.5吨中频感应电炉熔炼，按照质量百分比，炉料选用Q10生铁50％、回炉料30％和废钢20％，球化处理前铁液成分按照质量百分比为：C:3.75％，Si:1.46％，Mn：0.43％，P:0.031％，S：0.016％，Cu：0.63％，余量为Fe；
(3)球化处理：采用球化包芯线喂丝球化法进行球化处理，球化处理中的球化处理包的高径比为2，采用低Mg高Ba且稀土以La为主同时具有球化和孕育功能的球化包芯线，包芯线的直径为13mm，内芯粉单重300g/m，每米线重470g/m，铁皮厚度0.35mm，线盘外径小于1230m，内芯粉由以下质量分数的原料制成，Mg:10.5％，Si:56％，RE：2.5％，Ba:10.5％，Ca：2.5％，MgO：1.0％，Al：1.0％，余量为Fe，稀土RE中La与Ce的质量比为65：35，球化包芯线的加入量为处理铁水总质量的0.8％，球化处理温度为1438℃，喂丝球化时间为35s；
(4)孕育处理：采用三次孕育方式，出铁时加入粒径为4-8mm的FeSi75孕育剂进行初次孕育，加入量为铁水总质量的0.30％，喂丝球化时采用球化包芯线二次孕育，转包时加入粒径为1-4mm的FeSi75孕育剂通过冲入法进行第三次浇包孕育，加入量为铁水总质量的0.5％；
(5)模壳浇注：在进行孕育前将熔模型壳从焙烧炉中取出，进行浇注，熔模型壳温度为755℃，浇注温度为1378℃，从球化处理结束到浇注完毕，时间为5.5min，采用模组冷却方式，浇注时模组间距75mm，浇注完毕后先自然冷却12min后水平放倒模组，放倒5min后启动风机进行强制风冷，风速为4.5m/s。
本发明的方法制备的球墨铸铁QT700-8基体组织为75％的珠光体和25％的铁素体，球化级别为2级，石墨大小6-7级，抗拉强度762MPa，断后伸长率8.5％，化学成分按照质量百分比为C:3.62％，Si:2.43％，Mn：0.42％，P:0.030％，S：0.012％，Cu：0.62％，Mg：0.049％，Ce：0.014％，余量为Fe。
实施例3
本实施例的一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，包括如下步骤：
(1)采用硅溶胶与石英粉作为面层涂料，硅溶胶与石英粉的质量比为1:2.1，采用硅溶胶与莫来粉作为背层涂料，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:2.3，利用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳，焙烧温度为900-950℃，焙烧时间为3.5h；
(2)铁水熔炼：采用1吨中频感应电炉熔炼，按照质量百分比，炉料选用Q10生铁60％、回炉料30％和废钢10％，球化处理前铁液成分按照质量百分比为：C:3.85％，Si:1.5％，Mn：0.5％，P:0.0258％，S：0.014％，Cu：0.7％，Mg：0.06，Ce：0.02，余量为Fe；
(3)球化处理：采用球化包芯线喂丝球化法进行球化处理，球化处理中的球化处理包的高径比为2，采用低Mg高Ba且稀土以La为主同时具有球化和孕育功能的球化包芯线，包芯线的直径为13.5mm，内芯粉单重310g/m，每米线重480g/m，铁皮厚度0.4mm，线盘外径小于1230m，内芯粉由以下质量分数的原料制成，Mg:12％，Si:60％，RE：3％，Ba:11％，Ca：3％，MgO：0.8％，Al：0.8％，余量为Fe，稀土RE中La与Ce的质量比为65：35，球化包芯线的加入量为处理铁水总质量的0.9％，球化处理温度为1450℃，喂丝球化时间为45s；
(4)孕育处理：采用三次孕育方式，出铁时加入粒径为4-8mm的FeSi75孕育剂进行初次孕育，加入量为铁水总质量的0.350％，喂丝球化时采用球化包芯线二次孕育，转包时加入粒径为1-4mm的FeSi75孕育剂通过冲入法进行第三次浇包孕育，加入量为铁水总质量的0.6％；
(5)模壳浇注：在进行孕育前将熔模型壳从焙烧炉中取出，进行浇注，熔模型壳温度为850℃，浇注温度为1390℃，从球化处理结束到浇注完毕，时间为5.3min，采用模组冷却方式，浇注时模组间距78mm，浇注完毕后先自然冷却15min后水平放倒模组，放倒5min后启动风机进行强制风冷，风速为5m/s。
本发明的方法制备的球墨铸铁QT700-8基体组织为80％的珠光体和20％的铁素体，球化级别为1级，石墨大小6-7级，抗拉强度728MPa，断后伸长率11.5％，化学成分按照质量百分比为C:3.7％，Si:2.5％，Mn：0.5％，P:0.025％，S：0.015％，Cu：0.7％，Mg：0.060％，Ce：0.01％，余量为Fe。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)熔模铸造型壳制壳与焙烧：采用硅溶胶与石英粉作为面层涂料，采用硅溶胶与莫来粉作为背层涂料，利用贯通式天然气焙烧炉焙烧型壳；
(2)铁水熔炼：炉料选用Q10生铁、回炉料和废钢，球化处理前铁液成分按照质量百分比为：C:3.65-3.85％，Si:1.3-1.5％，Mn：0.3-0.5％，P:≤0.035％，S：≤0.02％，Cu：0.5-0.7％，余量为Fe；
(3)球化处理：采用球化包芯线喂丝球化法进行球化处理，球化处理温度为1430-1450℃，喂丝球化时间为30-45s；
(4)孕育处理：采用三次孕育方式，出铁时加入FeSi75孕育剂进行初次孕育，喂丝球化时采用球化包芯线二次孕育，转包时加入FeSi75孕育剂通过冲入法进行第三次浇包孕育；
(5)模壳浇注：在进行孕育前将熔模型壳从焙烧炉中取出，进行浇注，冷却；
所述的球墨铸铁QT700-8抗拉强度Rm≥700MPa，断后伸长率A≥8％，基体组织包括珠光体基体，珠光体含量60-80％。
2.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(1)中硅溶胶与石英粉的质量比为1:1.9-2.1，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:1.8-2.3。
3.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(1)中硅溶胶与石英粉的质量比为1:2，硅溶胶与莫来粉的质量比为1:2。
4.根据权利要求1或2所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(1)中焙烧温度为900-950℃，焙烧时间为2.5-3.5h。
5.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(2)中按照质量百分比，Q10生铁40-60％、回炉料20-40％和废钢10-30％。
6.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(3)中球化处理中的球化处理包的高径比为2，采用低Mg高Ba且稀土以La为主同时具有球化和孕育功能的球化包芯线。
7.根据权利要求1或6所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，球化包芯线的加入量为处理铁水总质量的0.7-0.9％。
8.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(4)中初次孕育时加入的FeSi75孕育剂的粒径为4-8mm，加入量为铁水总质量的0.25-0.35％，第三次浇包孕育加入的FeSi75孕育剂的粒径为1-4mm，加入量为铁水总质量的0.4-0.6％。
9.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(5)中熔模型壳温度为750-850℃，浇注温度为1360-1390℃，从球化处理结束到浇注完毕，时间在6min以内。
10.根据权利要求1或8所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，步骤(5)中冷却采用模组冷却方式，浇注时模组间距大于70mm，浇注完毕后先自然冷却10-15min后水平放倒模组，放倒3-5min后启动风机进行强制风冷，风速为3-5m/s。
11.根据权利要求1所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，经过所述的方法生产的球墨铸铁QT700-8的基体组织为珠光体和铁素体的混合物，按照质量百分比，珠光体含量60-80％，铁素体含量20％-40％，球化级别1-2级，石墨大小6-7级。
12.根据权利要求11所述的熔模精密铸造球墨铸铁QT700-8生产方法，其特征在于，所述的球墨铸铁QT700-8的化学成分按照质量百分比为：C:3.3-3.7％，Si:2.2-2.6％，Mn：0.3-0.5％，P:≤0.035％，S：≤0.02％，Cu：0.5-0.7％，Mg：0.040-0.060％，Ce：0.01-0.02％，余量为Fe。
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