CN110257752A - 一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法 - Google Patents

一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于树脂基复合材料防护涂层领域，尤其涉及一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法。本发明在传统抗冲刷涂层中增加树脂‑金属打底层和金属中间层结构，有效缓解了由涂层热膨胀系数不匹配造成的界面应力过大的问题，使其可在300℃的热循环试验持续3000次涂层无失效，适用于树脂基复合材料导流叶片、静子叶片的抗冲刷涂层制备。通过室温气体喷涂和固化处理工艺制备树脂基‑金属打底层结构，改善了涂层与树脂基体界面相容性，提升界面结合强度；另一方面，无需对叶片本体进行喷砂前处理，降低了前处理对叶片基体树脂和纤维的损伤。采用热喷涂工艺在打底层表面制备金属中间层和抗冲刷面层，具有工艺过程可控性强、成本低，喷涂效率高、涂层性能好的优点。

Description

一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法
技术领域
本发明属于航空发动机领域，尤其涉及一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法。
背景技术
对于先进航空发动机，采用树脂基复合材料替代金属材料制作导流叶片可以获得显著的减重效果。实际使用过程中，导流叶片主要起到整流、调整流量和支撑的作用。工作过程中，导流叶片不仅要长期承受150℃以上高温的作用，同时发动机起/停过程中还要经受高速气流夹带的尘埃颗粒的高速冲刷，极易造成部件的高温冲刷磨损失效。
由于树脂基复合材料相对于金属材料硬度更低，耐冲蚀磨损性能更差，已经成为限制树脂基复合材料应用的主要因素。传统工艺通过金属包边+胶接技术可以对大尺寸风扇叶片前缘、叶尖和叶根等关键部位进行增强处理。针对导流叶片部件的应用，该技术存在以下问题：(1)传统金属包边厚度达到(0.4～0.5)mm，与复合材料通过胶黏剂连接，整体增重明显；(2)金属包边加工工艺复杂成本较高，而导流叶片的形状复杂多样，进一步限制了该方法的推广应用；(3)随着发动机技术的不断发展，导流叶片的工作温度不断提升，由于金属包边与树脂基复合材料基体热膨胀系数差异较大，在温度交变过程中，容易发生金属包边与复合材料叶片脱粘、开裂等，从而影响发动机的安全运行。专利CN 109653965公开了一种复合材料叶片的保护方法，通过选用Cu、Ni或铜镍混合物组成的打底层、金属中间层和耐冲蚀面层结构实现对复合材料叶片前缘的局部保护。该专利采用Cu、Ni或铜镍混合物组成，并未从根本上改变温度交变过程中由热膨胀系数差异造成的防护层与基体间的界面应力，对于较高温度下工作的导流叶片整体叶身的防护要求适用性不足。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种树脂基复合材料导流叶片的抗冲刷涂层的制备方法。
本发明的技术解决方案是，一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，在树脂基复合材料导流叶片表面制备多层结构抗冲刷涂层，包含：树脂-金属打底层、金属中间层和抗冲刷面层。制备过程包含以下步骤：(1)采用工业丙酮或碱性清洗剂对树脂基复合材料导流叶片叶身表面进行擦洗，采用压缩空气吹干表面后待用；(2)将配置好的树脂-金属混合底漆均匀的喷涂于树脂基复合材料叶身表面；(3)在60～300℃环境下，固化0.5～3小时，获得厚度为20～70μm打底层；(4)对底漆表面进行清洗和喷砂预处理；(5)采用爆炸喷涂工艺制备金属中间层，中间层厚度为(20～100)μm；(6)采用爆炸喷涂工艺制备抗冲刷面层，面层厚度为(50～300)μm；(7)完成喷涂后，采用封孔剂对涂层表面进行刷涂或喷涂防护。
所述的树脂-金属混合底漆，由液态树脂和金属粉体按质量比100：(10～50)均匀混合制得，液态树脂为环氧树脂、液态双马来酰亚胺树脂、液态聚酰亚胺树脂或其改性产物的一种；所用的金属粉体为Al、Cu、Ni其中的一种或其合金中的一种，其中金属粉体的粒度为(30～90)μm。
所述的金属中间层材料为Al、Cu、Ni或其合金粉末中的一种，粉末粒度满足5μm～45μm。
所述的抗冲刷面层材料采用WC-Co或NiCr-Cr3C2粉末，粉末粒径为5μm～45μm。
所述的爆炸喷涂工艺中燃气是由氮气、乙炔、丙烷或丙烯组成的混合气体，助燃剂为氧气，送粉载气为氮气，所采用的爆炸喷涂设备应具备氧气、送粉氮气和可燃气体的独立控制通道。
所述的树脂基复合材料可以是碳纤维增强聚酰亚胺树脂基复合材料或碳纤维增强双马来酰亚胺树脂基复合材料。
所述步骤(2)将配置好的树脂-金属混合底漆均匀的喷涂于导流叶片待喷涂表面采用室温气体喷枪进行喷涂。
所述喷砂预处理采用刚玉砂粒，粒径应≤198μm，气体工作压力应≤0.3MPa。
所述步骤(1)擦洗后采用砂纸手工对叶身表面进行打磨处理。
本发明具有的优点和有益效果，本发明在树脂基复合材料和抗冲刷面层中间增加了树脂-金属打底层和金属中间层结构，有效缓解了由涂层热膨胀系数不匹配造成的界面应力过大的问题，使其可在300℃的温度冲击条件下持续3000次涂层无失效，显著提升了涂层的使用寿命，适用于树脂基复合材料导流叶片、静子叶片的抗冲刷涂层制备；另一方面，树脂-金属打底层结构制备过程中无需进行喷砂处理，降低了喷砂处理对于基体树脂和纤维的损伤。采用脉冲式的爆炸喷涂技术制备中间层和抗冲刷面层，一方面提升了喷涂效率，同时降低了喷涂过程中的热输入对基体材料造成的热损伤；另一方面提升了各层间界面的结合强度和涂层致密度，进一步提升了涂层抗冲刷的性能。综合来说，采用爆炸喷涂技术制备金属中间层和抗冲刷面层，具有工艺过程可控性强、成本低，喷涂效率高、抗冲刷性能好的优点。
具体实施方式
以下叙述并不限制本发明。
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。应该理解的是，本发明实施例所述制备方法仅仅是用于说明本发明，而不是对本发明的限制，在本发明的构思前提下对本发明制备方法的简单改进都属于本发明要求保护的范围。
实施例1
导流叶片基体采用碳纤维增强聚酰亚胺复合材料，采用重量比为100：20的液态改性聚酰亚胺树脂与市售球形铝粉进行均匀混合配制底漆，其中铝粉粒度为30μm～60μm；采用室温气体喷枪将配制好的底漆均匀喷涂在聚酰亚胺复合材料导流叶片表面，300℃固化3h后获得厚度为50μm打底层；采用粒径165μm(100目)的刚玉砂，在0.3MPa的压力下对打底层表面进行喷砂处理，用压缩气体将工件表面残余砂粒清除后，再进行表面热喷涂涂层制备。
中间层采用市售球形铝粉末，粒径为15μm～45μm。采用的喷涂工艺为爆炸喷涂，具体工艺参数为：燃料充枪率为30％，氧燃比为1.0，斑点搭接率40％，喷枪速度120枪/min，喷涂次数为2次。打底层厚度为50μm。
抗冲刷面层采用市售WC-12Co粉末，粒径为10μm～30μm，采用的喷涂工艺为爆炸喷涂，具体工艺参数为：燃料充枪率为60％，氧燃比为1.2，斑点搭接率40％，喷枪速度60枪/min，喷涂次数为5次。抗冲刷层厚度为100μm。
针对喷涂涂层后的叶身表面刷涂HTR#0977型封孔剂，250℃固化3小时。
所获得的涂层性能如下：
检验项目 检验方法 检验结果
涂层显微硬度(HV0.1) 依据ASTM E384 1125
涂层孔隙率(％) 金相法 0.65
涂层与基体结合强度(MPa) 依据ASTM C633 ≥10MPa
热循环试验 300℃保温10min，空冷5min 3000次，涂层无脱落
气体粒子冲刷性能 ASTM G76 相对于基体材料提升5倍以上
实施例2
导流叶片基体采用碳纤维增强双马来酰亚胺复合材料，采用重量比为100：35的液态改性双马来酰亚胺树脂与市售球形铜粉进行均匀混合配制底漆，其中铜粉粒度为30μm～50μm；采用室温气体喷枪将配制好的底漆均匀喷涂在复合材料导流叶片表面，260℃固化1h后获得厚度为50μm打底层；采用粒径165μm(100目)的刚玉砂，在0.3MPa的压力下对打底层表面进行喷砂处理，用压缩气体将工件表面残余砂粒清除后，再进行表面热喷涂涂层制备。
中间层采用市售球形铜粉末，粒径为10μm～30μm。采用的喷涂工艺为爆炸喷涂，具体工艺参数为：燃料充枪率为30％，氧燃比为1.0，斑点搭接率40％，喷枪速度120枪/min，喷涂次数为2次。打底层厚度为50μm。
抗冲刷面层采用市售NiCr-Cr3C2粉末，粒径为15μm～45μm，采用的喷涂工艺为爆炸喷涂，具体工艺参数为：燃料充枪率为55％，氧燃比为1.2，斑点搭接率40％，喷枪速度60枪/min，喷涂次数为5次，抗冲刷层厚度为120μm。
针对喷涂涂层后的叶身表面刷涂HTR#0977型封孔剂，250℃固化3小时。
所获得的涂层性能如下：
检验项目 检验方法 检验结果
涂层显微硬度(HV0.1) 依据ASTM E384 796
涂层孔隙率(％) 金相法 0.89
涂层与基体结合强度(MPa) 依据ASTM C633 ≥10MPa
热循环试验 300℃保温10min，空冷5min 3000次，涂层无脱落

Claims (9)

1.一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，在树脂基复合材料导流叶片表面制备多层结构抗冲刷涂层，包含：树脂-金属打底层、金属中间层和抗冲刷面层。制备过程包含以下步骤：(1)采用工业丙酮或碱性清洗剂对树脂基复合材料导流叶片叶身表面进行擦洗，采用压缩空气吹干表面后待用；(2)将配置好的树脂-金属混合底漆均匀的喷涂于树脂基复合材料叶身表面；(3)在60～300℃环境下，固化0.5～3小时，获得厚度为20～70μm打底层；(4)对底漆表面进行清洗和喷砂预处理；(5)采用爆炸喷涂工艺制备金属中间层，中间层厚度为(20～100)μm；(6)采用爆炸喷涂工艺制备抗冲刷面层，面层厚度为(50～300)μm；(7)完成喷涂后，采用封孔剂对涂层表面进行刷涂或喷涂防护。
2.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述的树脂-金属混合底漆，由液态树脂和金属粉体按质量比100：(10～50)均匀混合制得，液态树脂为环氧树脂、液态双马来酰亚胺树脂、液态聚酰亚胺树脂或其改性产物的一种；所用的金属粉体为Al、Cu、Ni其中的一种或其合金中的一种，其中金属粉体的粒度为(30～90)μm。
3.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述的金属中间层材料为Al、Cu、Ni或其合金粉末中的一种，粉末粒度满足5μm～45μm。
4.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述的抗冲刷面层材料采用WC-Co或NiCr-Cr3C2粉末，粉末粒径为5μm～45μm。
5.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述的爆炸喷涂工艺中燃气是由氮气、乙炔、丙烷或丙烯组成的混合气体，助燃剂为氧气，送粉载气为氮气，所采用的爆炸喷涂设备应具备氧气、送粉氮气和可燃气体的独立控制通道。
6.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述的树脂基复合材料可以是碳纤维增强聚酰亚胺树脂基复合材料或碳纤维增强双马来酰亚胺树脂基复合材料。
7.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)将配置好的树脂-金属混合底漆均匀的喷涂于导流叶片待喷涂表面采用室温气体喷枪进行喷涂。
8.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述喷砂预处理采用刚玉砂粒，粒径应≤198μm，气体工作压力应≤0.3MPa。
9.如权利要求1所述的一种树脂基复合材料导流叶片抗冲刷涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)擦洗后采用砂纸手工对叶身表面进行打磨处理。
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