CN110253227B - 一种座阀阀体的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及阀门加工的技术领域，公开了一种座阀阀体的加工工艺。设有至少一套成型模具，将薄壁管放置到成型模具中进行加工，座阀阀体的加工工艺包括以下步骤：将待加工的薄壁管放置到成型模具中，进行第一次压型，使薄壁管的一端达到成型模具的管口尺寸；对第一次压型后的薄壁管进行加热和淬火；将薄壁管再次放置到第一次压型用的成型模具中，进行第二次压型，使薄壁管的另一端达到成型模具的管口尺寸。本发明提供的座阀阀体的加工工艺，加工工艺简单、高效且加工成本低，加工的座阀阀体的成品率高。

Description

一种座阀阀体的加工工艺
技术领域
本发明涉及阀门加工的技术领域，尤其涉及一种座阀阀体的加工工艺。
背景技术
在现有技术中，座阀阀体的加工一般分为锻造成型、厚壁管成型和铸造成型。锻造成型和厚壁管成型均需要使用模具，存在使用的模具及毛坯成本高、加工周期长、加工工艺复杂的问题。铸造成型工艺与锻造成型和厚壁管成型工艺相比，采用铸造成型加工的阀体存在沙孔，提高了铸件的不良率，进而提高了座阀阀体的加工成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种座阀阀体的加工工艺，加工工艺简单、高效且加工成本低，加工的座阀阀体的成品率高。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种座阀阀体的加工工艺，设有至少一套成型模具，将薄壁管放置到所述成型模具中进行加工，其包括以下步骤：
将待加工的薄壁管放置到成型模具中，进行第一次压型，使所述薄壁管的一端达到所述成型模具的管口尺寸；
对第一次压型后的所述薄壁管进行加热和淬火；
将所述薄壁管再次放置到第一次压型用的所述成型模具中，进行第二次压型，使所述薄壁管的另一端达到所述成型模具的管口尺寸。
优选地，设有五套成型模具，将所述薄壁管依次放置到第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具、第四成型模具和第五成型模具中，使用所述第一成型模具、所述第二成型模具、所述第三成型模具、所述第四成型模具和所述第五成型模具将所述薄壁管加工至指定的管口尺寸形成第一毛坯件。
优选地，在将所述薄壁管由其中一套成型模具放置到下一套成型模具内之前，对所述薄壁管进行加热和淬火。
优选地，使用真空炉加热机对所述薄壁管进行加热。
优选地，对所述薄壁管进行加热的加热温度大于1600℃，将所述薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。
优选地，还包括第六成型模具，将所述第五成型模具加工出的第一毛坯件放置到第六成型模具中，第六成型模具合模后再进行压型形成第二毛坯件，使所述第二毛坯件的球体的球心在设定的范围内。
优选地，所述第六成型模具包括两个半球形模具，两个所述半球形模具合模后与待加工的所述阀体的球体相匹配。
优选地，所述将薄壁管放置到所述成型模具中进行加工的同时，加工法兰盘，并将所述法兰盘与所述第二毛坯件焊接。
优选地，将焊接有所述法兰盘的所述第二毛坯件进行精加工。
本发明的有益效果：本发明提供的座阀阀体的加工工艺简单、高效且加工成本低，在传统模压成型工艺的基础上，将标准的成品管件压型成要求的阀体球形尺寸，同时满足阀体设计的加工要求的壁厚，缩短了加工周期，提高了座阀阀体的成品率，降低了生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例提供的座阀阀体的加工工艺的流程图。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
如图1所示，本实施例提供了一种座阀阀体的加工工艺，主要包括以下步骤：
步骤一、备料。
具体地，将薄壁管锯成所需的长度，作为备料使用。
步骤二、使用第一成型模具进行压型。
在本实施例中，将薄壁管压制成所要求的座阀阀体的尺寸，需要使用五套成型模具，在传统模压成型工艺的基础上，将标准的成品管件压型成所要求的阀体球形尺寸，同时满足阀体设计的加工要求的壁厚，使用多套模具逐步将薄壁管加工成所需尺寸，缩短了加工周期，提高了座阀阀体的成品率，降低了生产成本。在其它实施例中，模具的个数可以根据压机吨位以及所加工的座阀阀体的规格进行调整，模具需要的个数可以多于五套，也可以少于五套，在此不作限定。
具体地，将待加工的薄壁管放置到第一成型模具中，使用压机进行第一次压型，使薄壁管一端的尺寸达到第一成型模具的管口尺寸。然后取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。继续使用第一成型模具，按照第一次压型的方式将薄壁管的另一端进行压制成型，使薄壁管的另一端的尺寸达到第一成型模具的管口尺寸。
在对薄壁管进行压型的同时，备料和加工法兰盘，法兰盘包括上法兰盘和下法兰盘，缩短了座阀阀体的加工周期，提高了加工效率。
步骤三、将从第一成型模具中加工出的薄壁管进行加热和淬火。
具体地，将薄壁管的两端进行初步压制成型后，取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。
步骤四、使用第二成型模具进行压型。
具体地，将从第一成型模具中加工的薄壁管放置到第二成型模具中，使用压机进行第一次压型，使薄壁管一端的尺寸达到第二成型模具的管口尺寸。然后取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。继续使用第二成型模具，按照第一次压型的方式将薄壁管的另一端进行压制成型，使薄壁管的另一端的尺寸达到第二成型模具的管口尺寸。
步骤五、将从第二成型模具中加工出的薄壁管进行加热和淬火。
具体地，将薄壁管的两端进行第二次压制成型后，取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。
步骤六、使用第三成型模具进行压型。
具体地，将从第二成型模具中加工的薄壁管放置到第三成型模具中，使用压机进行第一次压型，使薄壁管一端的尺寸达到第三成型模具的管口尺寸。然后取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。继续使用第三成型模具，按照第一次压型的方式将薄壁管的另一端进行压制成型，使薄壁管的另一端的尺寸达到第三成型模具的管口尺寸。
步骤七、将从第三成型模具中加工出的薄壁管进行加热和淬火。
具体地，将薄壁管的两端进行第三次压制成型后，取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。
步骤八、使用第四成型模具进行压型。
具体地，将从第三成型模具中加工的薄壁管放置到第四成型模具中，使用压机进行第一次压型，使薄壁管一端的尺寸达到第四成型模具的管口尺寸。然后取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。继续使用第四成型模具，按照第一次压型的方式将薄壁管的另一端进行压制成型，使薄壁管的另一端的尺寸达到第四成型模具的管口尺寸。
步骤九、将从第四成型模具中加工出的薄壁管进行加热和淬火。
具体地，将薄壁管的两端进行第四次压制成型后，取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。
步骤十、使用第五成型模具进行压型。
具体地，将从第四成型模具中加工的薄壁管放置到第五成型模具中，使用压机进行第一次压型，使薄壁管一端的尺寸达到第五成型模具的管口尺寸。然后取出薄壁管放入真空炉加热机内进行加热，真空炉加热机内的温度大于1600℃，将薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。继续使用第五成型模具，按照第一次压型的方式将薄壁管的另一端压制成第一毛坯件，使薄壁管的另一端的尺寸达到第五成型模具的管口尺寸。
步骤十一、使用第六成型模具进行压型。
具体地，将第五成型模具加工出的第一毛坯件放置到第六成型模具中，第六成型模具合模后再进行压型形成第二毛坯件，使第二毛坯件的球体的球心在设定的范围内，避免球体上下两个端口口径不一致、端口距离球体中心距离不一致的问题。
第六成型模具包括两个半球形模具，两个半球形模具合模后与待加工的阀体的球体相匹配。
在本实施例中，使用六套成型模具逐步将薄壁管加工成座阀阀体，加工工艺简单、高效且加工成本低，压制成型加工座阀阀体，不会出现沙孔的问题，提高了加工座阀阀体的成品率。
步骤十二、焊接法兰盘。
具体地，六套成型模具压型将薄壁管加工至焊前尺寸，然后将步骤一中与薄壁管同时加工的法兰盘进行连接。在本实施例中，通过焊接的方式将上法兰盘和下法兰盘焊接至第二毛坯件相应的位置。
步骤十三、将焊接有法兰盘的座阀阀体进行精加工至成品阀体。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种座阀阀体的加工工艺，其特征在于，设有五套成型模具，将薄壁管依次 放置到第一成型模具、第二成型模具、第三成型模具、第四成型模具和第五成型模具中进行加工，其包括以下步骤：
将待加工的薄壁管放置到第一成型模具中，进行第一次压型，使所述薄壁管的一端达到所述成型模具的管口尺寸；
对第一次压型后的所述薄壁管进行加热和淬火；
将所述薄壁管再次放置到第一次压型用的所述第一成型模具中，进行第二次压型，使所述薄壁管的另一端达到所述成型模具的管口尺寸；
然后依次使用所述第二成型模具、所述第三成型模具、所述第四成型模具和所述第五成型模具按照第一成型模具的方式将所述薄壁管加工至指定的管口尺寸形成第一毛坯件。
2.根据权利要求1所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，在将所述薄壁管由其中一套成型模具放置到下一套成型模具内之前，对所述薄壁管进行加热和淬火。
3.根据权利要求1或2所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，使用真空炉加热机对所述薄壁管进行加热。
4.根据权利要求1或2所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，对所述薄壁管进行加热的加热温度大于1600℃，将所述薄壁管加热至红透状态转至冷水进行淬火。
5.根据权利要求1所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，还包括第六成型模具，将所述第五成型模具加工出的第一毛坯件放置到第六成型模具中，第六成型模具合模后再进行压型形成第二毛坯件，使所述第二毛坯件的球体的球心在设定的范围内。
6.根据权利要求5所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述第六成型模具包括两个半球形模具，两个所述半球形模具合模后与待加工的所述阀体的球体相匹配。
7.根据权利要求5所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，所述将薄壁管放置到所述第一成型模具中进行加工的同时，加工法兰盘，并将所述法兰盘与所述第二毛坯件焊接。
8.根据权利要求7所述的座阀阀体的加工工艺，其特征在于，将焊接有所述法兰盘的所述第二毛坯件进行精加工。
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