CN110253217A - 一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及飞轮盘轴承制造领域，具体是一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，包括内圈制造工艺和外圈制造工艺，其具体步骤如下：内圈制造工艺，第一步，内圈板材落料制造成内圈胚；第二步，再将内圈胚拉伸成杯状体；第三步，在杯状体的底部冲孔；第四步，对杯状体进行翻边制成管状体；第五步，在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽；外圈制造工艺，第一步，外圈板材落料制造成外圈胚；第二步，再将外圈胚拉伸成盆状体；第三步，对盆状体冲裁底部和切边。本发明制作工艺简单，节省了生产成本，且可通过普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，同时后续的维修成本也低，安全系数高。
Description
技术领域
本发明涉及飞轮盘轴承制造领域，具体是一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺。
背景技术
轴承(Bearing)是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数(friction coefficient)，并保证其回转精度(accuracy)。
传统的飞轮盘，飞轮盘壳体的内孔翻边来做轴承的外圈，用飞轮盘盖板来做轴承钢珠的盖板，轴承的内圈要用专用管材来切制，进而无形中增加了生产成本，同时其传统的飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺操作相对复杂，难度系数高。
为了解决上述问题，特提出了一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，包括内圈制造工艺和外圈制造工艺，其具体步骤如下：
1)、内圈制造工艺
第一步，内圈板材落料制造成内圈胚；
第二步，再将内圈胚拉伸成杯状体；
第三步，在杯状体的底部冲孔；
第四步，对杯状体进行翻边制成管状体；
第五步，在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽；
2)、外圈制造工艺
第一步，外圈板材落料制造成外圈胚；
第二步，再将外圈胚拉伸成盆状体；
第三步，对盆状体冲裁底部和切边。
进一步的方案：所述内圈制造工艺和外圈制造工艺均是通过压力机完成。
再进一步的方案：所述内圈制造工艺的第三步中的孔的个数为2个。
再进一步的方案：所述内圈制造工艺的第五步中的轴承钢珠凹槽呈环形。
再进一步的方案：所述轴承钢珠凹槽的深度为0.2-0.8cm。
再进一步的方案：所述轴承钢珠凹槽的深度为0.5cm。
再进一步的方案：所述外圈制造工艺的第二步中盆状体的上端开口的口径为8-15cm。
再进一步的方案：所述外圈制造工艺的第二步中盆状体的上端开口的口径为12cm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明制作工艺简单，节省了生产成本，且可通过普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，同时后续的维修成本也低，安全系数高。
附图说明
图1为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中内圈制造工艺的内圈板材落料制造成内圈胚后所制得的结构示意图。
图2为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中内圈制造工艺的再将内圈胚拉伸成杯状体后所制得的结构示意图。
图3为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中内圈制造工艺的在杯状体的底部冲孔的结构示意图。
图4为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中内圈制造工艺的对杯状体进行翻边制成管状体后所制得的结构示意图。
图5为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中内圈制造工艺的在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽后所制得的结构示意图。
图6为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中外圈制造工艺的外圈板材落料制造成外圈胚后所制得的结构示意图。
图7为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中外圈制造工艺的再将外圈胚拉伸成盆状体后所制得的结构示意图。
图8为图7的俯视结构示意图。
图9为本发明飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺中外圈制造工艺的对盆状体冲裁底部和切边后所制得的结构示意图。
图10为图9的俯视结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
本发明实施例提供了一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，包括内圈制造工艺和外圈制造工艺，其具体步骤如下：
1)、内圈制造工艺
第一步，内圈板材落料制造成内圈胚，即使用了普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，节省了生产成本；
第二步，再将内圈胚拉伸成杯状体，即拉伸操作简单，易上手；
第三步，在杯状体的底部冲孔，且孔的个数为2个；
第四步，对杯状体进行翻边制成管状体；
第五步，在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽，且轴承钢珠凹槽呈环形，同时轴承钢珠凹槽的深度为0.2cm；
其中，所述内圈制造工艺是通过压力机完成。整体制作工艺简单，后续的维修成本也低，安全系数高。
2)、外圈制造工艺
第一步，外圈板材落料制造成外圈胚，即使用了普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，节省了生产成本；
第二步，再将外圈胚拉伸成盆状体，拉伸操作简单，易上手，同时盆状体的上端开口的口径为8cm；
第三步，对盆状体冲裁底部和切边。
其中，所述内圈制造工艺是通过压力机完成。整体制作工艺简单，后续的维修成本也低，安全系数高。
实施例2
本发明实施例提供了一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，包括内圈制造工艺和外圈制造工艺，其具体步骤如下：
1)、内圈制造工艺
第一步，内圈板材落料制造成内圈胚，即使用了普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，节省了生产成本；
第二步，再将内圈胚拉伸成杯状体，即拉伸操作简单，易上手；
第三步，在杯状体的底部冲孔，且孔的个数为2个；
第四步，对杯状体进行翻边制成管状体；
第五步，在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽，且轴承钢珠凹槽呈环形，同时轴承钢珠凹槽的深度为0.8cm；
其中，所述内圈制造工艺是通过压力机完成。整体制作工艺简单，后续的维修成本也低，安全系数高。
2)、外圈制造工艺
第一步，外圈板材落料制造成外圈胚，即使用了普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，节省了生产成本；
第二步，再将外圈胚拉伸成盆状体，拉伸操作简单，易上手，同时盆状体的上端开口的口径为15cm；
第三步，对盆状体冲裁底部和切边。
其中，所述内圈制造工艺是通过压力机完成。整体制作工艺简单，后续的维修成本也低，安全系数高。
实施例3
本发明实施例提供了一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，包括内圈制造工艺和外圈制造工艺，其具体步骤如下：
1)、内圈制造工艺
第一步，内圈板材落料制造成内圈胚，即使用了普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，节省了生产成本；
第二步，再将内圈胚拉伸成杯状体，即拉伸操作简单，易上手；
第三步，在杯状体的底部冲孔，且孔的个数为2个；
第四步，对杯状体进行翻边制成管状体；
第五步，在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽，且轴承钢珠凹槽呈环形，同时轴承钢珠凹槽的深度为0.5cm；
其中，所述内圈制造工艺是通过压力机完成。整体制作工艺简单，后续的维修成本也低，安全系数高。
2)、外圈制造工艺
第一步，外圈板材落料制造成外圈胚，即使用了普通板材材料进行加工制作，无需轴承的专用管材来制作，节省了生产成本；
第二步，再将外圈胚拉伸成盆状体，拉伸操作简单，易上手，同时盆状体的上端开口的口径为12cm；
第三步，对盆状体冲裁底部和切边。
其中，所述内圈制造工艺是通过压力机完成。整体制作工艺简单，后续的维修成本也低，安全系数高。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (8)
1.一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，包括内圈制造工艺和外圈制造工艺，其特征在于，具体步骤如下：
1）、内圈制造工艺
第一步，内圈板材落料制造成内圈胚；
第二步，再将内圈胚拉伸成杯状体；
第三步，在杯状体的底部冲孔；
第四步，对杯状体进行翻边制成管状体；
第五步，在管状体的侧壁上开设轴承钢珠凹槽；
2）、外圈制造工艺
第一步，外圈板材落料制造成外圈胚；
第二步，再将外圈胚拉伸成盆状体；
第三步，对盆状体冲裁底部和切边。
2.根据权利要求1所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述内圈制造工艺和外圈制造工艺均是通过压力机完成。
3.根据权利要求1所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述内圈制造工艺的第三步中的孔的个数为2个。
4.根据权利要求1所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述内圈制造工艺的第五步中的轴承钢珠凹槽呈环形。
5.根据权利要求4所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述轴承钢珠凹槽的深度为0.2-0.8cm。
6.根据权利要求4所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述轴承钢珠凹槽的深度为0.5cm。
7.根据权利要求1所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述外圈制造工艺的第二步中盆状体的上端开口的口径为8-15cm。
8.根据权利要求1所述的一种飞轮盘轴承的内外圈的制造工艺，其特征在于，所述外圈制造工艺的第二步中盆状体的上端开口的口径为12cm。
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| GB1137313A (en) * | 1967-04-28 | 1968-12-18 | Hillside Metal Products Inc | A ball bearing and a method of making the same |
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2019
- 2019-05-31 CN CN201910467066.4A patent/CN110253217A/zh active Pending
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