CN110146400B - 一种陶瓷原料相对硬度的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷原料相对硬度的检测方法，包括以下步骤：步骤一，将N种陶瓷原料一一烘干，然后分别对N种陶瓷原料进行破碎至颗粒粒径为1～3cm，N＝1、2、3、…；步骤二，取一个容积为1～3升的球磨罐并往球磨罐装入600～1000克的球石，球磨罐进行充分烘干后待用；步骤三，先对经步骤一破碎后的N种陶瓷原料分别用4目和8目的分样筛一一进行筛分，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料β克并编号为An料，n＝1、2、3、…、N，直至获得N种陶瓷原料的A1料～AN料。避免了原料存在裂纹而影响了硬度判断，可直观明了地表征不同陶瓷原料的相对硬度，检测方法准确、简便、实用、高效。

Description

一种陶瓷原料相对硬度的检测方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种陶瓷原料相对硬度的检测方法。

背景技术

硬度在机械学上的定义是：材料的硬度是表示它对压印、刻划、冲击、磨蚀及弯曲等外力作用所具有的抵抗力。具有这种抵抗愈大的材料，则它的硬度愈大。根据不同的测试方法，目前常用的有布氏硬度、洛氏硬度、克氏硬度、维氏硬度、肃氏硬度及莫氏硬度来测定材料的硬度。前四者是采用压应力来检测；肃氏是用弹性力来检测；而莫氏则是刻划能力来检测，只能定性检测硬度。

陶瓷材料的硬度与它的机械性能有一定的关系，一般知道了陶瓷材料的硬度大小以后，可以估算出它机械性能的好坏，其中硬度与强度的关系最为密切，通常陶瓷材料的硬度越大，它的强度也越大，这是因为我们所用的压印硬度的定义就是从强度出发的。陶瓷材料的硬度是其内部结构牢固性的表现，其主要取决于其内部化学键的类型和强度。

通常，陶瓷制品的显微硬度均采用维氏硬度值来表示，见GB/T16534-1996《工程陶瓷维氏硬度试验方法》。它是利用一个顶角为136度的正菱形金刚石压头，以规定试验压力压入被测试物体的表面，经规定的保持试验力时间后，卸除试验力，用测微目镜测量试件表面的压痕对角线，计算压痕的锥形表面积所承受的平均压力，即维氏硬度值，用N/mm²表示。

维氏硬度测定对试样的形状和尺寸要求并不严格，只要便于在维氏硬度计上安放和测试即可，但要求被测表面非常光滑，以便于测量微小压痕对角线长度和观察压痕形貌。然而，大量实验表明，陶瓷材料维氏硬度测试过程中，随着金刚石压头压入载荷的增加，往往在被测材料表面不可避免的产生各种裂纹开裂形式，如径向裂纹，半硬币状裂纹和横向裂纹。由于维氏硬度值需要通过压痕对角线长以及压头最大载荷获得，因此裂纹开裂形式对维氏硬度值的测试准确度的影响亟待解决，并且以压痕单位投影面积上所承受的平均载荷作为度量标准的表观硬度不能真实的反映出陶瓷砂泥原材料抵抗研磨形变的能力，综上可知，维氏硬度检测方法适合于检测瓷砖硬度，并不适合检测像砂泥、石英这样的陶瓷原料硬度，用维氏硬度方法检测出来的陶瓷原料维氏硬度值不能真实反映陶瓷原料的硬度，而陶瓷原料的硬度值对陶瓷干法制粉的研磨效率、粉料性能和成品性能影响极大，例如硬度差别大的砂泥原料经过配方配伍干法研磨成细粉后，细粉的粒径分布范围太宽，不利于后续工序的生产。并且目前不同硬度测试方法得到的硬度值没法换算，对生产的指导意义不大。

发明内容

本发明的目的在于提出一种陶瓷原料相对硬度的检测方法，不要求被测原料表面光滑，也避免了原料存在裂纹而影响了硬度判断，可直观明了地表征不同陶瓷原料的相对硬度，检测方法准确、简便、实用、高效，对干法制粉生产的有很好很强的实际指导意义。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种陶瓷原料相对硬度的检测方法，包括以下步骤：

步骤一，将N种陶瓷原料一一烘干，然后分别对N种陶瓷原料进行破碎至颗粒粒径为1～3cm，N＝1、2、3、…；

步骤二，取一个容积为1～3升的球磨罐并往球磨罐装入600～1000克的球石，球磨罐进行充分烘干后待用；

步骤三，先对经步骤一破碎后的N种陶瓷原料分别用4目和8目的分样筛一一进行筛分，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料β克并编号为An料，n＝1、2、3、…、N，直至获得N种陶瓷原料的A1料～AN料；

步骤四，依次将第n种陶瓷原料的An料放入完成步骤二的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用第一目筛对倒出料进行筛分，取第一目筛的筛上料并编号为Bn料，再用第二目筛对第一目筛的筛下料进行筛分，取第二目筛的筛上料并编号为Cn料，直至获得N种陶瓷原料的B1料～BN料和C1料～CN料；第一目筛和第二目筛的目数为20～200目，并且第一目筛的孔径比第二目筛的孔径大；

步骤五，依次称量第n种陶瓷原料的Bn料的重量Mn和Cn料的重量Xn，计算第n种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Yn为0.8Mn+0.2Xn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度Y1～相对硬度YN。

优选地，步骤三还包括，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料β克并编号为Dn料，直至获得N种陶瓷原料的D1料～DN料；

步骤四还包括，依次将第n种陶瓷原料的Dn料放入完成步骤二的所述球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用所述第一目筛对倒出料进行筛分，取所述第一目筛的筛上料并编号为En料，再用所述第二目筛对所述第一目筛的筛下料进行筛分，取所述第二目筛的筛上料并编号为Fn料，直至获得N种陶瓷原料的E1料～EN料和F1料～FN料；

步骤五还包括，依次称量第n种陶瓷原料的En料的重量Jn和Fn料的重量Kn，计算第n种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Zn为0.8Jn+0.2Kn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度Z1～相对硬度ZN。

优选地，步骤三还包括，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料β克并编号为Gn料，直至获得N种陶瓷原料的G1料～GN料；

步骤四还包括，依次将第n种陶瓷原料的Gn料放入完成步骤二的所述球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用所述第一目筛对倒出料进行筛分，取所述第一目筛的筛上料并编号为Hn料，再用所述第二目筛对所述第一目筛的筛下料进行筛分，取所述第二目筛的筛上料并编号为In料，直至获得N种陶瓷原料的H1料～HN料和I1料～IN料；

步骤五还包括，依次称量第n种陶瓷原料的Hn料的重量Pn和In料的重量Qn，计算第n种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度Sn为0.8Pn+0.2Qn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度S1～相对硬度SN。

优选地，步骤五还包括，依次计算第n种陶瓷原料的总相对硬度Rn为Yn+Zn+Sn，直至获得N种陶瓷原料的总相对硬度R1～相对硬度RN。

优选地，所述步骤四中：第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为60目；或者，第一目筛的目数为30目，第二目筛的目数为80目；或者，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为80目；或者，第一目筛的目数为40目，第二目筛的目数为100目；或者，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为200目；或者第一目筛的目数为150目，第二目筛的目数为160目；或者第一目筛的目数为100目，第二目筛的目数为180目。

优选地，所述步骤一中，烘干温度为150～250℃，烘干时间为30～60分钟。

优选地，所述球石和分样料的质量比为1.6～3：1。

优选地，所述步骤二中球磨罐的容积为1升，球石的装入量为600克，所述步骤三中β为200；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为2升，球石的装入量为800克，所述步骤三中β为300；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为3升，球石的装入量为1000克，所述步骤三中β为400。

优选地，所述步骤四中，球磨罐的研磨速度为1500～2000转/分，研磨时间为5～15分钟。

优选地，所述步骤二中，球石的直径为15mm，球石的材质为高铝球石，所述球磨罐为高铝球磨罐；所述步骤一中使用颚式破碎机进行破碎。

所述陶瓷原料相对硬度的检测方法，是以陶瓷砂泥原料相对于球石在球磨罐中的研磨损耗程度为参照标准的，就是陶瓷原料研磨一定的时间后看剩余多少，用研磨后陶瓷原料的一定粒径范围内的重量来表征该陶瓷原料的相对硬度，实现了陶瓷原料相对硬度的定量检测，越硬越不好磨而剩余量大，越软越好磨而剩余量小；因此不要求被测原料表面光滑，也避免了原料存在裂纹而影响了硬度判断，从而可直观明了地表征不同陶瓷原料的相对硬度，检测方法准确、简便、实用、高效。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一

本实施例的陶瓷原料相对硬度的检测方法，包括以下步骤：

步骤一，将N种陶瓷原料一一烘干，然后分别对N种陶瓷原料进行破碎至颗粒粒径为1～3cm，N＝1、2、3、…；

步骤二，取一个容积为1～3升的球磨罐并往球磨罐装入600～1000克的球石，球磨罐进行充分烘干后待用；

步骤三，先对经步骤一破碎后的N种陶瓷原料分别用4目和8目的分样筛一一进行筛分，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料β克并编号为An料，n＝1、2、3、…、N，直至获得N种陶瓷原料的A1料～AN料；

步骤四，依次将第n种陶瓷原料的An料放入完成步骤二的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用第一目筛对倒出料进行筛分，取第一目筛的筛上料并编号为Bn料，再用第二目筛对第一目筛的筛下料进行筛分，取第二目筛的筛上料并编号为Cn料，直至获得N种陶瓷原料的B1料～BN料和C1料～CN料；第一目筛和第二目筛的目数为20～200目，并且第一目筛的孔径比第二目筛的孔径大；

步骤五，依次称量第n种陶瓷原料的Bn料的重量Mn和Cn料的重量Xn，计算第n种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Yn为0.8Mn+0.2Xn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度Y1～相对硬度YN。

所述陶瓷原料相对硬度的检测方法，是以陶瓷砂泥原料相对于球石在球磨罐中的研磨损耗程度为参照标准的，就是陶瓷原料研磨一定的时间后看剩余多少，用研磨后陶瓷原料的一定粒径范围内的重量来表征该陶瓷原料的相对硬度，实现了陶瓷原料相对硬度的定量检测，越硬越不好磨而剩余量大，越软越好磨而剩余量小；因此不要求被测原料表面光滑，也避免了原料存在裂纹而影响了硬度判断，从而可直观明了地表征不同陶瓷原料的相对硬度，检测方法准确、简便、实用、高效。

步骤一中，先将需要检测的所有陶瓷原料分别烘干破碎，并且限定所有陶瓷原料均破碎至颗粒粒径为1～3cm，以确保陶瓷原料研磨后剩余量是由硬度来决定，避免因水分和粒径的不同而影响了检测结果。为避免陶瓷原料含有水分，需将陶瓷原料完全烘干，完全烘干的标准是烘干至陶瓷原料的质量不再发生变化。不能将陶瓷原料混合烘干或混合破碎，而是一一单独进行烘干和破碎，破碎后也要一一分开存放，不能混合堆放，避免某种陶瓷原料混有其他陶瓷原料而影响了硬度检测结果。

步骤二中，球磨罐要充分烘干，避免球磨罐中存有水分而影响了陶瓷原料的研磨，同时球磨罐中的球石量要合理，确保陶瓷原料得到充分研磨，提高硬度检测可靠性。

步骤三中，对N种陶瓷原料一一单独用4目和8目的分样筛进行筛分，以获得颗粒粒径范围同为4目～8目、质量同为β克的分样料，即A1料～AN料，从而确保检测出的相对硬度是在相同质量和相同颗粒粒径范围内得出的。之所以选择4目～8目的颗粒粒径范围，是因为在实际陶瓷生产中，陶瓷原料尤其是砂泥料的进货直径一般就是要求4目以下8目以上即4目～8目；并且4目～8目就是限定陶瓷原料尤其是砂泥料的直径和体积，待测陶瓷原料的直径和体积一样的情况下，测出来的相对硬度才具有相互比较的价值，才能比较相对谁大谁小，谁硬谁软。需要说明的是，不能将陶瓷原料混合筛分。分样料的取量根据实际检测情况决定。

步骤四中，由于不同的球磨罐容积和球石对同一种陶瓷原料的检测的结果是不一样的，因此本检测方法是相对于同一种球磨罐且同重量的球石而言的。即所有陶瓷原料均使用完成步骤二的球磨罐进行干法研磨，并且不能将陶瓷原料混合研磨，而是一一单独研磨，一种陶瓷原料研磨完后完全倒出，再进行下一种陶瓷原料的研磨。干法研磨为球磨罐在无水状态下运转，带动球石对陶瓷原料进行碰撞，还有陶瓷原料自身的相互碰撞，使陶瓷原料粉碎。对研磨后的倒出料进行筛分，设置目数不一样的第一目筛和第二目筛，从而将研磨后的倒出料按粒径大小进行分类，获得N种陶瓷原料的B1料～BN料和C1料～CN料，以便计算研磨后的陶瓷原料在各个粒径范围内的重量，以此得到陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度。步骤五中，由于研磨后大粒径粉料的重量越大，则陶瓷原料的相对硬度越大，但研磨后一般大粒径粉料的重量要远小于小粒径粉料的重量，显然不能直接将Bn料的重量Mn和Cn料的重量Xn相加来得到相对硬度，因此要通过赋权使得检测结果可真实反映出陶瓷原料的相对硬度。

优选地，步骤三还包括，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料β克并编号为Dn料，直至获得N种陶瓷原料的D1料～DN料；

步骤四还包括，依次将第n种陶瓷原料的Dn料放入完成步骤二的所述球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用所述第一目筛对倒出料进行筛分，取所述第一目筛的筛上料并编号为En料，再用所述第二目筛对所述第一目筛的筛下料进行筛分，取所述第二目筛的筛上料并编号为Fn料，直至获得N种陶瓷原料的E1料～EN料和F1料～FN料；

步骤五还包括，依次称量第n种陶瓷原料的En料的重量Jn和Fn料的重量Kn，计算第n种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Zn为0.8Jn+0.2Kn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度Z1～相对硬度ZN。

为了更精确的表征检测结果，所述陶瓷原料相对硬度的检测方法也可增加对陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度检测，即在步骤三的筛分后，还对颗粒粒径大于4目的分样料进行硬度检测，检测方法与4目粒径～8目粒径之间的相对硬度检测方法一致，从而得到陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度。

优选地，步骤三还包括，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料β克并编号为Gn料，直至获得N种陶瓷原料的G1料～GN料；

步骤四还包括，依次将第n种陶瓷原料的Gn料放入完成步骤二的所述球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用所述第一目筛对倒出料进行筛分，取所述第一目筛的筛上料并编号为Hn料，再用所述第二目筛对所述第一目筛的筛下料进行筛分，取所述第二目筛的筛上料并编号为In料，直至获得N种陶瓷原料的H1料～HN料和I1料～IN料；

步骤五还包括，依次称量第n种陶瓷原料的Hn料的重量Pn和In料的重量Qn，计算第n种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度Sn为0.8Pn+0.2Qn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度S1～相对硬度SN。

为了更精确的表征检测结果，所述陶瓷原料相对硬度的检测方法也可增加对陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度检测，即在步骤三的筛分后，还对颗粒粒径小于8目的分样料进行硬度检测，检测方法与4目粒径～8目粒径之间的相对硬度检测方法一致，从而得到陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度。

优选地，步骤五还包括，依次计算第n种陶瓷原料的总相对硬度Rn为Yn+Zn+Sn，直至获得N种陶瓷原料的总相对硬度R1～相对硬度RN。

为了更精确的表征检测结果，可将陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度、在大于4目粒径下的相对硬度和在小于8目粒径下的相对硬度相加，获得陶瓷原料的总相对硬度。

优选地，所述步骤四中：第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为60目；或者，第一目筛的目数为30目，第二目筛的目数为80目；或者，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为80目；或者，第一目筛的目数为40目，第二目筛的目数为100目；或者，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为200目；或者第一目筛的目数为150目，第二目筛的目数为160目；或者第一目筛的目数为100目，第二目筛的目数为180目。

不同的筛网组合其实就是限制了不同的颗粒粒径范围，本检测方法是通过把大颗粒磨细成小颗粒，看小颗粒的粒径大小来评价材料硬度的；可以选择20目到60目，也可以选择30目到80目，也可以选择20目到80目，还可以选择40目到100目等等，目的就是为了统一评价标准而限定上一个粒径范围。优选地，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为60目。因为对研磨后的颗粒来说，20目筛上料颗粒太大，不能继续进入后续开展的陶瓷生产工艺环节了，20～60目之间的颗粒是正常的优质颗粒，可以进入后续工艺环节的生产中，即检测完后的陶瓷原料还可以进入后续陶瓷生产中，避免浪费。

优选地，所述步骤一中，烘干温度为150～250℃，烘干时间为30～60分钟。烘干参数可根据实际在上述范围内进行设置，以使陶瓷原料完全烘干为准。

优选地，所述球石和分样料的质量比为1.6～3：1。分样料指的是颗粒粒径为4目～8目、颗粒粒径大于4目和颗粒粒径小于8目的分样料，其质量均相同即β克，并且均满足上述质量比。

优选地，所述步骤二中球磨罐的容积为1升，球石的装入量为600克，所述步骤三中β为200；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为2升，球石的装入量为800克，所述步骤三中β为300；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为3升，球石的装入量为1000克，所述步骤三中β为400。

即步骤二中球磨罐的容积为1升，球石的装入量为600克，所述步骤三中依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料200克，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料200克，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料200克；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为2升，球石的装入量为800克，所述步骤三中依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料300克，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料300克，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料300克；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为3升，球石的装入量为1000克，所述步骤三中依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料400克，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料400克，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料400克。

球磨罐可根据实际情况选用不同容积和球石量组合，因为同一种陶瓷原料，使用不同容积和球石量的球磨罐，检测出来的相对硬度大小是一样的，就是硬度相对高的陶瓷原料不管用什么球磨罐测出来都高，硬度相对小的都小。

例如，检测5种陶瓷原料的A1料到A5料，甲选用球磨罐的容积为2L，球石的装入量为800g，测得上述5种陶瓷原料在4目～8目粒径下的相对硬度为Y1～Y5；甲检测Y3值最大，因此Y3对应的A3料最硬。乙选用球磨罐的容积为1L，球石的装入量为600g，测得上述5种陶瓷原料在4目～8目粒径下的相对硬度为Y6～Y10；乙检测Y8值最大，因此Y8对应的A3料最硬。虽然Y3和Y8数值不一样，但是都是同一种料，相对就是A3料最硬，即相对硬度的定性结果是一样的。

优选地，所述步骤四中，球磨罐的研磨速度为1500～2000转/分，研磨时间为5～15分钟。研磨参数可根据实际在上述范围内进行设置。

优选地，所述步骤二中，球石的直径为15mm，球石的材质为高铝球石，所述球磨罐为高铝球磨罐，所述步骤一中使用颚式破碎机进行破碎。由于步骤一中陶瓷原料破碎至颗粒粒径为1～3cm，因此选用直径为15mm的高铝球石；避免因陶瓷原料的粒径超过球石直径太多，而成了陶瓷原料研磨球石，而不是球石研磨陶瓷原料，失去检测意义。

实施例二

本实施例对5种陶瓷原料进行硬度检测，包括以下步骤：

步骤一，将5种陶瓷原料一一单独烘干，然后对5种陶瓷原料一一单独使用颚式破碎机进行破碎至颗粒粒径为3cm。

步骤二，取一个容积为1L的球磨罐并往球磨罐装入600g的球石，球磨罐进行充分烘干后待用；球石的直径为15mm，球石的材质为高铝球石。

步骤三，先对经步骤一破碎后的5种陶瓷原料分别用4目和8目的分样筛一一进行筛分；

取第1种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料200g并编号为A1料，取第2种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料200g并编号为A2料，取第3种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料200g并编号为A3料，取第4种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料200g并编号为A4料，取第5种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料200g并编号为A5料，从而获得5种陶瓷原料的A1料～A5料；

取第1种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料200g并编号为D1料，取第2种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料200g并编号为D2料，取第3种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料200g并编号为D3料，取第4种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料200g并编号为D4料，取第5种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料200g并编号为D5料，从而获得5种陶瓷原料的D1料～D5料；

取第1种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料200g并编号为G1料，取第2种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料200g并编号为G2料，取第3种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料200g并编号为G3料，取第4种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料200g并编号为G4料，取第5种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料200g并编号为G5料，从而获得5种陶瓷原料的G1料～G5料。

步骤四，首先，将第1种陶瓷原料的A1料放入完成步骤二的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用20目筛对倒出料进行筛分，取20目筛的筛上料并编号为B1料，再用60目筛对第一目筛的筛下料进行筛分，取60目筛的筛上料并编号为C1料；

同理将第2种陶瓷原料的A2料放入完成第1种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得B2料和C2料；

同理将第3种陶瓷原料的A3料放入完成第2种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得B3料和C3料；

同理将第4种陶瓷原料的A4料放入完成第3种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得B4料和C4料；

同理将第5种陶瓷原料的A5料放入完成第4种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得B5料和C5料；

然后，将第1种陶瓷原料的D1料放入完成步骤二的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用20目筛对倒出料进行筛分，取20目筛的筛上料并编号为E1料，再用60目筛对第一目筛的筛下料进行筛分，取60目筛的筛上料并编号为F1料；

同理将第2种陶瓷原料的D2料放入完成第1种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得E2料和F2料；

同理将第3种陶瓷原料的D3料放入完成第2种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得E3料和F3料；

同理将第4种陶瓷原料的D4料放入完成第3种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得E4料和F4料；

同理将第5种陶瓷原料的D5料放入完成第4种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得E5料和F5料；

接着，将第1种陶瓷原料的G1料放入完成步骤二的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用20目筛对倒出料进行筛分，取20目筛的筛上料并编号为H1料，再用60目筛对第一目筛的筛下料进行筛分，取60目筛的筛上料并编号为I1料；

同理将第2种陶瓷原料的G2料放入完成第1种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得H2料和I2料；

同理将第3种陶瓷原料的G3料放入完成第2种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得H3料和I3料；

同理将第4种陶瓷原料的G4料放入完成第3种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得H4料和I4料；

同理将第5种陶瓷原料的G5料放入完成第4种陶瓷原料研磨的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分，获得H5料和I5料。

步骤五，首先，称量第1种陶瓷原料的B1料的重量M1和C1料的重量X1，计算第1种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Y1为0.8M1+0.2X1；

称量第2种陶瓷原料的B2料的重量M2和C2料的重量X2，计算第2种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Y2为0.8M2+0.2X2；

称量第3种陶瓷原料的B3料的重量M3和C3料的重量X3，计算第3种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Y3为0.8M3+0.2X3；

称量第4种陶瓷原料的B4料的重量M4和C4料的重量X4，计算第4种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Y4为0.8M4+0.2X4；

称量第5种陶瓷原料的B5料的重量M5和C5料的重量X5，计算第5种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Y5为0.8M5+0.2X5；

然后，称量第1种陶瓷原料的E1料的重量J1和F1料的重量K1，计算第1种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Z1为0.8J1+0.2K1；

称量第2种陶瓷原料的E2料的重量J2和F2料的重量K2，计算第2种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Z2为0.8J2+0.2K2；

称量第3种陶瓷原料的E3料的重量J3和F3料的重量K3，计算第3种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Z3为0.8J3+0.2K3；

称量第4种陶瓷原料的E4料的重量J4和F4料的重量K4，计算第4种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Z4为0.8J4+0.2K4；

称量第5种陶瓷原料的E5料的重量J5和F5料的重量K5，计算第5种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Z5为0.8J5+0.2K5；

接着，称量第1种陶瓷原料的H1料的重量P1和I1料的重量Q1，计算第1种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度S1为0.8P1+0.2Q1；

称量第2种陶瓷原料的H2料的重量P2和I2料的重量Q2，计算第2种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度S2为0.8P2+0.2Q2；

称量第3种陶瓷原料的H3料的重量P3和I3料的重量Q3，计算第3种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度S3为0.8P3+0.2Q3；

称量第4种陶瓷原料的H4料的重量P4和I4料的重量Q4，计算第4种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度S4为0.8P4+0.2Q4；

称量第5种陶瓷原料的H5料的重量P5和I5料的重量Q5，计算第5种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度S5为0.8P5+0.2Q5；

最后，计算第1种陶瓷原料的总相对硬度R1为Y1+Z1+S1，计算第2种陶瓷原料的总相对硬度R2为Y2+Z2+S2，计算第3种陶瓷原料的总相对硬度R3为Y3+Z3+S3，计算第4种陶瓷原料的总相对硬度R4为Y4+Z4+S4，计算第5种陶瓷原料的总相对硬度R5为Y5+Z5+S5。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将N种陶瓷原料一一烘干，然后分别对N种陶瓷原料进行破碎至颗粒粒径为1～3cm，N＝1、2、3、…；

步骤二，取一个容积为1～3升的球磨罐并往球磨罐装入600～1000克的球石，球磨罐进行充分烘干后待用；

步骤三，先对经步骤一破碎后的N种陶瓷原料分别用4目和8目的分样筛一一进行筛分，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径为4目～8目的分样料β克并编号为An料，n＝1、2、3、…、N，直至获得N种陶瓷原料的A1料～AN料；

步骤四，依次将第n种陶瓷原料的An料放入完成步骤二的球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用第一目筛对倒出料进行筛分，取第一目筛的筛上料并编号为Bn料，再用第二目筛对第一目筛的筛下料进行筛分，取第二目筛的筛上料并编号为Cn料，直至获得N种陶瓷原料的B1料～BN料和C1料～CN料；第一目筛和第二目筛的目数为20～200目，并且第一目筛的孔径比第二目筛的孔径大；

步骤五，依次称量第n种陶瓷原料的Bn料的重量Mn和Cn料的重量Xn，计算第n种陶瓷原料在4目粒径～8目粒径之间的相对硬度Yn为0.8 Mn+0.2 Xn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度Y1～相对硬度YN。

2.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：

步骤三还包括，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径大于4目的分样料β克并编号为Dn料，直至获得N种陶瓷原料的D1料～DN料；

步骤四还包括，依次将第n种陶瓷原料的Dn料放入完成步骤二的所述球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用所述第一目筛对倒出料进行筛分，取所述第一目筛的筛上料并编号为En料，再用所述第二目筛对所述第一目筛的筛下料进行筛分，取所述第二目筛的筛上料并编号为Fn料，直至获得N种陶瓷原料的E1料～EN料和F1料～FN料；

步骤五还包括，依次称量第n种陶瓷原料的En料的重量Jn和Fn料的重量Kn，计算第n种陶瓷原料在大于4目粒径下的相对硬度Zn为0.8 Jn+0.2 Kn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度Z1～相对硬度ZN。

3.根据权利要求2所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：

步骤三还包括，依次取第n种陶瓷原料的颗粒粒径小于8目的分样料β克并编号为Gn料，直至获得N种陶瓷原料的G1料～GN料；

步骤四还包括，依次将第n种陶瓷原料的Gn料放入完成步骤二的所述球磨罐中进行干法研磨，研磨后的倒出料进行筛分：先用所述第一目筛对倒出料进行筛分，取所述第一目筛的筛上料并编号为Hn料，再用所述第二目筛对所述第一目筛的筛下料进行筛分，取所述第二目筛的筛上料并编号为In料，直至获得N种陶瓷原料的H1料～HN料和I1料～IN料；

步骤五还包括，依次称量第n种陶瓷原料的Hn料的重量Pn和In料的重量Qn，计算第n种陶瓷原料在小于8目粒径下的相对硬度Sn为0.8 Pn+0.2 Qn，直至获得N种陶瓷原料的相对硬度S1～相对硬度SN。

4.根据权利要求3所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：

步骤五还包括，依次计算第n种陶瓷原料的总相对硬度Rn为Yn+Zn+Sn，直至获得N种陶瓷原料的总相对硬度R1～相对硬度RN。

5.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于，所述步骤四中：第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为60目；或者，第一目筛的目数为30目，第二目筛的目数为80目；或者，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为80目；或者，第一目筛的目数为40目，第二目筛的目数为100目；或者，第一目筛的目数为20目，第二目筛的目数为200目；或者第一目筛的目数为150目，第二目筛的目数为160目；或者第一目筛的目数为100目，第二目筛的目数为180目。

6.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：

所述步骤一中，烘干温度为150～250℃，烘干时间为30～60分钟。

7.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：所述球石和分样料的质量比为1.6～3：1。

8.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：

所述步骤二中球磨罐的容积为1升，球石的装入量为600克，所述步骤三中β为200；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为2升，球石的装入量为800克，所述步骤三中β为300；

或者，所述步骤二中球磨罐的容积为3升，球石的装入量为1000克，所述步骤三中β为400。

9.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：

所述步骤四中，球磨罐的研磨速度为1500～2000转/分，研磨时间为5～15分钟。

10.根据权利要求1所述的陶瓷原料相对硬度的检测方法，其特征在于：所述步骤二中，球石的直径为15mm，球石的材质为高铝球石，所述球磨罐为高铝球磨罐；所述步骤一中使用颚式破碎机进行破碎。