CN110131931A - 螺旋离心式分液器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种螺旋离心式分液器，包括圆盘状的分液器本体，分液器本体的中间部位设有进口，周边部位设有环形分液通道，进口与环形通道之间设有转向抛物线通道，在环形分液通道上设有多个分液细管。多个分液细管与离心方向成90度，且均匀分布。膨胀后的制冷剂高流速在分液器内高速旋转，使分液器内的制冷剂没有汽液上下分离的机会，均布在环形道上的分液孔受到相同的离心压力，分出均匀的汽液混合物。耗材省、加工简单、安装方便、分液均匀，运行效果可靠。
Description
技术领域
本发明涉及一种制冷系统中的分液器，尤其涉及一种螺旋离心式分液器。
背景技术
制冷系统中经过节流膨胀的制冷剂会出现闪发气体，已经汽化的制冷剂不再有大量制冷吸热能力，节流后的低温低压制冷剂液体吸热汽化、靠汽化潜热达到大量制冷的目的。
制冷系统从膨胀阀后到压缩机吸气中间阶段为吸热制冷阶段，该阶段通常称为蒸发器，各种排管式、套管翅片冷风机式、壳管式、板式等多种形式。对应的蒸发压力有对应的蒸发温度，蒸发压力和蒸发温度是正相关关系。蒸发压力和产冷量也是正相关系，蒸发压力越低、制冷温度就越低、产冷量就越少。也就是当制冷温度确定后压缩机吸气压力越接近对应饱和压力越好。但是从膨胀阀后到压缩机吸气口的蒸发器管路很长会产生较大的压力降，会使制冷系统制冷效率严重下降。蒸发器通常采用多路并联的方式缩短单路蒸发管路流程以达到降低压力降的目的。这又引发了均匀分配多条管路供液输气问题。
由于低压低温制冷剂都含有大量气体，按体积算气体体积数倍于液体体积，现有技术中的分液器大致采用两种原理：
一、液体沉降式：
如图1a、图1b所示，为沉降式分液器，液体沉降式就是在一个封闭罐体内让液体沉降到底部，分配细管都插到罐底，把罐体水平安装让每一根细管都均匀流出汽液混合物，分液细管要装的一样长以达到均压的目的。
二、椎体散布式：
如图2a、图2b所示，椎体散布式分液器就是进液管正对椎体中央，进液沿椎体伞形分布，椎体上方均匀分布液体分配孔，液体分配孔上焊接等长液体分配细管。
以上两种分液器的缺点：
耗材多；加工难度大；分配均匀度差；安装难度大、必须水平，稍有不平就会大面积不结霜。
发明内容
本发明的目的是提供一种螺旋离心式分液器。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的螺旋离心式分液器：
方案一：包括圆盘状的分液器本体，所述分液器本体的中间部位设有进口，周边部位设有环形分液通道，所述进口与环形分液通道之间设有转向抛物线通道，在所述环形分液通道上设有多个分液细管。
方案二：包括圆盘状的分液器本体，所述分液器本体的周边部位设有环形分液通道，所述环形分液通道外侧沿切线方向设有进口，在所述环形分液通道上设有多个分液细管。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的螺旋离心式分液器，由于是靠膨胀后的制冷剂高流速在分液器内高速旋转，使分液器内的制冷剂没有汽液上下分离的机会，均布在环形道上的分液孔受到相同的离心压力，分出均匀的汽液混合物，不论哪个方向安装都会均匀分液。耗材省、加工简单、安装方便、分液均匀，运行效果可靠。
附图说明
图1a、图1b分别为现有技术中的沉降式分液器的主视和俯视结构示意图。
图2a、图2b分别为现有技术中的椎体分布式分液器的主视和俯视结构示意图。
图3a、图3b分别为本发明实施例一提供的螺旋离心式分液器平面及其A-A向结构示意图。
图4a、图4b分别为本发明实施例二提供的螺旋离心式分液器平面及其B-B向结构示意图。
图5a、图5b分别为本发明实施例三提供的螺旋离心式分液器平面及其C-C向结构示意图。
图6为本发明实施例四提供的螺旋离心式分液器平面结构示意图。
图7为本发明实施例五提供的螺旋离心式分液器平面结构示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
本发明的螺旋离心式分液器，其较佳的具体实施方式是：
方案一：包括圆盘状的分液器本体，所述分液器本体的中间部位设有进口，周边部位设有环形分液通道，所述进口与环形分液通道之间设有转向抛物线通道，在所述环形分液通道上设有多个分液细管。这里所述抛物线通道转向角度为85～95度，实际最佳约为90度。
所述多个分液细管与离心方向成90度，且均匀分布。
方案二：包括圆盘状的分液器本体，所述分液器本体的周边部位设有环形分液通道，所述环形分液通道外侧沿切线方向设有进口，在所述环形分液通道上设有多个分液细管。
所述多个分液细管与离心方向成90度，且均匀分布。
本发明的螺旋离心式分液器的分液模式与现有技术中分配器原理完全不同、它是靠膨胀后的制冷剂高流速在分液器内高速旋转，使分液器内的制冷剂没有汽液上下分离的机会，均布在环形道上的分液孔受到相同的离心压力，分出均匀的汽液混合物，不论哪个方向安装都会均匀分液，细分液管也不需要等长。
优点：
1、耗材省：总重量不到现有分液器的1/2；
2、加工简单：只需一台小冲床，可大规模生产；
3、安装方便：不限任何安装位置和方向；
4、分液均匀：可靠的运行效果。
螺旋离心式分液器的工作原理：
如图3a至图5b所示，节流后高速气液混合制冷剂(常规最小5HP半封机组计算)以8.3米/秒的速度流动。气液混合制冷剂进入分液器进口1，经由转向抛物线通道2输送到环形分液通道3内，在分液器环形分液通道3内以55圈/秒的速度做旋转运动，在高速离心力的作用下液体被均匀的贴服在环形分液通道3的外沿，气体沿液体表面在内线运动，设置在环形分液通道3上的分液细管4与离心方向成90度均匀分布、在压力的作用下液体和气体会按所占分液细管截面积的比例进入分液细管4，所有分液细管4排出的制冷剂气液比例完全相同、排出制冷剂数量完全相同，以达到均匀分液的目的。
满液供液系统对分液要求不高使用本分液器效果更佳。分液器根据需要可制成多种规格，不拘于现有尺寸。产生离心力的方式也不是一种方式如：
如图6、图7所示，环形分液通道3外侧和内侧单向顺流供液，双向顺流供液等方式均可达到离心分液的目的，只要达到产生环形分液通道3内制冷剂高速旋转均可达到均匀分液的目的。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (8)
1.一种螺旋离心式分液器，其特征在于，包括圆盘状的分液器本体，所述分液器本体的中间部位设有进口，周边部位设有环形分液通道，所述进口与环形分液通道之间设有转向抛物线通道，在所述环形分液通道上设有多个分液细管。
2.根据权利要求1所述的螺旋离心式分液器，其特征在于，所述多个分液细管与离心方向成90度，且均匀分布。
3.根据权利要求1或2所述的螺旋离心式分液器，其特征在于，所述抛物线通道转向角度为85～95度。
4.根据权利要求3所述的螺旋离心式分液器，其特征在于，所述抛物线通道转向角度为90度。
5.根据权利要求1或2所述的螺旋离心式分液器，其特征在于，节流后高速气液混合制冷剂以通过分液器进口经由转向抛物线通道输送到环形分液通道内，在分液器环形分液通道内做旋转运动，在离心力的作用下液体被均匀的贴服在环形分液通道的外沿，气体沿液体表面在内线运动，设置在环形分液通道上的分液细管与离心方向成90度均匀分布、在压力的作用下液体和气体会按所占分液细管截面积的比例进入分液细管，所有分液细管排出的制冷剂气液比例完全相同、排出制冷剂数量完全相同，实现分液。
6.一种螺旋离心式分液器，其特征在于，包括圆盘状的分液器本体，所述分液器本体的周边部位设有环形分液通道，所述环形分液通道外侧沿切线方向设有进口，在所述环形分液通道上设有多个分液细管。
7.根据权利要求6所述的螺旋离心式分液器，其特征在于，所述多个分液细管与离心方向成90度，且均匀分布。
8.根据权利要求6或7所述的螺旋离心式分液器，其特征在于，节流后高速气液混合制冷剂以通过分液器进口经由转向抛物线通道输送到环形分液通道内，在分液器环形分液通道内做旋转运动，在离心力的作用下液体被均匀的贴服在环形分液通道的外沿，气体沿液体表面在内线运动，设置在环形分液通道上的分液细管与离心方向成90度均匀分布、在压力的作用下液体和气体会按所占分液细管截面积的比例进入分液细管，所有分液细管排出的制冷剂气液比例完全相同、排出制冷剂数量完全相同，实现分液。
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