CN110116820A - 基于3d打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及叶片检测技术领域，提出一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，该方法包括：提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面；获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力；根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同；向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。本公开提供的测试方法能够通过拉伸力模拟测试叶片受到的气动力和离心力，从而实现叶片可以在地面非旋转状态下进行测试。

Description

基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法
技术领域
本发明涉及叶片技术领域，尤其涉及一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法。
背景技术
航空发动机被誉为“机械工业的皇冠”，代表了一个国家最顶级的工业技能，更是反映一个国家科技、工业和国防实力的重要标志，而涡轮冷却叶片是发动机工作环境最恶劣的部件，它的性能成为发动机先进程度的重要标志，被誉为“皇冠上的明珠”。镍基单晶涡轮叶片的高空服役环境十分恶劣，在飞机加速起飞-高速巡航-减速降落的工作循环中承受着复杂的高温载荷条件包括离心力和气动力在内的高温疲劳、高温蠕变以及疲劳蠕变交互载荷等，涡轮叶片在服役过程中面临着各种复杂环境的考验和各类破坏问题的困扰。在涡轮叶片设计以及涡轮叶片维护过程中，需要对涡轮叶片的性能进行检测。
相关技术中，涡轮叶片性能测试方法主要分为有两类：航空发动机试车台测试方法和小试样测试方法。试车台测试方法主要利用试车台对整体叶片服役环境进行模拟，并利用传感技术实测叶片在服役环境下的力学性能。小试样测试方法是直接从待测整体叶片上切割出小尺寸试样进行性能研究。
然而，航空发动机试车台测试方法虽然可以还原离心力和气动力在内的复杂载荷状态对叶片的作用效果，但是测试周期漫长，过程复杂繁琐，且成本十分高昂。小试样测试方法只能对涡轮叶片的一小部分进行测试，不能检测叶片的整体性能。
需要说明的是，在上述背景技术部分发明的信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，该方法解决了航空发动机试车台测试方法成本高，小试样测试方法只能测试叶片一小部分的技术问题。
本发明的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本发明的实践而习得。
根据本公开的一方面，提供一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，该方法包括：
提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面；
获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力；
根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同；
向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。
在本公开的一种示例性实施例中，向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力之前还包括：
利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉；
其中，所述测试叶片和所述弯折件转阶段位于所述高温炉内。
在本公开的一种示例性实施例中，所述测试叶片包括第一榫齿和叶片本体，所述高温炉包括相对设置的第一通孔和第二通孔，利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉，包括：
提供一第一叶片夹具，所述第一叶片夹具包括第一榫槽、第一螺纹接头、连接于所述第一榫槽和所述第一螺纹接头之间的第一连接轴；
将所述第一榫槽与所述第一榫齿匹配连接；
将所述第一连接轴滑动穿设于所述第一通孔。
在本公开的一种示例性实施例中，利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉之前，还包括：
在所述弯折件转阶段上形成一第二榫齿。
在本公开的一种示例性实施例中，利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉，还包括：
提供一第二叶片夹具，所述第二叶片夹具包括第二榫槽、第二螺纹接头、连接于所述第二榫槽和所述第二螺纹接头之间的第二连接轴；
将所述第二榫槽与所述第二榫齿匹配连接，且将所述第二连接轴滑动穿设于所述第二通孔。
在本公开的一种示例性实施例中，所述第一榫齿和叶片本体上设置有用于连通所述测试截面的冷却通道，所述第一连接轴上设置有用于连通所述冷却通道的通气孔，所述方法还包括：
通过所述通气孔向所述测试截面提供冷风。
在本公开的一种示例性实施例中，该方法还包括：
通过所述高温炉向所述测试叶片提供预设的高温环境。
在本公开的一种示例性实施例中，在所述测试截面上形成一弯折件转阶段以及在所述弯折件转阶段上形成一第二榫齿，包括：
通过3D打印技术一体成型所述弯折件转阶段和所述第二榫齿。
在本公开的一种示例性实施例中，向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力，包括：
提供一动力装置，所述动力装置包括动力轴和固定轴；
将所述动力轴与所述第一螺纹接头连接，或与所述第二螺纹接头连接；
将所述固定轴与另一螺纹接头连接；
利用所述动力装置向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。
在本公开的一种示例性实施例中，所述测试叶片和所述弯折件转阶段和所述第二榫齿为镍基单晶合金。
本发明提出一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，该方法包括：提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面；获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力；根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同；向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。一方面，本公开提供的测试方法能够通过拉伸力模拟测试叶片受到的气动力和离心力，从而极大减小了测试成本。另一方面，本方法可以对叶片任意横截面进行检查，从而得出叶片的整体性能。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例的流程图；
图2为一种涡轮叶片的结构示意图；
图3为图2中涡轮叶片的一横截面图；
图4为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法中一种测试叶片的结构示意图；
图5为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中弯折件转阶段的结构示意图；
图6为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中测试流程的结构示意图；
图7为本公开为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中第一叶片夹具的结构示意图；
图8为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中第二榫齿的结构示意图；
图9为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中第一榫齿的结构示意图。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施例。然而，示例实施例能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施例使得本发明将更加全面和完整，并将示例实施例的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
虽然本说明书中使用相对性的用语，例如“上”“下”来描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系，但是这些术语用于本说明书中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。能理解的是，如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“上”的组件将会成为在“下”的组件。其他相对性的用语，例如“高”“低”“顶”“底”“左”“右”等也作具有类似含义。当某结构在其它结构“上”时，有可能是指某结构一体形成于其它结构上，或指某结构“直接”设置在其它结构上，或指某结构通过另一结构“间接”设置在其它结构上。
用语“一个”、“一”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。
本示例性实施例提供一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，如图1所示，为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例的流程图，该方法包括：
步骤S1：提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面；
步骤S2：获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力；
步骤S3：根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同；
步骤S4：向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。
本示例性实施例提出一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，该方法包括：提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面；获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力；根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同；向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。涡轮叶片在高速旋转状态下通常会受到两个力的作用，垂直于旋转轴的离心力和垂直于涡轮叶片表面的气动力。一方面，本公开提供的测试方法能够通过拉伸力模拟测试叶片受到的气动力和离心力，从而极大减小了测试成本。另一方面，本方法可以对叶片任意横截面进行检查，从而得出叶片的整体性能。
以下对上述各个步骤进行详细说明：
步骤S1：提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面。如图2、3所示，图2为一种涡轮叶片的结构示意图，图3为图2中涡轮叶片的一横截面图。本示例性实施例中，步骤S1：提供一测试叶片，可以通过将图2中的涡轮叶片沿任意一截面刨切获得，如图4所示，为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法中一种测试叶片的结构示意图。如图4所示，该测试叶片1具有一测试截面11，本示例性实施例中，该测试截面11垂直于该测试叶片旋转时的离心力。
步骤S2：获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力。涡轮叶片处于高速旋转状态时，模拟离心力是造成叶片失效破坏的一种主要因素。离心力可以通过公式F＝mrω2计算，其中，m为测试叶片测试截面面以下部分的总质量，r为测试截面的旋转半径，ω2为测试叶片在预设测试状态下的转速，如图4所示，向上箭头表示离心力。另外，叶片在高速旋转状态下也受气动力的作用，测试截面11气动载荷的大小由气流力在叶片表面的分布情况得到，该气动力可以通过数学计算、数值模拟等方式获取，如图4所示，水平箭头表示气动力。
步骤S3：根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同。如图5所示，为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中弯折件转阶段的结构示意图。可以通过3D打印技术在测试叶片1上形成一弯折件转阶段2，该弯折件转阶段2具有特定的弯曲形状，在该弯折件转阶段2受到拉伸力作用时，该弯折件转阶段2在自身弯曲应力作用下对测试截面产生特定方向和大小的作用力，通过设计该弯折件转阶段的形状可以控制测试截面产生特定方向和大小的作用力。因而，可以根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同。
步骤S4：向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力，以使得测试截面产生测试叶片在旋转状态下的作用力，从而模拟测试叶片的高速旋转。
本示例性实施例中，如图6所示，为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中测试流程的结构示意图。在向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力之前还可以包括：利用第一叶片夹具3和第二叶片夹具4将弯折件转阶段2和测试叶片1滑动穿设于一高温炉5；其中，所述测试叶片和所述弯折件转阶段位于所述高温炉内。
其中，如图4、6所示，所述测试叶片1可以包括第一榫齿12和叶片本体13，所述高温炉5可以包括相对设置的第一通孔和第二通孔，利用第一叶片夹具3和第二叶片夹具4将弯折件转阶段2和测试叶片1滑动穿设于一高温炉5可以包括：首先，提供一第一叶片夹具3，如图6、7所示，图7为本公开为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中第一叶片夹具的结构示意图，所述第一叶片夹具3可以包括第一榫槽31、第一螺纹接头32、连接于所述第一榫槽和所述第一螺纹接头之间的第一连接轴33。然后可以将所述第一榫槽31与所述第一榫齿12匹配连接；将所述第一连接轴33滑动穿设于所述第一通孔。
本示例性实施例中，利用第一叶片夹具3和第二叶片夹具4将弯折件转阶段2和测试叶片1滑动穿设于一高温炉5之前，还可以包括：在所述弯折件转阶段上形成一第二榫齿；如图8所示，为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中第二榫齿的结构示意图，第二榫齿6形成于弯折件转阶段2上。
如图6所示，利用第一叶片夹具3和第二叶片夹具4将弯折件转阶段2和测试叶片1滑动穿设于一高温炉5还可以包括：提供一第二叶片夹具4，第二叶片夹具4与第一叶片夹具3的结构可以相同，所述第二叶片夹具4可以包括第二榫槽、第二螺纹接头、连接于所述第二榫槽和所述第二螺纹接头之间的第二连接轴；将所述第二榫槽与所述第二榫齿6匹配连接，且将所述第二连接轴滑动穿设于所述第二通孔。该设置可以使得拉伸力沿第一通孔和第二通孔的轴心方向延伸，从而准确控制拉伸力方向。
本示例性实施例中，如图3、9所示，图9为本公开基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法一种示例性实施例中第一榫齿的结构示意图。所述第一榫齿12和叶片本体13上设置有用于连通所述测试截面11的冷却通道14，如图7所示，所述第一连接轴33上设置有用于连通所述冷却通道14的通气孔331，所述检测方法可以通过所述通气孔331向所述测试截面11提供冷风。该设置可以模拟涡轮叶片服役过程中真实的降温状态。
本示例性实施例中，该方法还可以包括：通过所述高温炉5向所述测试叶片提供预设的高温环境。该设置可以模拟涡轮叶片服役过程中真实的高温状态。
本示例性实施例中，在所述测试截面上形成一弯折件转阶段以及在所述弯折件转阶段上形成一第二榫齿可以包括：通过3D打印技术一体成型所述弯折件转阶段和所述第二榫齿。
本示例性实施例中，向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力，可以包括：
提供一动力装置，所述动力装置包括动力轴和固定轴；
将所述动力轴与所述第一螺纹接头连接，或与所述第二螺纹接头连接；
将所述固定轴与另一螺纹接头连接；
利用所述动力装置向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。
本示例性实施例中，所述测试叶片和所述弯折件转阶段和所述第二榫齿可以为镍基单晶合金。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其他实施例。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限。

Claims (10)

1.一种基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，包括：
提供一测试叶片，所述测试叶片具有测试截面；
获取所述测试叶片在预设测试状态下，所述测试截面的模拟离心力和模拟气动力；
根据所述模拟离心力和模拟气动力在所述测试截面上形成一弯折件转阶段，以使所述弯折件转阶段能够在一拉伸力作用下对所述测试截面产生一作用力，所述作用力与所述模拟离心力、所述模拟气动力的合力相同；
向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。
2.根据权利要求1所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力之前还包括：
利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉；
其中，所述测试叶片和所述弯折件转阶段位于所述高温炉内。
3.根据权利要求2所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，所述测试叶片包括第一榫齿和叶片本体，所述高温炉包括相对设置的第一通孔和第二通孔，利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉，包括：
提供一第一叶片夹具，所述第一叶片夹具包括第一榫槽、第一螺纹接头、连接于所述第一榫槽和所述第一螺纹接头之间的第一连接轴；
将所述第一榫槽与所述第一榫齿匹配连接；
将所述第一连接轴滑动穿设于所述第一通孔。
4.根据权利要求3所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉之前，还包括：
在所述弯折件转阶段上形成一第二榫齿。
5.根据权利要求4所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，利用第一叶片夹具和第二叶片夹具将所述测试叶片和所述弯折件滑动穿设于一高温炉，还包括：
提供一第二叶片夹具，所述第二叶片夹具包括第二榫槽、第二螺纹接头、连接于所述第二榫槽和所述第二螺纹接头之间的第二连接轴；
将所述第二榫槽与所述第二榫齿匹配连接，且将所述第二连接轴滑动穿设于所述第二通孔。
6.根据权利要求5所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，还包括：
通过所述高温炉向所述测试叶片提供预设的高温环境。
7.根据权利要求6所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，所述第一榫齿和叶片本体上设置有用于连通所述测试截面的冷却通道，所述第一连接轴上设置有用于连通所述冷却通道的通气孔，所述方法还包括：
通过所述通气孔向所述测试截面提供冷风。
8.根据权利要求4所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，在所述测试截面上形成一弯折件转阶段以及在所述弯折件转阶段上形成一第二榫齿，包括：
通过3D打印技术一体成型所述弯折件转阶段和所述第二榫齿。
9.根据权利要求5所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力，包括：
提供一动力装置，所述动力装置包括动力轴和固定轴；
将所述动力轴与所述第一螺纹接头连接，或与所述第二螺纹接头连接；
将所述固定轴与另一螺纹接头连接；
利用所述动力装置向所述弯折件转阶段提供所述拉伸力。
10.根据权利要求4所述的基于3D打印的镍基单晶整体叶片地面测试方法，其特征在于，所述测试叶片和所述弯折件转阶段和所述第二榫齿为镍基单晶合金。
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