CN110093557A - 一种高强度建筑用耐候钢板及其生产方法 - Google Patents

一种高强度建筑用耐候钢板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

一种高强度建筑用耐候钢板，化学成分组成及质量百分含量为：C：0.06～0.09%，Si≤0.50%，Mn：1.00～1.35%，P≤0.020%，S≤0.010%，Ni：0.35～0.65%，Cr：0.15～0.30%，Cu：0.20～0.40%，Nb：0.020～0.035%，Ti：0.010～0.030%，Al：0.020～0.050%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。其生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序；所述轧制工序，采用快冷速高返红工艺。所得钢板合金含量低，内部组织均匀，具有较高的强度和低温韧性，耐腐蚀性能优良，可广泛应用于各种大型结构工程上。

Description

一种高强度建筑用耐候钢板及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高强度建筑用耐候钢板及其生产方法。
背景技术
耐候钢一般是指在大气中具有良好的耐腐蚀性能，在一定条件下可以不用涂装防腐材料的钢板，其大大减少了钢结构的运行和维护成本，而且具有显著的环保效应。因此，耐候钢与普通钢相比在桥梁、建筑结构等大型钢结构工程的应用中具有显著的优势。
传统耐候钢的生产主要通过添加大量的Cu、Cr、Ni、Nb、V等贵金属元素，也有添加了一定量的稀土元素来提高钢的耐腐蚀性能，此种生产方法生产成本过高；还有一些是通过提高P元素的含量来提高耐腐蚀性能，但P 含量偏高会恶化钢的韧塑性。
近年来随着建筑、桥梁等领域对耐候钢板的要求日益提高，传统耐候钢的难以满足使用要求，由于冶金装备和技术的进步，为生产高性能耐候钢和降低生产成本提供了条件。针对现有技术的缺点，本发明通过炼钢高纯净度工艺、控轧轧制工艺的控制，得到一种合金含量低，内部组织均匀，耐腐蚀性良好的建筑用耐候钢。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强度建筑用耐候钢板；本发明还提供了一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，所述耐候钢板具有较高的强度和低温韧性，耐大气腐蚀性能优良，可广泛应用于各种大型结构工程上，解决了目前耐候钢P元素、合金元素含量高，生产成本高，工艺复杂的问题。
本发明采用如下技术方案：一种高强度建筑用耐候钢板，所述钢板的化学成分组成及质量百分含量为：C：0.06～0.09%，Si≤0.50%，Mn：1.00～1.35%，P≤0.020%，S≤0.010%，Ni：0.35～0.65%，Cr：0.15～0.30%，Cu：0.20～0.40%，Nb：0.020～0.035%，Ti：0.010～0.030%，Al：0.020～0.050%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
本发明所述钢板厚度为20～50mm。
本发明所述钢板屈服强度≥420MPa，抗拉强度540～700MPa，V型纵向-40℃冲击功≥100J，屈强比≤0.80，耐腐蚀性能≤1.0g/m2•h。
本发明还提供一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，所述生产方法包括炼钢、连铸、轧制、堆垛缓冷工序；所述炼钢工序包括转炉冶炼、LF炉精炼、VD炉真空处理。
本发明方法所述转炉冶炼工序，用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧≤600ppm，出钢留渣量≤1.5kg/t，出钢温度≥1650℃，出钢过程中加入900～1100kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼创造良好的条件。
本发明方法所述LF炉精炼工序，先加入电石脱氧，然后造高碱度渣，碱度要求达到6~8，同时要求白渣保持时间≥20min，精炼白灰用量8～10kg/t钢水，Al线用量1.0～1.2kg/t钢水。
本发明方法所述VD炉真空处理工序，真空度≤66.7Pa，真空保持时间≥15min，真空破坏后喂入钙线2.0～2.5kg/t钢水进行钙处理，然后软吹8～10min。
本发明方法所述连铸工序，采用大厚度板坯连铸机浇铸，浇铸过程水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在15～25℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量。
本发明方法所述轧制工序，连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间≥10min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1055～1100℃，每道次压下率20～30%，晾钢厚度为h+50mm（h为成品钢板厚度）；第二阶段开轧温度860～880℃，终轧温度830～850℃，每道次压下率20～25%。
本发明方法所述轧制工序，采用快冷速高返红工艺，轧后冷却速度8~10℃/s，返红温度630～650℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本发明设计思路：
本发明通过合理的化学成分设计，并通过转炉冶炼、LF炉精炼、VD炉真空处理等过程的控制，保证钢水良好脱氧，降低钢水中内部夹杂物的产生，提高钢水的纯净度；加强连铸工艺控制，提高连铸坯的内部质量；在轧制时采用控制轧制工艺和快冷速高返红工艺，使钢板具体良好的综合性能，满足用户对高耐候性的要求。
其中，各化学成分及含量在本发明中的作用是：
C：0.06～0.09%，碳对钢的各种性能都有明显的影响，特别是钢的强度、冲击韧性、焊接性能。碳含量过低会使钢的硬度低，强度低，也会增大冶炼控制难度；碳含量过高，又会使钢的冲击韧性降低，同时降低耐腐蚀。
Si：≤0.50%，硅是炼钢过程中主要的还原剂和脱氧剂，硅能显著提高钢的弹性极限、屈服点和抗拉强度，但是硅含量超过0.50%时，会造成钢的韧性下降，同时降低钢的焊接性能，因此本发明硅含量控制在≤0.50%。
Mn：1.00～1.35%，锰的成本低廉，是良好的脱氧剂和脱硫剂，能增加钢的韧性、强度、硬度，提高钢的淬透性，改善钢的热加工性能；但是锰含量过高，会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能，以及偏析比较严重。
P≤0.020%，一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，降低塑性，使冷弯性能变坏，在控制成本合理的情况下，尽量降低磷含量，但是高磷含量会提高钢的耐腐蚀性能，本发明不是利用磷来提高耐腐蚀，所以磷含量控制在0.020%以下。
S≤0.010%，硫也是钢中的有害元素，增加钢的热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时容易产生裂纹，但是硫能增加钢的易切削性能，除非有特殊要求，在经济效益下应尽量降低钢中硫的含量。
Ni：0.35～0.65%，镍能提高钢的强度，同时也能增强钢的塑性和韧性，但是金属镍属于稀缺资源，价格比较高，本发明尽量降低镍的含量。
Cr：0.15～0.30%，铬也是提高钢耐候性的有效元素，因此需要添加一定量的铬含量，铬属于贵金属元素，含量过高除了增加合金成本外，还会影响钢的韧性，且钢的焊接性能也变差，因此本发明铬含量的上限定为0.30%。
Cu：0.20～0.40%，铜也是提高钢耐候性的有效元素之一，铜的电化学电位比铁高，能够使得钢板表面的铁锈致密化，促进稳定锈层的形成，为了发挥铜提高耐腐蚀性的作用，铜含量不应低于0.20%，但是铜含量过高时将引起钢坯裂纹的产生，因此本发明设计的铜含量上限定为0.40%。
Nb：0.020～0.035%，铌能促进钢显微组织的晶粒细化，同时提高强度和韧性，铌可在控轧过程中通过抑制奥氏体再结晶有效细化显微组织，并通过析出强化提高钢淬透性，降低钢的过热敏感性及回火脆性，改善焊接性能。
Ti：0.010～0.030%，钛是一种强烈的碳氮化合物形成元素，碳氮化合物具有较高的熔点，有阻碍加热时奥氏体晶粒长大的作用，另外钛也能细化晶粒提高钢板焊接性能的作用。
Al：0.020～0.050%，铝是钢中常用的脱氧剂，钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，过高则影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。
采用上述技术方案产生的有益效果在于：1.本发明钢板化学成分设计合理，钢板内部组织均匀，贵金属元素含量少，成本低，市场竞争力强；2.本发明生产的钢板内部组织均匀致密，强韧性匹配良好，耐大气腐蚀性能优良，可广泛应用于建筑结构、桥梁、交通运输、发电等大型钢结构工程中，应用前景广阔。钢板屈服强度≥420MPa，抗拉强度540～700MPa，屈强比≤0.80，低温塑性好-40℃纵向冲击功≥100J，耐腐蚀性能≤1.0g/m2•h。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶炼工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢样氧含量560ppm，出钢留渣量控制量≤1.5kg/t，出钢温度1663℃，出钢过程中加入了1000kg硅锰进行预脱氧，为精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入200kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为6，白渣保持时间25min，精炼白灰用量9.4kg/t钢水，Al线用量1.2kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度66.7Pa，真空保持时间17min，真空破坏后喂入钙线2.3kg/t钢水进行钙处理，然后软吹9min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在18℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间11min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1084℃，每道次压下率25%，晾钢厚度为78mm，第二阶段开轧温度872℃，终轧温度846℃，每道次压下率控制在22%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度9℃/s，返红温度643℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例2
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢530ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1672℃，出钢过程中加入了1050kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入200kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为8，白渣保持时间20min，精炼白灰用量8.0kg/t钢水，Al线用量1.15kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度53Pa，真空保持时间15min，真空破坏后喂入钙线2.0kg/t钢水进行钙处理，然后软吹10min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在15℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间10min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1100℃，每道次压下率20%，晾钢厚度为82mm，第二阶段开轧温度860℃，终轧温度850℃，每道次压下率控制在25%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度8℃/s，返红温度630℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例3
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧530ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1650℃，出钢过程中加入了1100kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入200kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为7，白渣保持时间20min，精炼白灰用量10kg/t钢水，Al线用量1.0kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度66.7Pa，真空保持时间18min，真空破坏后喂入钙线2.5kg/t钢水进行钙处理，然后软吹8min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在25℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间12min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1094℃，每道次压下率30%，晾钢厚度为100mm，第二阶段开轧温度880℃，终轧温850℃，每道次压下率控制在20%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度9℃/s，返红温度650℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例4
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧590ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1676℃，出钢过程中加入了900kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入220kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为7，白渣保持时间25min，精炼白灰用量9.3kg/t钢水，Al线用量1.1kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度49Pa，真空保持时间16min，真空破坏后喂入钙线2.4kg/t钢水进行钙处理，然后软吹10min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在19℃范围内，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间10min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1055℃，每道次压下率28%，晾钢厚度为70mm，第二阶段开轧温度876℃，终轧温度843℃，每道次压下率控制在24%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度10℃/s，返红温度636℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例5
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧600ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1690℃，出钢过程中加入了950kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入210kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为8，白渣保持时间20min，精炼白灰用量8.5kg/t钢水，Al线用量1.05kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度66.0Pa，真空保持时间20min，真空破坏后喂入钙线2.0kg/t钢水进行钙处理，然后软吹8min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒都部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在20℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间11min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1060℃，每道次压下率22%，晾钢厚度为95mm，第二阶段开轧温度865℃，终轧温840℃，每道次压下率控制在22%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度8.5℃/s，返红温度645℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例6
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧550ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1660℃，出钢过程中加入了1100kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入190kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为7，白渣保持时间27min，精炼白灰用量9kg/t钢水，Al线用量1.15kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度65Pa，真空保持时间17min，真空破坏后喂入钙线2.2kg/t钢水进行钙处理，然后软吹9min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在23℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间10min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1090℃，每道次压下率26%，晾钢厚度为80mm，第二阶段开轧温度870℃，终轧温830℃，每道次压下率控制在23%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度9℃/s，返红温度640℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例7
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧500ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1650℃，出钢过程中加入了1000kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入180kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为8，白渣保持时间22min，精炼白灰用量9.7kg/t钢水，Al线用量1.1kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度60Pa，真空保持时间25min，真空破坏后喂入钙线2.3kg/t钢水进行钙处理，然后软吹9min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒都部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在15℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间10.5min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1070℃，每道次压下率20%，晾钢厚度为90mm，第二阶段开轧温度860℃，终轧温835℃，每道次压下率控制在24%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度9.5℃/s，返红温度635℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例8
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧520ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1680℃，出钢过程中加入了900kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入170kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为7，白渣保持时间25min，精炼白灰用量9.5kg/t钢水，Al线用量1.1kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度66.7Pa，真空保持时间30min，真空破坏后喂入钙线2.0kg/t钢水进行钙处理，然后软吹10min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在22℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间12min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1065℃，每道次压下率23%，晾钢厚度为75mm，第二阶段开轧温度875℃，终轧温845℃，每道次压下率控制在25%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度8.5℃/s，返红温度640℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例9
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧570ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1670℃，出钢过程中加入了920kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入250kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为6，白渣保持时间30min，精炼白灰用量8.3kg/t钢水，Al线用量1.0kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度55Pa，真空保持时间28min，真空破坏后喂入钙线2.5kg/t钢水进行钙处理，然后软吹9min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在25℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间11.5min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1080℃，每道次压下率25%，晾钢厚度为87mm，第二阶段开轧温度865℃，终轧温833℃，每道次压下率控制在22%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度8℃/s，返红温度630℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例10
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧600ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1660℃，出钢过程中加入了1070kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入190kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为7，白渣保持时间30min，精炼白灰用量10kg/t钢水，Al线用量1.05kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度62Pa，真空保持时间22min，真空破坏后喂入钙线2.4kg/t钢水进行钙处理，然后软吹9.5min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在24℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间15min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1085℃，每道次压下率27%，晾钢厚度为90mm，第二阶段开轧温度880℃，终轧温840℃，每道次压下率控制在20%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度9℃/s，返红温度645℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
实施例11
本实施例生产的高强度建筑用耐候钢板工序包括转炉冶钢、LF炉精炼、VD炉真空处理、连铸、轧制、堆垛缓冷工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶钢工序：用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧550ppm，出钢留渣量控制在≤1.5kg/t，出钢温度1655℃，出钢过程中加入了1000kg硅锰进行预脱氧，为后续精炼脱氧创造条件；
（2）LF炉精炼工序：转炉冶炼合格的钢水送入LF精炼炉精炼，LF精炼过程中，先加入230kg电石进行脱氧，然后造高碱度渣，碱度为8，白渣保持时间28min，精炼白灰用量8kg/t钢水，Al线用量1.2kg/t钢水；
（3）VD炉真空处理工序：LF精炼完毕后，将钢水送入VD炉进行真空脱气处理，要求真空度50Pa，真空保持时间15min，真空破坏后喂入钙线2.2kg/t钢水进行钙处理，然后软吹8min；
（4）连铸工序：将经过VD处理的钢水用大厚度板坯连铸机浇铸成高质量的连铸坯，在浇铸过程中水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在20℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量；
（5）轧制工序：连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间13min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1070℃，每道次压下率30%，晾钢厚度为85mm，第二阶段开轧温度870℃，终轧温850℃，每道次压下率控制在23%；采用快冷速高返红工艺，钢板轧后冷却速度10℃/s，返红温度650℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
本实施例高强度建筑用耐候钢板化学成分组成及质量百分含量见表1，所得钢板厚度及性能指标见表2。
表1. 实施例1-11钢板化学成分组成及质量百分含量（%）
表1中，余量为Fe和其它不可避免的杂质。
表2. 实施例1-11钢板厚度及性能指标

Claims (10)

1.一种高强度建筑用耐候钢板，其特征在于，所述钢板的化学成分组成及质量百分含量为：C：0.06～0.09%，Si≤0.50%，Mn：1.00～1.35%，P≤0.020%，S≤0.010%，Ni：0.35～0.65%，Cr：0.15～0.30%，Cu：0.20～0.40%，Nb：0.020～0.035%，Ti：0.010～0.030%，Al：0.020～0.050%，其余为Fe和其它不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高强度建筑用耐候钢板，其特征在于，所述钢板厚度为20～50mm。
3.根据权利要求1所述的一种高强度建筑用耐候钢板，其特征在于，所述钢板屈服强度≥420MPa，抗拉强度540～700MPa，屈强比≤0.80，V型纵向-40℃冲击功≥100J，耐腐蚀性能≤1.0g/m2•h。
4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括炼钢、连铸、轧制、堆垛缓冷工序；所述炼钢工序包括转炉冶炼、LF炉精炼、VD炉真空处理；所述轧制工序，采用快冷速高返红工艺。
5.根据权利要求4所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中防止钢水过氧化，出钢氧≤600ppm，出钢留渣量≤1.5kg/t，出钢温度≥1650℃，出钢过程中加入900～1100kg硅锰进行预脱氧。
6.根据权利要求4所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述LF炉精炼工序，先加入电石脱氧，然后造高碱度渣，要求碱度6~8，同时要求白渣保持时间≥20min，精炼白灰用量8～10kg/t钢水，Al线用量1.0～1.2kg/t钢水。
7.根据权利要求4所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述VD炉真空处理工序，真空度≤66.7Pa，真空保持时间≥15min，真空破坏后喂入钙线2.0～2.5kg/t钢水进行钙处理，然后软吹8～10min。
8.根据权利要求4所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，采用大厚度板坯连铸机浇铸，浇铸过程水口、塞棒部位做好保护浇铸，防止钢水二次氧化，钢水过热度控制在15～25℃，浇铸过中投入电磁搅拌和轻压下，以提高连铸坯的内部质量。
9.根据权利要求4-8任意一项所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，连铸坯在连续炉加热，最高加热温度1260℃，总加热时间≥10min/mm；采用控轧轧制工艺，第一阶段开轧温度1055～1100℃，每道次压下率20～30%，晾钢厚度为h+50mm（h为成品钢板厚度）；第二阶段开轧温度860～880℃，终轧温度830～850℃，每道次压下率20～25%。
10.根据权利要求4-8任意一项所述的一种高强度建筑用耐候钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，采用快冷速高返红工艺，轧后冷却速度8~10℃/s，返红温度630～650℃，然后堆垛缓冷，冷却后得到所述钢板。
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