CN110052620A - 一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘 - Google Patents
一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘。本发明包括喷盘上唇和喷盘下唇。喷盘上唇与喷盘下唇在喷嘴处相对曲面位置设有插槽，可安装隔片，将喷嘴分隔成单层环孔型半Laval结构的喷嘴或环孔与环孔型半Laval结构的双层结构喷嘴。本发明的喷嘴可实现喷盘上唇与喷盘下唇的多种配合，气雾化工艺调节范围宽，雾化时对金属液滴的破碎能力强，气体消耗量低，所制备的金属粉末粒度分布窄，并可大幅提升细粉收得率。
Description
技术领域
本发明涉及气雾化制备金属粉末技术领域，尤其是涉及一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘。
背景技术
工业科技的迭代升级不断推动着传统制造业向先进制造及智能制造的迅速变革。如今，以球形金属粉末为原材料的球栅阵列封装、金属注射成型、冷热喷涂、金属3D打印等先进制造技术的市场应用迅猛扩张，在金属粉末需求量激增的同时对金属粉末品质提出了更为严苛的要求。因此，金属粉末制备技术成为制约产品成本、决定工业产品质量及性能的重要前提，也成为推动先进制造技术快速发展的基石。
气雾化技术现已成为规模化制备高品质球形金属粉末的重要方法之一，而决定雾化效率的关键是气雾化喷盘。其中，自由式结构的喷盘由于连续生产能力强被广泛应用。此外，自由式喷盘可用于活泼金属的粉末气雾化制备，所制备的粉末具有组织成分均匀、杂质含量低、氧含量低、球形度高等诸多方面的特性。在提升雾化效率的方法中，提高喷嘴处的气流速度是重要手段之一，通常是应用先收缩后扩张的Laval结构喷嘴，该结构的喷嘴能够将喷嘴处气流加速到超音速，强化气流对金属液流的破碎能力，从而实现金属粉末的细化。
传统的超音速气雾化喷嘴一般为全Laval结构，装配精度要求高，若采用分体式结构，装配偏差会严重影响气流在喷嘴中的流动状态，导致气流速度远低于喷嘴的结构设计速度；若采用Laval结构严格约束的一体式设计，喷嘴加工难度大，也会限制气雾化工艺的调节范围，降低金属粉末制备的工艺适配性。采用半Laval结构的喷嘴可克服全Laval结构在装配及应用方面的不足，其中，环缝型半Laval结构的喷嘴可实现喷嘴喉部宽度的调节，由于自由式喷盘必须添加补充气来填充雾化喷嘴处形成的负压区，用于防止金属液滴上翻造成喷嘴堵塞，使用高气压时环缝型喷嘴要求的补气量大，导致气体消耗增加，而环孔型的半Laval结构的喷管虽然可降低补气量，但是难以通过机械加工获得。因此，优化设计喷嘴结构对提高气雾化生产效率、促进气雾化技术发展以及提升先进制造技术竞争力有着重要的现实意义。
发明内容
本发明针对上述现有技术中存在的不足提供一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，本发明的自由式超音速喷盘采用半拉瓦尔结构，分体式结构设计，可安装隔片。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，包括喷盘上唇和喷盘下唇，所述喷盘上唇中心有贯穿喷盘上唇厚度的中心孔，所述中心孔上口为入口，下口为出口，所述喷盘下唇设有用于与外部气源连接的进气管道，所述喷盘下唇与喷盘上唇装配后可形成环形气腔，所述环形气腔与进气管道连通，所述环形气腔通过进气管道与外部气源连接，
所述喷盘上唇与喷盘下唇装配后，所述喷盘上唇与喷盘下唇的对接面组成喷嘴，所述喷嘴作为环形气腔的出口，
所述喷盘上唇的对接面上开设有用于安装隔片的上唇插槽，所述上唇插槽由喷盘上唇对接面上一点向下延伸至喷盘上唇的下端，所述上唇插槽沿喷盘上唇的对接面周向开设，
所述喷盘下唇的对接面上开设有用于安装隔片的下唇插槽，所述下唇插槽由喷盘下唇对接面的上端向下延伸至喷盘下唇的下端，所述上唇插槽沿喷盘下唇的对接面周向开设，
所述喷盘上唇的对接面上安装的隔片可与喷盘下唇的对接面形成完全闭合，所述喷盘下唇的对接面上安装的隔片可与喷盘上唇的对接面形成完全闭合，
所述喷盘上唇和喷盘下唇的至少其一安装隔片，
所述喷盘上唇与喷盘下唇装配后，所述隔片将喷嘴分隔成单层环孔型半Laval结构的喷嘴或环孔与环孔型半Laval结构的双层结构喷嘴。
在本发明的一个实施方式中，所述环孔型半Laval结构的喷嘴通过喷盘上唇的中心孔轴线的剖面是以中心孔轴线为中心线对称的缝形通道，所述缝形通道一侧为直线，另一侧为曲线，所述缝形通道由喷盘上唇剖面直线AB、喷盘下唇剖面圆弧段DE、圆弧段EF和直线CD组成，圆弧段DE和直线CD在连接点D处相切，圆弧段DE和圆弧段EF在连接点E处相切，圆弧段EF在F点处的切线与直线AB平行，所述缝形通道的喉部为圆弧段DE与直线AB之间的最短距离，圆弧段DE上与直线AB距离最近的点为H，圆弧段DH与直线AB形成缝形通道的逐渐收缩，圆弧段HE和EF与直线AB形成缝形通道的逐渐扩张。所述环孔型半Laval结构的喷嘴该双曲面结构是由圆弧段DH与直线AB形成的收缩段、圆弧段HE和EF与直线AB形成的扩张段、半Laval结构的喉部所组成。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，直线AB的延长线与中心孔轴线形成夹角α为0°～80°，且α≠0°。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，直线CD与过C点竖直方向的夹角β为10°～160°。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，圆弧段DE的半径R1与圆弧段EF的半径R2的半径比值R1/R2为4：1～1：5。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，直线CD的长度l为与圆弧段DE及圆弧段EF的半径之和的比值l/(R1+R2)为3：1～2：3。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，直线AB的长度s与喷盘下唇圆弧段R1和R2的半径之和的比值s/(R1+R2)为2：3～3：7。
在本发明的一个实施方式中，所述半Laval结构喉部宽度h与直线AB的长度s比值h/s为10：1～20：1。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，圆弧段EF过F点的切线与过F点的水平方向的夹角γ为α±80°。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇中心孔的直径d为3～40mm。
所述喷盘上唇与喷盘下唇装配时，所述喷盘上唇上的上唇插槽与所述喷盘下唇的下唇插槽相错开；
所述喷盘上唇的对接面的横截面上，所述上唇插槽沿其圆周均匀分布，所述喷盘下唇的对接面的横截面上，所述下唇插槽沿其圆周均匀分布；
所述隔片的形状与喷盘上唇和喷盘下唇之间的缝隙结构保持一致。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘采用直向进气或采用切向进气。优选的，喷盘采用切向进气。
喷盘上唇与喷盘下唇均安装隔片时，通过旋转调节喷盘上唇与喷盘下唇的相对位置，将喷嘴分隔成宽度均匀的环孔型半Laval喷嘴。
在本发明的一个实施方式中优选的，所述喷盘下唇与喷盘上唇的贴合面上设置有用于安装密封圈的密封圈槽。
与现有技术相比，本发明的优点体现在以下几个方面：
(1)本发明通过对喷盘上唇和喷盘下唇安装隔片，实现单层环孔型半Laval结构的喷嘴或环孔与环孔型半Laval结构的双层结构喷嘴，环孔型半Laval结构的喉部宽度可调节，喉部宽度可通过调节下唇的装配高度进行调节，同时隔片也有不同规格，以配合喉部宽度调整后的装配，可大幅度增加气雾化的工艺窗口；
(2)本发明按照空气动力学理论设计，喷盘内气腔及喷嘴处均采用平滑曲线过度，在较小的气压下即可实现超音速，雾化过程中，双层环孔结构能够提升气流对金属液流的雾化效率，具体原因包括：1、双层环孔结构形成的双层气流封闭了雾化区，防止金属熔液从单层气流间隙逃逸；2、双层环孔结构形成的内侧气流能够强化将连续的金属液流破碎成较小的金属液滴的能力，金属液滴再被内、外层气流共同作用雾化成更细小的金属粉末，因此可提升气流对金属的雾化效率。
(3)环缝型自由式喷盘气雾化过程中，雾化区会形成负压，形成较强抽吸力，抽吸力过大会使金属液流动降落的速度过快，进而导致细粉收得率降低。通常需要在雾化区上方设置补充气流，以降低雾化区抽吸力造成的影响，而环孔型自由式喷盘设计在气流间会形成间隙，负压区内的抽吸力会使雾化区以外的环境气体进入负压区形成自发气流补充，而无需在雾化区上方专门设置补气装置，因此降低了自由式喷盘雾化区内的补气要求，减少了使用高气压雾化时金属液滴上翻堵塞喷嘴情况的发生，在大幅提升细粉收得率的同时降低气体消耗成本。
附图说明
图1为本发明中喷盘上唇的结构示意图；
图2为本发明中喷盘下唇的结构示意图；
图3为本发明喷嘴位置的局部结构示意图；
图4为本发明喷盘上唇安装隔片、下唇未安装隔片的结构示意图，形成双层环孔结构，子图(方框内图片)为喷嘴的局部结构正视图；
图5为本发明喷盘上唇、下唇均安装隔片的结构示意图，形成单层环孔结构，子图(方框内图片)为喷嘴的局部结构正视图；
图6为本发明喷盘上唇未安装隔片、下唇安装隔片的结构示意图，形成双层环孔结构，子图(方框内图片)为喷嘴处的局部结构正视图；
图7为本发明使用图5装配形式的喷盘气雾化Ti-6Al-4V获得粉末的粒度分布；
图8为本发明使用图5装配形式的喷盘气雾化Ti-6Al-4V获得粉末的扫描电镜照片。
其中，1为喷盘上唇、11为上唇插槽、2为喷盘下唇、21为下唇插槽、3为进气管道、4为中心孔、5密封圈槽、6为环形气腔。
具体实施方式
参考图1-图6，一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，包括喷盘上唇1和喷盘下唇2，所述喷盘上唇1中心有贯穿喷盘上唇厚度的中心孔4，所述中心孔4上口为入口，下口为出口，所述喷盘下唇2设有用于与外部气源连接的进气管道3，所述喷盘下唇2与喷盘上唇1装配后可形成环形气腔6，所述环形气腔6与进气管道3连通，所述环形气腔6通过进气管道3与外部气源连接，所述喷盘上唇1与喷盘下唇2装配后，所述喷盘上唇1与喷盘下唇2的对接面组成喷嘴，所述喷嘴作为环形气腔6的出口，所述喷盘上唇1的对接面上开设有用于安装隔片7的上唇插槽11，所述上唇插槽11由喷盘上唇1对接面上一点向下延伸至喷盘上唇1的下端，所述上唇插槽11沿喷盘上唇1的对接面周向开设，所述喷盘下唇2的对接面上开设有用于安装隔片7的下唇插槽21，所述下唇插槽21由喷盘下唇2对接面的上端向下延伸至喷盘下唇2的下端，所述上唇插槽11沿喷盘下唇2的对接面周向开设，所述喷盘上唇1的对接面上安装的隔片7可与喷盘下唇2的对接面形成完全闭合，所述喷盘下唇2的对接面上安装的隔片7可与喷盘上唇1的对接面形成完全闭合，所述喷盘上唇1和喷盘下唇2的至少其一安装隔片7，即，隔片安装在图1的标号11处和/或图2的标号21处。
所述喷盘上唇1与喷盘下唇2装配后，所述隔片7将喷嘴分隔成单层环孔型半Laval结构的喷嘴或环孔与环孔型半Laval结构的双层结构喷嘴。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述环孔型半Laval结构的喷嘴通过喷盘上唇1的中心孔4轴线的剖面是以中心孔4轴线为中心线对称的缝形通道，所述缝形通道一侧为直线，另一侧为曲线，所述缝形通道由喷盘上唇剖面直线AB、喷盘下唇剖面圆弧段DE、圆弧段EF和直线CD组成，圆弧段DE和直线CD在连接点D处相切，圆弧段DE和圆弧段EF在连接点E处相切，圆弧段EF在F点处的切线与直线AB平行，所述缝形通道的喉部为圆弧段DE与直线AB之间的最短距离，圆弧段DE上与直线AB距离最近的点为H，圆弧段DH与直线AB形成缝形通道的逐渐收缩，圆弧段HE和EF与直线AB形成缝形通道的逐渐扩张。所述环孔型半Laval结构的喷嘴该双曲面结构是由圆弧段DH与直线AB形成的收缩段、圆弧段HE和EF与直线AB形成的扩张段、半Laval结构的喉部所组成。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，直线AB的延长线与中心孔轴线形成夹角α为0°～80°，且α≠0°。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，直线CD与过C点竖直方向的夹角β为10°～160°。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，圆弧段DE的半径R1与圆弧段EF的半径R2的半径比值R1/R2为4：1～1：5。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，直线CD的长度l为与圆弧段DE及圆弧段EF的半径之和的比值l/(R1+R2)为3：1～2：3。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，直线AB的长度s与喷盘下唇圆弧段R1和R2的半径之和的比值s/(R1+R2)为2：3～3：7。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述半Laval结构喉部宽度h与直线AB的长度s比值h/s为10：1～20：1。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，圆弧段EF过F点的切线与过F点的水平方向的夹角γ为α±80°。
进一步参考图3，在本发明的一个实施方式中，所述喷盘上唇中心孔的直径d为3～40mm。
进一步参考图4-6，所述喷盘上唇1与喷盘下唇2装配时，所述喷盘上唇1上的上唇插槽11与所述喷盘下唇2的下唇插槽21相错开；所述喷盘上唇1的对接面的横截面上，所述上唇插槽11沿其圆周均匀分布，所述喷盘下唇2的对接面的横截面上，所述下唇插槽21沿其圆周均匀分布；所述隔片7的形状与喷盘上唇1和喷盘下唇2之间的缝隙结构保持一致。
在本发明的一个实施方式中，所述喷盘采用直向进气或采用切向进气。优选的，喷盘采用切向进气。
喷盘上唇与喷盘下唇均安装隔片时，通过旋转调节喷盘上唇与喷盘下唇的相对位置，将喷嘴分隔成宽度均匀的环孔型半Laval喷嘴。
在本发明的一个实施方式中优选的，所述喷盘下唇与喷盘上唇的贴合面上设置有用于安装密封圈的密封圈槽。
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
本实施例提供一种用于金属气体雾化的自由式超音速喷盘，针对真空电极感应熔炼气雾化制备3D打印用Ti-6Al-4V的粉末。
本实施例中，使用喷盘上唇、喷盘下唇都安装隔片，参考图5，通过旋转调节喷盘上唇与喷盘下唇的相对位置，将喷嘴分隔成宽均匀的环孔型半Laval喷嘴。雾化Ti-6Al-4V棒材。α角为10°，β角为45°，R1/R2为3：5，d为25mm，l/(R1+R2)为3：2，s/(R1+R2)为5：3，h/s为13：1，雾化气体为氩气，雾化压力为3.5MPa进行气雾化。
本实施例喷盘气雾化Ti-6Al-4V获得粉末的粒度分布如图7所示，本实施例喷盘气雾化Ti-6Al-4V获得粉末的扫描电镜照片如图8所示，所制备的金属粉末D50为56μm，15～53μm的粉末收得率可达35wt.％。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，包括喷盘上唇(1)和喷盘下唇(2)，所述喷盘上唇(1)中心有贯穿喷盘上唇厚度的中心孔(4)，所述中心孔(4)上口为入口，下口为出口，所述喷盘下唇(2)设有用于与外部气源连接的进气管道(3)，所述喷盘下唇(2)与喷盘上唇(1)装配后可形成环形气腔(6)，所述环形气腔(6)与进气管道(3)连通，其特征在于：
所述喷盘上唇(1)与喷盘下唇(2)装配后，所述喷盘上唇(1)与喷盘下唇(2)的对接面组成喷嘴，所述喷嘴作为环形气腔(6)的出口，
所述喷盘上唇(1)的对接面上开设有用于安装隔片(7)的上唇插槽(11)，所述上唇插槽(11)由喷盘上唇(1)对接面上一点向下延伸至喷盘上唇(1)的下端，所述上唇插槽(11)沿喷盘上唇(1)的对接面周向开设，
所述喷盘下唇(2)的对接面上开设有用于安装隔片(7)的下唇插槽(21)，所述下唇插槽(21)由喷盘下唇(2)对接面的上端向下延伸至喷盘下唇(2)的下端，所述上唇插槽(11)沿喷盘下唇(2)的对接面周向开设，
所述喷盘上唇(1)的对接面上安装的隔片(7)可与喷盘下唇(2)的对接面形成完全闭合，所述喷盘下唇(2)的对接面上安装的隔片(7)可与喷盘上唇(1)的对接面形成完全闭合，
所述喷盘上唇(1)和喷盘下唇(2)的至少其一安装隔片(7)，
所述喷盘上唇(1)与喷盘下唇(2)装配后，所述隔片(7)将喷嘴分隔成单层环孔型半Laval结构的喷嘴或环孔与环孔型半Laval结构的双层结构喷嘴。
2.根据权利要求1所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述环孔型半Laval结构的喷嘴通过喷盘上唇(1)的中心孔(4)轴线的剖面是以中心孔(4)轴线为中心线对称的缝形通道，所述缝形通道一侧为直线，另一侧为曲线，所述缝形通道由喷盘上唇剖面直线AB、喷盘下唇剖面圆弧段DE、圆弧段EF和直线CD组成，圆弧段DE和直线CD在连接点D处相切，圆弧段DE和圆弧段EF在连接点E处相切，圆弧段EF在F点处的切线与直线AB平行，所述缝形通道的喉部为圆弧段DE与直线AB之间的最短距离，圆弧段DE上与直线AB距离最近的点为H，圆弧段DH与直线AB形成缝形通道的逐渐收缩，圆弧段HE和EF与直线AB形成缝形通道的逐渐扩张。
3.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，直线AB的延长线与中心孔轴线形成夹角α为0°～80°，且α≠0°。
4.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，直线CD与过C点竖直方向的夹角β为10°～160°。
5.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，圆弧段DE的半径R1与圆弧段EF的半径R2的半径比值R1/R2为4：1～1：5。
6.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘下唇通过中心孔轴线的剖面中，直线CD的长度l为与圆弧段DE及圆弧段EF的半径之和的比值l/(R1+R2)为3：1～2：3。
7.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，直线AB的长度s与喷盘下唇圆弧段R1和R2的半径之和的比值s/(R1+R2)为2：3～3：7。
8.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述半Laval结构喉部宽度h与直线AB的长度s比值h/s为10：1～20：1。
9.根据权利要求2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘上唇通过中心孔轴线的剖面中，圆弧段EF过F点的切线与过F点的水平方向的夹角γ为α±80°。
10.根据权利要求1或2所述的一种用于金属粉末气雾化制备的自由式超音速喷盘，其特征在于，所述喷盘上唇(1)与喷盘下唇(2)装配时，所述喷盘上唇(1)上的上唇插槽(11)与所述喷盘下唇(2)的下唇插槽(21)相错开；
所述喷盘上唇(1)的对接面的横截面上，所述上唇插槽(11)沿其圆周均匀分布，所述喷盘下唇(2)的对接面的横截面上，所述下唇插槽(21)沿其圆周均匀分布；
所述隔片(7)的形状与喷盘上唇(1)和喷盘下唇(2)之间的缝隙结构保持一致。
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