CN110046373A - 从冲压模拟预测塑性应变比的方法 - Google Patents
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Abstract
本公开提供了“从冲压模拟预测塑性应变比的方法”。提供了一种评估钣金冲压模拟的方法。所述方法可以包括：定义表示冲压板的有限元网格的单元；对所述单元进行操作以模拟冲压期间的所述板的变形，以便为每个所述单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值；将加权因子应用于时间上相邻的所述值对以生成平滑值；从所述平滑值针对每个所述单元得出表示所述变形期间所述单元的塑性流动方向的多个塑性应变增量比；以及基于所述多个塑性应变增量比改变映射图的颜色，以表示所述冲压板的塑性变形严重程度的变化。
Description
技术领域
本公开涉及以精确且计算高效的方式评估模拟金属冲压过程的结果。
背景技术
钣金冲压是一种成形工艺，其中通过在压力机内的一组模具之间使材料变形来形成金属薄板(例如坯料)。冲压过程受到屈曲、起皱、撕裂和其他不利于生产优质零件的现象的限制。形成能够生产优质零件的一组模具可能需要在多次试验之后对该组模具进行多次设计更改，与开发模具相关联的成本和时间是不容小觑的。
对冲压过程的精确计算机模拟可以消除生产一组或多组成品模具所需的全部或部分成本和时间。有限元分析(FEA)是一种模拟钣金成形操作的方法，用于确定所提出的模具设计是否能生产出优质零件，无撕裂并最大限度地减少翘曲、起皱等。FEA分析从生成网格开始，以将金属薄板零件分成数十万个单独的单元。除了将零件分成数十万个单元之外，还将模拟时间分成许多时间步长。
发明内容
根据本公开的一个实施例，提供了一种评估钣金冲压模拟的方法。所述方法可以包括：定义表示冲压板的有限元网格的单元；对所述单元进行操作以模拟冲压期间的所述板的变形，以便为每个所述单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值；将加权因子应用于时间上相邻的所述值对以生成平滑值；从所述平滑值针对每个所述单元得出表示所述变形期间所述单元的塑性流动方向的多个塑性应变增量比；以及基于所述多个塑性应变增量比改变映射图的颜色，以表示所述冲压板的塑性变形严重程度的变化。
根据本公开的另一实施例，提供了一种模拟冲压的方法。所述方法可以包括：为网格的每个单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值，以表示冲压板的变形；对时间上相邻的所述值对进行加权以生成平滑值；从所述平滑值得出表示所述单元的塑性流动方向的塑性应变增量比；以及基于所述塑性应变增量比改变映射图的颜色以表示所述冲压板的塑性变形的变化。
根据本公开的又一实施例，提供了一种评估冲压模拟的方法。所述方法可以包括：为网格的每个单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值，以表示冲压板的变形；过滤所述值以生成平滑值；从所述平滑值得出表示所述单元的塑性流动方向的塑性应变增量比；以及基于所述塑性应变增量比改变映射图的颜色以表示所述冲压板的塑性变形的变化。
附图说明
图1A是示例性零件的计算机模拟冲压的图像。
图1B是对应于图1A中所示的模拟零件的实际冲压零件的图示。
图2A至图2B分别示出了常规成形极限图和等效塑性应变成形极限图。
图3是包括模拟非线性应变路径S5和S6的示例性常规成形极限图的曲线图。
图4A至图4B分别是描绘应变路径S5的应变相对于时间的曲线图和应变的变化相对于时间的曲线图。
图5A至图5B分别是描绘应变路径S6的应变和应变的变化相对于时间的曲线图。
图6是在平滑之前和之后相对于时间绘制的增量应变的曲线图。
图6A是沿着图6中的线A-A截取的详细视图。
图7是描绘模拟冲压的过程或方法的流程图。
图8是在实现所提供的一个或多个实施例之后的计算机模拟冲压的图像。
具体实施方式
根据要求，本文公开了本发明的详细实施例；但是应理解，所公开的实施例仅示例性地说明本发明，本发明可体现为各种各样的和替代的形式。附图不一定按比例绘制；一些特征可能会被放大或最小化以示出特定部件的细节。因此，本文中公开的具体结构细节和功能细节不应被解释为是限制性的，而是仅仅作为教导本领域技术人员以不同方式采用本发明的代表性基础。
参考图1A和图1B，示出了来自计算机生成的示例性零件10a的冲压模拟的图像和对应的冲压零件10b的图示。零件10a的部分标记有两个不同的区域A和B，以指示由冲压产生的应变的存在。区域A中的应变指示可能在该区域内形成裂纹。区域B指示应变量小于区域A中指示的应变量。然而，如图1B中所证明，在冲压零件10b上的未标记区域(例如，较低应变区域)中产生裂纹或裂缝A’。模拟冲压10a和实际冲压10b之间的差异指示相关性较差。
冲压模拟和实际冲压之间不存在相关性可能导致额外的成本和费用。例如，如果模拟无法预测裂纹或其他缺陷，则可能需要对冲压工具进行额外更改。相反，如果模拟预测在实际冲压零件时其本身不会出现裂纹或其他缺陷，则可能会对零件、工具或两者进行不必要的设计更改。
参考图2A和图2B，分别示出了常规成形极限图(FLD)20和与路径无关的FLD 30。图2A中的常规FLD 20包括相对于在纵轴上表示的主应变和在横轴上表示的次应变而绘制的成形极限曲线(FLC)S1。为了利用FLD，在FLD上绘制了应变。单元的应变状态表示在不同区域中的绘图上特定位置处的应变大小(例如，剪切、单轴拉伸、平面应变和等效双轴拉伸)。FLC S1上方的区域可以称为失效区域，并且FLC S1下方的区域可以称为安全区域。如果应变状态在S1下方的安全区域内，则可能不会发生颈缩或断裂。相反，如果应变路径在S1上方的失效区域内，则可能会发生颈缩或断裂。
FLC通常可以通过实验来构造或开发，所述实验涉及将线性应变路径应用到金属板直到发生颈缩。应变路径是FLD绘图上的线，其描绘了单元的应变状态的进展。已知FLC仅在存在比例应变路径时有效(例如，线S3表示线性应变路径)。这意味着ε1和ε2的比在每个时间点都是恒定的。但是在实际的冲压和成形过程中，会出现非比例应变路径(例如，线S4表示非线性应变路径)。通常，冲压零件包括复杂的几何形状，其涉及连续的冲压操作(例如，拉伸、翻边、卷边等)。这些冲压操作需要在一个方向上移动材料，然后在操作内和操作中在不同方向上移动材料，使得应变路径在零件的许多区域中远离线性，如线S4所示。
为了克服这些限制，已经使用了与路径无关的FLD。路径无关的FLD在图2B中示出。路径无关的FLD基于等效塑性应变εeq和增量塑性应变比β定义成形极限应变曲线S2。等效塑性应变εeq与屈服面的大小相关，并且增量塑性应变比β是由次应变的增量变化dε2除以主应变的增量变化dε1得出的。
参考图3，提供了包括模拟的非线性应变路径S5和S6的示例性常规成形极限图的曲线图。主应变ε1由纵轴表示且次应变ε2由横轴表示。线S3表示路径相关的FLC。线S5表示第一应变路径或应变路径1并且线S6表示第二应变路径或应变路径2。可以通过不同的应变路径达到应变率。S3指示线性应变路径，并且S4指示非线性应变路径。要确定路径无关的FLC，增量塑性应变比β或必须确定。如下面将更详细描述的，计算机模拟程序的限制可能妨碍β的精确和可靠的计算。
参考图4A至图4B，相对于模拟时间(秒)绘制了由线S7表示的主应变ε1和由应变路径1的线S8表示的次应变ε2(先前在图3中示出)。应变ε由纵轴表示且时间(秒)由横轴表示。具体参考图4A，曲线图37包括线S7和S8，它们相对平滑并且在时间0.0和0.09秒之间彼此重叠。线S7在时间0.15秒处在约0.26的应变处达到峰值。然而，线S8在0.15秒处在负方向上延伸约0.11。具体参考图4B，曲线图39描绘了具有由线S9表示的应变路径1的增量差分主应变dε1和由线S10表示的增量分差次应变dε2的冲压模拟结果，它们各自都相对于时间(秒)绘制。增量应变dε由纵轴表示且时间(秒)由横轴表示。由于下面将更详细解释的原因，线S9和S10包括大量的“噪声”。噪声是指在计算机模拟中生成的相对无用或不准确的数据的术语。
参考图5A至图5B，相对于时间(秒)绘制了由线S11表示的主应变ε1和由应变路径2的线S12表示的次应变ε2(先前在图3中示出)。应变ε由纵轴表示且时间(秒)由横轴表示。具体参考图5A，曲线图41包括线S11和S12，它们相对平滑并且在时间0.0和0.07秒之间彼此重叠。线S11在时间0.15秒处在约0.11的应变处达到峰值。然而，线S12在0.15秒处下降到约0.06的应变。具体参考图5B，曲线图43描绘了由线S13表示的应变路径2的增量差分主应变dε1和由线S14表示的增量差分次应变dε2，它们各自都相对于时间(秒)绘制。增量应变dε由纵轴表示且时间(秒)由横轴表示。与图4B中绘制的线类似，线S13和S14包括大量噪声。
图4B中的线S9和S10以及图5B中的线S13和S14的不稳定性质源于各种因素。例如，采样率或测量或记录应变的时间间隔可能增加数据的变化。可以降低采样率以消除数据内的一些或全部噪声。但是降低采样率可能会降低结果的精确性，并导致模拟和实际冲压之间的相关性较差。采样率可能与预测的变形率相关联。例如，如果预测冲压的变形率相对较高，则可以增大采样率。作为另一个示例，如果预测冲压的变形率相对较低，则可以降低采样率。作为另一个示例，金属冲压的振荡可能会引起主增量应变和次增量应变dε的变化或噪声。如前所述，金属坯料、上模和下模各自被分成数十万个单元。当金属坯料变形时，上模具的单元接触金属坯料并在整个金属坯料中形成振动性振荡。在计算β时，噪声数据的问题进一步加剧。如前所述，找到β的计算是因为增量差分主应变dε1可能相对较小，小偏差会在数据集中形成大变化。作为一个示例，增量差分主应变dε1可能在大约15-9到0.008之间的范围内。作为另一个示例，增量次应变dε2由于预测的应变的“噪声”，可能会从正值摆动到负值或以相反方式摆动。
指数平滑用于消除相对于时间绘制的β的噪声。用于指数平滑数据以得出平滑增量差分主应变dε1’和增量差分次应变dε2’的等式可以表示为：
dε1(n)'＝dε1(n-1)×(1-α)+dε1(n)×α
dε2(n)'＝dε2(n-1)×(1-α)+dε2(n)×α
其中：n是指定时间处的指定时间值或测量点。等式包括基于与n(n-1)相邻的先前值或时间点得出n。数学常数α是小于1的常数。可以基于生成增量应变的各种曲线图来选择常数α以确定最佳值。为α选择的值越多或越大，平滑数据集中仍可能存在的噪声的量越大。在另一个方面，选择较小的α可能不会捕获某些类型的变形，诸如像延迟变形。
参考图6，示出了在平滑之前和之后相对于时间绘制的增量应变的曲线图45。增量应变β由纵轴表示且时间由横轴表示。线S15表示在指数平滑之前相对于时间绘制的增量应变。线S16表示在指数平滑之后相对于时间绘制的增量应变。图6A是沿着线A-A截取的曲线图的一部分的详细视图。线A-A围绕通常代表塑性变形的曲线图的端部。这与曲线图中在端部之前的部分所表示的弹性变形形成对比。弹性变形是临时的形状变化，在去除力之后自行逆转，使得物体恢复其原始形状。然而，塑性变形是永久的形状变化，即使在去除力之后也不会自行逆转。确定α以平滑曲线图的端部可以优先于前面部分，因为颈缩和断裂需要塑性变形。
参考图7，描绘了示出实现冲压模拟的系统或方法70的操作的流程图。本领域普通技术人员将理解，尽管没有明确地示出或描述，所示的各种功能或过程可以以不同的顺序执行、可以被省略、或者可以重复执行，以实现本文描述的各种特征和优点。
所述方法可以通过确定或选择建议的采样率或数据采集频率(f)开始，如操作72所表示。采样率可能与预测的变形率相关联。例如，如果预测冲压的变形率相对较高，则可以增大采样率。作为另一个示例，如果预测冲压的变形率相对较低，则可以降低采样率。
然后可以确定平滑参数α，如操作74所表示。如前所述，α可以是0和1之间的预定义常数值。可替代地，α可以从为特定冲压条件选择的一组预定的常数中选择。作为又一替代方案，可以基于金属板的变形率以及模拟过程期间的其他因素来定义α。在操作76中，将平滑因子应用于增量塑性应变值，如上面所描述。然后可以在得出平滑增量塑性应变比之后确定β的值，如操作80所表示。
参考图8，示出了利用本公开中提供的一个或多个实施例的来自计算机生成的示例性零件10a的冲压模拟的图像。与上面描述的图1A类似，零件10a的部分用两个不同的区域A和B标记，以指示由冲压产生的应变的存在。夹在两个区域B区段之间的区域A的一部分位于与图1B中的裂纹A’大致相同的位置。
虽然上文描述了示例性实施例，但是这些实施例并不意图描述本发明的所有可能形式。更确切地来说，本说明书中所使用的词语为描述性词语而非限制性词语，并且应理解，可在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种改变。另外，可以组合各种实现实施例的特征以形成本发明进一步的实施例。
根据本发明，一种评估钣金冲压模拟的方法，包括：定义表示冲压板的有限元网格的单元；对所述单元进行操作以模拟冲压期间的所述板的变形，以便为每个所述单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值；将加权因子应用于时间上相邻的所述值对以生成平滑值；从所述平滑值针对每个所述单元得出表示所述变形期间所述单元的塑性流动方向的多个塑性应变增量比；以及基于所述多个塑性应变增量比改变映射图的颜色，以表示所述冲压板的塑性变形严重程度的变化。
根据一个实施例，上述发明的特征还在于定义用于记录所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值的采样率。
根据一个实施例，所述采样率与冲压期间的所述板的预测的变形率相关联。
根据一个实施例，所述应用以与所定义的采样率一致的频率发生。
根据一个实施例，上述发明的特征还在于为每个所述单元生成所述操作期间的多个等效塑性应变值，其表示屈服面大小。
根据一个实施例，上述发明的特征还在于绘制表示相对于所述多个塑性应变增量比的所述多个等效塑性应变值的线；以及将所述线和与路径无关的成形极限曲线进行比较，以确定所述冲压板的塑性变形的严重程度。
根据一个实施例，所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值中的每一个等于第一模拟时间和第二模拟时间之间的主应变的变化和次应变的变化。
根据一个实施例，所述多个塑性应变增量比等于所述增量差分主塑性应变除以所述增量差分次塑性应变。
根据本发明，一种模拟冲压的方法，包括：为网格的每个单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值，以表示冲压板的变形；对时间上相邻的所述值对进行加权以生成平滑值；从所述平滑值得出表示所述单元的塑性流动方向的塑性应变增量比；以及基于所述塑性应变增量比改变映射图的颜色以表示所述冲压板的塑性变形的变化。
根据一个实施例，上述发明的特征还在于定义用于记录所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值的采样率。
根据一个实施例，所述采样率与冲压期间的所述板的预测的变形率相关联。
根据一个实施例，对所述时间上相邻的所述值对进行加权包括定义数学常数并且将所述数学常数应用于所述时间上相邻的值对。
根据一个实施例，所述数学常数大于0且小于1。
根据一个实施例，所述数学常数与所述冲压板的所述塑性变形相关联。
根据本发明，一种评估冲压模拟的方法，包括：为网格的每个单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值，以表示冲压板的变形；过滤所述值以生成平滑值；从所述平滑值得出表示所述单元的塑性流动方向的塑性应变增量比；以及基于所述塑性应变增量比改变映射图的颜色以表示所述冲压板的塑性变形的变化。
根据一个实施例，所述过滤包括对时间上相邻的所述值对进行加权。
根据一个实施例，所述加权包括定义数学常数并且将所述数学常数应用于所述时间上相邻的值对。
根据一个实施例，所述数学常数大于0且小于1。
根据一个实施例，所述数学常数是用户定义的并且与所述冲压板的所述塑性变形相关联。
根据一个实施例，上述发明的特征还在于定义用于记录所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值的采样率。
Claims (15)
1.一种评估钣金冲压模拟的方法，包括：
定义表示冲压板的有限元网格的单元；
对所述单元进行操作以模拟冲压期间的所述板的变形，以便为每个所述单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值；
将加权因子应用于时间上相邻的所述值对以生成平滑值；
从所述平滑值针对每个所述单元得出表示所述变形期间所述单元的塑性流动方向的多个塑性应变增量比；以及
基于所述多个塑性应变增量比改变映射图的颜色，以表示所述冲压板的塑性变形严重程度的变化。
2.如权利要求1所述的方法，还包括：
定义用于记录所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值的采样率。
3.如权利要求2所述的方法，其中所述采样率与冲压期间的所述板的预测的变形率相关联。
4.如权利要求3所述的方法，其中所述应用以与所述定义的采样率一致的频率发生。
5.如权利要求1所述的方法，还包括：
为每个所述单元生成所述操作期间的多个等效塑性应变值，其表示屈服面大小。
6.如权利要求5所述的方法，还包括：
绘制表示相对于所述多个塑性应变增量比的所述多个等效塑性应变值的线；以及
将所述线和与路径无关的成形极限曲线进行比较，以确定所述冲压板的塑性变形的严重程度。
7.如权利要求6所述的方法，其中所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值中的每一个等于第一模拟时间和第二模拟时间之间的主应变的变化和次应变的变化。
8.如权利要求7所述的方法，其中所述多个塑性应变增量比等于所述增量差分主塑性应变除以所述增量差分次塑性应变。
9.一种模拟冲压的方法，包括：
为网格的每个单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值，以表示冲压板的变形；
对时间上相邻的所述值对进行加权以生成平滑值；
从所述平滑值得出表示所述单元的塑性流动方向的塑性应变增量比；以及
基于所述塑性应变增量比改变映射图的颜色以表示所述冲压板的塑性变形的变化。
10.如权利要求9所述的方法，还包括：
定义用于记录所述增量差分主塑性应变值和次塑性应变值的采样率。
11.如权利要求10所述的方法，其中所述采样率与冲压期间的所述板的预测的变形率相关联。
12.如权利要求9所述的方法，其中对所述时间上相邻的所述值对进行加权包括定义数学常数并且将所述数学常数应用于所述时间上相邻的值对。
13.如权利要求12所述的方法，其中所述数学常数大于0且小于1。
14.如权利要求13所述的方法，其中所述数学常数与所述冲压板的所述塑性变形相关联。
15.一种评估冲压模拟的方法，包括：
为网格的每个单元生成增量差分主塑性应变值和次塑性应变值，以表示冲压板的变形；
过滤所述值以生成平滑值；
从所述平滑值得出表示所述单元的塑性流动方向的塑性应变增量比；以及
基于所述塑性应变增量比改变映射图的颜色以表示所述冲压板的塑性变形的变化。
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