CN109996953B - 用于制造风轮机叶片的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造多个风轮机叶片的方法。所述方法包括第一固定模具、第二固定模具和第三固定模具（64a，64b，64c），模制相应的第一上壳体半部和第一下壳体半部（74a，76a），移除并转动所述第一上壳体半部（74a），并且将其定位并结合在所述第一下壳体半部（76a）上以形成闭合的风轮机叶片壳体。将此重复以连续地制造多个风轮机叶片。

Description

用于制造风轮机叶片的系统和方法

发明领域

本发明涉及制造多个风轮机叶片的方法，涉及用于所述方法的制造系统，并且涉及可由所述方法获得的风轮机叶片。

发明背景

由于其清洁且环境友好的能量产出，风能正变得日益受欢迎。通过使用为了使效率最大化而产生的复杂叶片设计，现代风轮机的转子叶片捕获了动能风能量。涡轮叶片现今可能在长度上超过80米并且在宽度上超过4米。叶片典型地由纤维增强的聚合物材料制成，并且包括压力侧壳体半部和吸入侧壳体半部。典型的叶片的横截面轮廓包括用于产生空气流的翼型（airfoil），以导致在两侧之间的压差。所得到的升力生成转矩用于产生电力。

风轮机叶片的壳体半部通常是使用模具来进行制造的。首先，叶片凝胶涂层或底漆被典型地施加到模具上。随后，纤维增强物和/或织物被放置到模具中，接着灌注树脂。真空被典型地用于将环氧树脂材料吸入到模具中。备选地，可使用预浸料坯技术，其中用树脂预浸渍的纤维或织物形成了可被引入到模具中的均质材料。若干其它模制技术已被获知用于制造风轮机叶片，包括压缩模制和树脂转移模制。壳体半部通过基本上沿着叶片的弦平面被胶合或螺栓连接在一起进行组装。

在真空辅助树脂转移模制（VARTM）中，玻璃纤维堆被放置到具有正确取向的模具中，并且随后利用真空泵促使树脂流过这些纤维，这通常接着在大气压下的固化周期。

典型的模制工艺包括装袋（bagging）、树脂灌注以及随后的固化。装袋涉及将真空箔放置到已经铺设在工具上的纤维堆上。真空箔用来将这部分压到所述工具上并允许真空被引入到袋子和工具所形成的空隙中，使得这部分的纤维被树脂灌注。典型的真空箔可由一个或多个被放置以覆盖叶片的塑性片形成。灌注包括在真空下输入树脂来润湿铺开的纤维，以形成固体壳体部分。在随后的固化中，可利用加热和随后冷却来硬化所述树脂。

国际专利申请WO 2013/113815 A1涉及风轮机叶片的制造方法，其中，最初在叶片模具中模制叶片壳体，随后该叶片壳体被转移到模后站点（post-moulding station）。第一叶片半部和第二叶片半部的闭合是在模后站点进行的，该模后站点包括可调节结构。

在这些现有技术的方法的背景下，本发明的第一目的是提供一种用于模制风轮机叶片的壳体部分的方法，该方法导致降低的成本和增加的制造过程生产力。

本发明的另一个目的是提供一种用于模制风轮机叶片的壳体部分的方法，该方法简单且可适用宽范围的风轮机叶片类型。

发明概要

在第一方面，本发明涉及制造多个风轮机叶片的方法，该方法包括步骤：

a)提供用于模制下壳体半部的第一固定模具（stationary mould），提供用于模制下壳体半部的第二固定模具，并提供用于模制上壳体半部的第三固定模具，

b)在所述第一固定模具中模制第一下壳体半部，

c)在所述第三固定模具中模制第一上壳体半部，

d)将所述第一上壳体半部从所述第三固定模具中移除，

e)将所述第一上壳体半部相对于所述第一下壳体半部转动，并将所述第一上壳体半部定位在所述第一固定模具中的第一下壳体半部上，以形成闭合的风轮机叶片壳体，

f)使所述第一上壳体半部和第一下壳体半部结合以形成第一风轮机叶片，并随后将所述第一风轮机叶片从所述第一固定模具中移除，

g)在步骤e）和/或f）之前或期间，在所述第二固定模具中模制第二下壳体半部，

h)在步骤e）和/或f）期间，在所述第三固定模具中模制第二上壳体半部，

i)将所述第二上壳体半部从所述第三固定模具中移除，

j)将所述第二上壳体半部相对于所述第二下壳体半部转动，并将所述第二上壳体半部定位在所述第二固定模具中的第二下壳体半部上，以形成闭合的风轮机叶片壳体，及

k)使所述第二上壳体半部和第二下壳体半部结合以形成第二风轮机叶片，并随后将所述第二风轮机叶片从所述第二固定模具中移除。

本发明人已经发现，与现有技术的方法相比，此方法导致相当大的生产成本降低。而且，由于叶片模具不需要像在某些现有技术的系统中一样通过铰链式回转机构（hingedturning mechanism）来连接，对空间的需求明显更低，使得该方法灵活、简单并且有成本效益。由于固定模具可以很容易地获得和更换，本方法广泛适用于不同的叶片类型。

如在此使用的，术语“上壳体半部”涉及风轮机叶片的吸入侧壳体半部，而术语“下壳体半部”涉及风轮机叶片的压力侧壳体半部。优选地，所述压力侧壳体半部或吸入侧壳体半部在前缘端和后缘端之间延伸，所述前缘端和后缘端分别位于完成后的风轮机叶片的前缘和后缘。

本发明的固定模具是基本上固定的模具（fixed mould），如，具有基本上为刚性的基座（如固结的基座）的模具。将叶片模具提供为固定模具拥有模具生产相对容易的优势，因此在这一点上可减少花费。

模制步骤典型地涉及将纤维基材料铺设在模具中以形成未固化的风轮机壳体半部。所述铺设（lay-up）可以是人工或手动的铺设操作，或者是自动的铺设操作，例如喷射铺设、铺带、纤维挤拉、或自动的堆铺设。典型地，这由固化步骤接着，该固化步骤涉及向所述未固化的壳体半部灌注树脂以固化所述壳体半部。此灌注步骤可以是自动或手动的过程。

所模制的壳体半部典型地已经通过固化操作被基本上固化，优选地，固化至可以对叶片壳体进行操作而不使壳体结构遭受明显变形时的水平。所进行的固化操作的持续时间将取决于在叶片壳体的制作中所使用的固化树脂的类型，但使用标准树脂可能大约为2-3小时。然而，将理解的是，在所指示的固化操作之后，叶片壳体可能在叶片壳体的主体内继续经历几小时的固化过程。

将理解的是，所述固化步骤包括将所述壳体半部固化至所述壳体半部可从叶片模具中移除而不发生变形的水平。将进一步理解的是，所述壳体半部的随后固化可能发生，或者，所述壳体半部可在其从所述叶片模具中脱模之后，例如在专用的固化炉中，经历第二固化操作。

所述结合步骤可涉及将粘合剂施加到至少一个所述壳体半部的前缘和后缘处，其中所述结合步骤可包括布置所述壳体半部，以将所述下壳体半部的前缘粘附到所述上壳体半部的前缘，并将所述下壳体半部的后缘粘附到所述上壳体半部的后缘。将理解的是，本发明不限于壳体半部的相应的前缘和后缘之间的直接连接，例如，可在壳体半部的前缘和/或后缘之间放置附属物或插入物。

所述结合步骤可进一步包括在至少一个所述壳体半部上进行至少一个结合内操作（intra-bonding operation）。优选地，所述至少一个结合内操作选自随后的一个或多个：叶片壳体的修补操作、表面研磨操作、涂层操作、叶片根部凸缘抛光操作。

优选地，所述方法包括重复步骤b）至k）来连续地制造多个风轮机叶片。因此，在所述第一固定模具或第二固定模具中的每个定位和/或结合步骤期间，相应的其他用于下壳体半部的模具以及第三固定模具可用来模制接下来的下壳体半部和上壳体半部。因而优选的是，在第二或者随后的每次周期中，在前一周期的步骤j）和/或k）之前或期间执行步骤b）。同样地，优选的是，在第二或者随后的每次周期中，在前一周期的步骤j）和/或k）期间执行步骤c）。

在一个实施例中，步骤d）和/或i）包括将所述上壳体半部从所述第三固定模具中抬升至升高的位置。这可通过举重机或类似的抬升装置来进行。

在一个优选的实施例中，在所述抬升之前，抬升臂被附接到所述上壳体半部。所述抬升臂可具有布置在其顶侧的附接点或手柄，用来连接至举重机或其它抬升装置。典型地，所述抬升臂在其下侧被附接于所述上壳体半部。

优选地，所述抬升步骤是通过至少一个起重装置来执行的。在一个实施例中，步骤e）和/或j）包括在所述升高的位置上，优选地用所述起重装置，将所述上壳体半部相对于所述下壳体半部转动。

根据本发明的一个实施例，步骤e）和/或j）的所述定位操作包括将所述上壳体半部与所述下壳体半部对准，以使得所述上壳体半部的前缘和后缘与所述下壳体半部的相应的前缘和相应的后缘对齐。

在一个优选的实施例中，所述第三固定模具包括凸缘部，所述凸缘部包括一个或多个通孔，其中步骤c）和/或h）涉及在所述凸缘部的至少一部分之上布置纤维材料和/或树脂，其中步骤c）和/或h）进一步涉及从所述凸缘部的下面用所述通孔作为钻孔导引（drilling guide），将一个或多个孔钻入到所述纤维材料和/或树脂中。优选地，所述第三固定模具在该模具的每一侧都有凸缘部，每一凸缘部包括一个或多个通孔，比如，两个或更多，或三个或更多的通孔。

有利地，所述第一固定模具和/或第二固定模具包括凸缘部，该凸缘部具有从该凸缘部向上突伸的一个或多个销，并且其中步骤e）和/或j）的所述定位操作涉及将所述一个或多个销接合到相应的孔内。优选地，所述第一固定模具和/或第二固定模具在该模具的每一侧都有凸缘部，每一凸缘部包括一个或多个销，比如，两个或更多，或三个或更多的销。

典型地，所述方法进一步包括接着所述结合操作在所述叶片的至少一个上进行至少一个结合后操作（post-bonding operation）。所述结合后操作可选自随后的一个或多个：前缘研磨操作，其中所述结合后的风轮机叶片的前缘表面被研磨成光滑表面；后缘研磨操作，其中所述结合后的风轮机叶片的后缘表面被研磨成光滑表面；叶片修补操作，其中，例如通过施加填充材料，所述叶片表面中的缺陷可被修正；涂层操作，其中至少一层凝胶涂层或抗蚀材料或胶带被施加到所述结合后的风轮机叶片的外部表面。

在另一个实施例中，步骤f）和/或k）的所述结合操作涉及将所述上壳体半部夹固至所述下壳体半部。这可通过用可移动的真空夹具来固定所述壳体半部进行。

在另一方面，本发明涉及用于根据本发明的方法制造风轮机叶片的制造系统，所述系统包括：

-用于模制下壳体半部的第一固定模具，

-用于模制下壳体半部的第二固定模具，

-用于模制上壳体半部的第三固定模具，

-抬升设备，其用于将上壳体半部从所述第三固定模具中移除，

-转动设备，其用于相对于下壳体半部转动上壳体半部，

-定位设备，其用于将上壳体半部定位在所述第一固定模具或第二固定模具中的下壳体半部上，以形成闭合的风轮机叶片壳体。

优选地，所述抬升设备、转动设备和/或定位设备包括至少一个起重装置。优选地，所述起重装置构成所述抬升设备、转动设备和定位设备的每一个。优选地，所述制造系统也包括一个或多个可在所述上壳体半部抬升之前附接到所述上壳体半部的抬升臂。所述抬升臂可具有布置在其顶侧的附接点或手柄，用于连接至举重机或其它抬升装置。典型地，所述抬升臂在其下侧被附接于所述上壳体半部。

在一个优选的实施例中，所述第三固定模具包括具有一个或多个通孔的凸缘部。也优选的是，所述第一固定模具和/或第二固定模具包括凸缘部，该凸缘部包括一个或多个从该凸缘部向上突伸的销，以能够实现上述定位步骤。

在另一方面，本发明涉及根据本发明的方法制造的风轮机叶片。

发明详细说明

以下参考在附图中所示的实施例来详细阐释本发明，在附图中：

图1示出了风轮机，

图2示出了风轮机叶片的示意图，

图3示出了穿过图4中的截面I-I的翼型轮廓的示意图，

图4示出了从上方和从侧部看到的风轮机叶片的示意图，

图5是用于以本发明的方法制造风轮机的壳体部分的模具的透视图，

图6是阐示了本发明的制造方法的几个步骤的示意图，

图7是根据本发明的模具和壳体半部的示意截面图，以及

图8是根据本发明的模具和两个壳体半部的示意截面图。

详细说明

图1阐示了根据所谓"丹麦构想"的常规的现代逆风风轮机，其具有塔架4、机舱6和带有基本上水平的转子轴的转子。转子包括毂8和三个叶片10，叶片10从毂8径向地延伸，每个具有最接近毂的叶片根部16和最远离毂8的叶片尖端14。转子具有表示为R的半径。

图2示出了根据本发明的风轮机叶片10的第一实施例的示意图。风轮机叶片10具有常规的风轮机叶片的形状，并且包括最靠近毂的根部区域30、最远离毂的成型或翼型区域34、以及在根部区域30与翼型区域34之间的过渡区域32。叶片10包括前缘18和后缘20，前缘18在叶片被安装到毂上时面对叶片10的旋转方向，后缘20面对前缘18的相对的方向。

翼型区域34（也被称为成型区域）具有相对于生成升力的理想的或者几乎理想的叶片形状，而根部区域30由于结构考虑而具有基本上圆形或椭圆形的截面，其例如使得更容易且安全地将叶片10安装到毂上。根部区域30的直径（或弦）可以沿着整个根部区域30是恒定的。过渡区域32具有过渡轮廓，其从根部区域30的圆形或椭圆形的形状逐渐地变为翼型区域34的翼型轮廓。过渡区域32的弦长典型地随着离毂距离r的增大而增大。翼型区域34具有翼型轮廓，其带有在叶片10的前缘18与后缘20之间延伸的弦。弦的宽度随着离毂距离r的增大而减小。

叶片10的肩部40被限定为叶片10具有其最大弦长的位置。肩部40典型地是设置在过渡区域32与翼型区域34之间的边界处。

应当注意的是，叶片的不同区段的弦一般不位于共同平面中，因为叶片可被扭曲和/或弯曲（即，预弯曲），因此向弦平面提供了对应的扭曲和/或弯曲的路径，这是最常见的情况，以便补偿叶片的局部速度，叶片的局部速度取决于离毂的半径。

图3和4描绘了参数，这些参数用于阐释根据本发明的风轮机叶片的几何形状。

图3示出了以各种参数描绘出的风轮机的典型叶片的翼型轮廓50的示意图，这些参数被典型地用于限定翼型的几何形状。翼型轮廓50具有压力侧52和吸入侧54，其在使用期间—即转子的旋转期间—一般分别面朝迎风（或逆风）侧和背风（或顺风）侧。翼型50具有弦60，其中弦长c在叶片的前缘56与后缘58之间延伸。翼型50具有厚度t，其被限定为在压力侧52与吸入侧54之间的距离。翼型的厚度t沿着弦60变化。从对称轮廓的偏离是由弧线62给出的，弧线62是穿过翼型轮廓50的中线。该中线可通过从前缘56到后缘58绘制内切圆来找出。该中线遵循这些内切圆的这些中心，并且离弦60的偏离或距离被称为弧f。非对称也可通过使用被称为上弧（或吸入侧弧）和下弧（或压力侧弧）的参数来限定，其被分别限定为离弦60以及吸入侧54和压力侧52的距离。

翼型轮廓通常以下列参数为特征：弦长c、最大弧f、最大弧f的位置d _f 、最大翼型厚度t（其为沿着中弧线62的内切圆的最大直径）、最大厚度t的位置d _t ，以及鼻部半径（未示出）。这些参数被典型地限定为与弦长c的比率。因此，局部相对叶片厚度t/c是被给定为局部最大厚度t与局部弦长c之间的比率。此外，最大压力侧弧的位置d _p 可用作设计参数，并且当然也是最大吸入侧弧的位置。

图4示出了叶片的其它几何参数。叶片具有总叶片长度L。如图3中所示，根部端位于位置r=0处，并且尖端位于r=L处。叶片的肩部40位于位置r=L _w 处，并且具有肩部宽度W，其等于肩部40处的弦长。根部的直径被限定为D。过渡区域中的叶片的后缘的曲率可由两个参数进行限定，即最小外曲率半径r _o 和最小内曲率半径r _i ，其被分别限定为从外侧（或在后缘后方）看的后缘的最小曲率半径，以及从内侧（或在后缘前方）看的最小曲率半径。此外，叶片设置有预弯曲，其被限定为Δy，其对应于从叶片的桨距轴线22的平面外偏转。

图5阐示了用于模制风轮机的壳体部分的包括模具表面66的模具64。该模具表面具有根部端68和相对的尖端70，对应于待制造的叶片的相应的根部端和尖端。纤维材料被布置于模具表面66中，用于随后用树脂进行灌注来模制壳体部分，例如通过真空辅助树脂转移模制。

图6阐示了根据本发明制造多个风轮机叶片的方法。本发明的模具系统包括用于模制下壳体半部的第一固定模具64a、用于模制下壳体半部的第二固定模具64b、以及用于模制风轮机叶片的上壳体半部的第三固定模具64c。在如图6a）中所示的阶段，在第一固定模具64a中模制第一下壳体半部76a，同时在第三固定模具64c中模制第一上壳体半部74a。在此阶段不使用第二固定模具64b。

随后，如图6b）中所阐示，将第一上壳体半部74a从第三固定模具64c中移除。在此阶段，第二固定模具64b和第三固定模具64c是空的。

将第一上壳体半部74a相对于第一下壳体半部76a转动并定位在第一固定模具64a中的第一下壳体半部76a上。如图6c）中所示，壳体半部74a、76a被结合以形成第一闭合的风轮机叶片壳体86a。在所述定位和/或结合步骤期间，在第二固定模具64b中模制第二下壳体半部76b。并且，在第三固定模具64c中模制第二上壳体半部74b。

在随后的步骤（图6d））中，将第二上壳体半部74b从第三固定模具64c中移除。然后将第二上壳体半部74b相对于第二下壳体半部76b转动并定位在第二固定模具64b中的第二下壳体半部76b上。如图6e）中所示，壳体半部74b、76b被结合以形成第二闭合的风轮机叶片壳体86b。在所述定位和/或结合步骤期间，在第一固定模具64a中模制第三下壳体半部76c。并且，在第三固定模具64c中模制第三上壳体半部74c。适用时可重复此循环。

根据本发明的制造系统的另一方面被阐示于图7和8中。图7阐示了用于制造系统中的第三固定叶片模具64c的截面部分。模具64c包括模具表面66，该模具表面66顺应于（conforms to）将用模具64c形成的风轮机叶片壳体的表面的至少一部分。模具64c包括用于模制上壳体半部74的凸缘75的凸缘部72。纤维材料被施加于模具64c的表面66，使得纤维材料遵循模具表面66的轮廓。纤维材料也被施加于凸缘部72。一旦已将足够的纤维材料施加到模具64c，向包括凸缘部72的模具的边缘施加真空袋（未示出），使得在模具的表面和真空袋之间基本上形成真空腔。然后树脂被注入或灌注到纤维材料层中，并被允许固化或硬化，使得纤维材料形成具有一体化的壳体凸缘的壳体半部，将理解的是，可将进一步的材料，如结构元件（如泡沫、轻木）以及用来协助灌注过程的元件（如灌注膜、树脂传递介质），与纤维材料一起施加于模具中。而且，施加于模具的纤维材料可包括干燥的纤维层和/或预浸层（pre-preg layers）。将理解的是，可用任何合适的纤维材料，如碳纤维、玻璃纤维等。

凸缘部72包括通孔80，其用作在从模具64c的凸缘部72的下面向壳体半部74的凸缘75钻一个或多个孔82（在图8中示出）时的钻孔导引。这允许叶片壳体与制造过程中的不同元件的正确对准。然后上壳体半部74被优选地用起重机从模具64c中抬升到升高的位置，被相对于下壳体半部76转动并定位在第一固定模具64a中的下壳体半部76上，以形成闭合的风轮机叶片壳体，如图8中所示。第一固定模具64a包括从其凸缘部（为了更好的可视性，仅在图8的左侧上示出）向上突伸的几个销84，其中销84被接合到上壳体半部74中的相应的孔82内。

本发明是不受限于本文中所描述的实施例的，并且在不脱离于本发明的范围内可进行改变或变化。

附图标记列表

2 风轮机

4 塔架

6 机舱

8 毂

10 叶片

14 叶片尖端

16 叶片根部

18 前缘

20 后缘

22 桨距轴线

30 根部区域

32 过渡区域

34 翼型区域

40 肩部/最大弦的位置

50 翼型轮廓

52 压力侧

54 吸入侧

56 前缘

58 后缘

60 弦

62 弧线/中线

64 模具

66 模具表面

68 模具型腔的根部端

70 模具型腔的尖端

72 模具的凸缘部

74 上壳体半部

75 上壳体半部的凸缘

76 下壳体半部

80 通孔

82 孔

84 销

86 闭合的壳体

c 弦长

d _t 最大厚度的位置

d _f 最大弧的位置

d _p 最大压力侧弧的位置

f 弧

L 叶片长度

r 局部半径，离叶片根部的径向距离

t 厚度

Δy 预弯曲

Claims (14)

1.一种制造多个风轮机叶片的方法，所述方法包括步骤：

a) 提供用于模制下壳体半部的第一固定模具（64a），提供用于模制下壳体半部的第二固定模具（64b），并提供用于模制上壳体半部的第三固定模具（64c），

b) 在所述第一固定模具（64a）中模制第一下壳体半部，

c) 在所述第三固定模具（64c）中模制第一上壳体半部（74a），

d) 将所述第一上壳体半部（74a）从所述第三固定模具（64c）中移除，

e) 将所述第一上壳体半部（74a）相对于所述第一下壳体半部转动，并将所述第一上壳体半部（74a）定位在所述第一固定模具（64a）中的所述第一下壳体半部上，以形成闭合的风轮机叶片壳体（86a），

f) 使所述第一上壳体半部和第一下壳体半部结合以形成第一风轮机叶片，并随后将所述第一风轮机叶片从所述第一固定模具（64a）中移除，

g) 在步骤e)和/或f)之前或期间，在所述第二固定模具（64b）中模制第二下壳体半部，

h) 在步骤e)和/或f)之前或期间，在所述第三固定模具（64c）中模制第二上壳体半部（74b），

i) 将所述第二上壳体半部（74b）从所述第三固定模具（64c）中移除，

j) 将所述第二上壳体半部（74b）相对于所述第二下壳体半部转动，并将所述第二上壳体半部（74b）定位在所述第二固定模具（64b）中的所述第二下壳体半部上，以形成闭合的风轮机叶片壳体（86b），以及

k) 使所述第二上壳体半部和第二下壳体半部结合以形成第二风轮机叶片，并随后将所述第二风轮机叶片从所述第二固定模具（64b）中移除。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述方法包括重复步骤b)至k)以连续地制造多个风轮机叶片。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤d)和/或i)包括将所述上壳体半部（74）从所述第三固定模具（64c）抬升到升高的位置。

4.根据权利要求3所述的方法，其中在所述抬升之前，抬升臂被附接到所述上壳体半部。

5.根据权利要求3所述的方法，其中所述抬升通过至少一个举重机装置执行。

6.根据权利要求3所述的方法，其中步骤e)和/或j)包括在所述升高的位置中将所述上壳体半部（74）相对于所述下壳体半部（76）转动。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤e)和/或j)的所述定位操作包括将所述上壳体半部与所述下壳体半部对准，使得所述上壳体半部的前缘和后缘与所述下壳体半部的相应的前缘和相应的后缘对齐。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述第三固定模具（64c）包括凸缘部（72），所述凸缘部（72）包括一个或多个通孔（80），并且其中步骤c)和/或h)涉及在所述凸缘部的至少一部分之上布置纤维材料和/或树脂，其中步骤c)和/或h)进一步涉及从所述凸缘部的下面用所述通孔作为钻孔导引，将一个或多个孔（82）钻入到所述纤维材料和/或树脂中。

9.根据权利要求8所述的方法，其中所述第一固定模具和/或第二固定模具（64b）包括凸缘部，所述凸缘部包括从所述凸缘部向上突伸的一个或多个销（84），并且其中步骤e)和/或j)的所述定位操作涉及将所述一个或多个销（84）接合到相应的孔（82）内。

10.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述方法进一步包括接着所述结合操作在所述叶片的至少一个上进行至少一个后结合操作。

11.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤f)和/或k)的所述结合操作涉及将所述上壳体半部夹固至所述下壳体半部。

12.一种制造系统，其用于根据权利要求1-11中任一项所述的方法制造风轮机叶片，所述系统包括：

-用于模制下壳体半部的第一固定模具（64a），

-用于模制下壳体半部的第二固定模具（64b），

-用于模制上壳体半部的第三固定模具（64c），

-抬升设备，其用于将上壳体半部从所述第三固定模具（64c）中移除，

-转动设备，其用于将上壳体半部相对于下壳体半部转动，

-定位设备，其用于将上壳体半部定位在所述第一固定模具或第二固定模具（64b）中的下壳体半部上以形成闭合的风轮机叶片壳体。

13.根据权利要求12所述的制造系统，其中所述抬升设备、所述转动设备和/或所述定位设备包括至少一个起重机装置。

14.根据权利要求12或13所述的制造系统，其中所述第三固定模具（64c）包括凸缘部，所述凸缘部包括一个或多个通孔。

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