CN109988410A - 一种纤维预浸料及其制备方法和应用 - Google Patents

一种纤维预浸料及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂，热塑性树脂和热固性树脂的质量比为5:1‑1:1。本发明中的基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂两种，热塑性树脂经溶剂溶解后与热固性树脂混合，再将混合后的基体树脂浸渍纤维，制成纤维预浸料。这种纤维预浸料在常温下，热固性树脂是液态，热塑性树脂是固态，纤维预浸料较软，方便裁切纤维预浸料；在高温模压成型时，热固性树脂固化，热塑性树脂呈熔融状态，方便模压成型。此外，将热塑性树脂和热固性树脂混合后，热固性树脂先和纤维结合，热塑性树脂通过热固性树脂结合到纤维上，使得热塑性树脂和纤维的结合更紧密。

Description

一种纤维预浸料及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于高分子材料技术领域，具体涉及一种纤维预浸料及其制备方法和应用。
背景技术
预浸料是一种纤维与树脂通过相应的层叠方式和工艺制备的未达到固化状态前的产品，是纤维制品经常使用的半成品。纤维预浸料因其性能优异，广泛应用于航空航天、船舶重工以及深海油田等领域。近年来，随着全球经济的快速发展，人们更加倾向于对高端产品的追求，其中碳纤维预浸料深受很多高档汽车制造厂商的青睐，如宝马、奔驰、奥迪等几乎都开始试应用或已经采用了各种碳纤维预浸料复合材料。碳纤维预浸料作为汽车材料，最大的优点是质量轻、强度大，质量仅相当于钢材的20-30％，硬度却是钢材的10倍以上，所以采用碳纤维材料可以使汽车的轻量化取得突破性进展，并带来节省能源的效益。
目前所用预浸料一般为热固性树脂纤维预浸料或热塑性树脂纤维预浸料。
热固性树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解。热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部分的缩合树脂，热固性树脂的优点是耐热性高，受压不易变形。其缺点是机械性能较差。这种树脂在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；在成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；有时放出一些副产物，如水等。此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动；温度过高，则分解或碳化。热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。
由热固性树脂制成的纤维预浸料可用于制备桌椅、汽车、飞机等多种日常用品或军工用品，但是由于热固性树脂一旦固化成型后不可逆，所以由热固性树脂制备成的用品报废后无法重复利用，并且很难被环境降解吸收，污染严重。
热塑性树脂可反复加热软化、冷却固化的一大类合成树脂(也包括常见的天然树脂)。这类树脂在常温下为高分子量固体，是线型或带少量支链的聚合物，分子间无交联，仅借助范德瓦耳斯力或氢键互相吸引。在成型加工过程中，树脂经加压加热即软化和流动，不发生化学交联，可以在模具内赋形，经冷却定型，制得所需形状的制品。在反复受热过程中，分子结构基本上不发生变化，当温度过高、时间过长时，则会发生降解或分解。
由热塑性树脂制成的纤维预浸料在制成复合材料后，因热塑性树脂还可被加热软化可以回收利用，不会对环境造成污染；但由于热塑性树脂在常温下为固态，制备成的热塑性树脂纤维预浸料在模压成型的裁切步骤中难以将热塑性树脂纤维预浸料裁切成所需要的形状，必须要在加热条件下才能裁切，制备过程比较繁琐。
热塑性树脂和碳纤维制成碳纤维预浸料中，热塑性树脂并不能与碳纤维很好的结合，导致碳纤维各层之间的结合力较小，由此预浸料制成的复合材料的抗拉抗压等性能不如由热固性树脂纤维预浸料制成的复合材料的性能优异。
此外，现有的纤维预浸料主要是单一纤维的预浸料，在制作不同纤维需求的层压复合材料时一般采用不同单一纤维预浸料进行混合铺层，这样工艺方法铺层原料种类较多，制作复合材料制品的制作工艺较复杂，且各层之间界面现象明显，各层之间性能差异大，不利于层压复合材料制品整体性的体现，并且不同纤维预浸料层压复合材料层间差异容易导致复合材料出现层间缺陷的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的不足之处，提供一种纤维预浸料及其制备方法和应用。
本发明的目的是以下述方式实现的：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂。
所述热塑性树脂和热固性树脂的质量比为5:1-1:1。
所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％-60％，所述热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂混合均匀，得基体树脂混合液。
所述热塑性树脂为聚苯醚树脂。
所述热固性树脂为酚醛树脂。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70-80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。
所述纤维为碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、沥青基纤维或聚丙烯腈基纤维中的至少一种。
所述纤维由碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、沥青基纤维或聚丙烯腈基纤维中的至少两种纤维材料混合编织而成，以形成厚度为0.05-0.15mm的编织布层。
所述溶剂为沸点低于80℃的酯类或酮类。
一种纤维增强复合材料，由上述的纤维预浸料经热固化制备而成。
相对于现有技术，本发明中的基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂两种，热塑性树脂经溶剂溶解后与热固性树脂混合，再将混合后的基体树脂浸渍纤维，制成纤维预浸料。这种纤维预浸料在常温下，热固性树脂是液态，热塑性树脂是固态，纤维预浸料较软，方便裁切纤维预浸料；在高温模压成型时，热固性树脂固化，热塑性树脂呈熔融状态，方便模压成型。此外，将热塑性树脂和热固性树脂混合后，热固性树脂先和纤维结合，热塑性树脂通过热固性树脂结合到纤维上，使得热塑性树脂和纤维的结合更紧密。同时，虽然热固性树脂在固化后不可再变为液态，但是因热塑性树脂从固态到液态或从液态到固态是可逆的，所以由本发明制备的纤维复合材料在使用后可以再回收利用，在高温下热塑性树脂变为液态，可继续模压成型，保证纤维复合材料可循环利用，避免污染环境。
具体实施方式
本发明中的热塑性树脂为聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚氯乙烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂、聚苯醚树脂、偏二氯乙烯树脂、醋酸乙烯酯树脂、聚乙烯醇树脂、聚缩醛树脂、AS树脂、ABS树脂、氟树脂、尼龙树脂、聚碳酸酯树脂或聚砜树脂中的至少一种。
本发明中的热固性树脂为不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、呋喃树脂、有机硅树脂或聚丁二烯树脂中的至少一种。
环氧树脂为四缩水甘油基胺型环氧树脂、双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、缩水甘油基苯胺型环氧树脂、氨基苯酚型环氧树脂或酚醛清漆型环氧树脂。
本发明中的纤维为碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维、沥青基纤维或聚丙烯腈基纤维中的至少一种。
本发明中的纤维由碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维、沥青基纤维或聚丙烯腈基纤维中的至少两种纤维材料混合编织而成，以形成厚度为0.05-0.15mm的编织布层。
本发明中所用热塑性树脂、热固性树脂、纤维和溶剂均为市售产品。
一种纤维预浸料，其特征在于：包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂。
所述热塑性树脂和热固性树脂的质量比为5:1-1:1。
所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％-60％，所述热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂混合均匀，得基体树脂混合液。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70-80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。
所述溶剂为沸点低于80℃的酯类或酮类。
一种包含热塑性树脂和热固性树脂的预浸料，包括纤维和浸渍纤维的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子。
所述的包含热塑性树脂和热固性树脂的预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液进行混合；热塑性树脂粒子粒子的粒径为1μm-20μm；
(2)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃～100℃之间的温度，且维持在50℃～100℃1.5小时-2.5小时，使热固性树脂熔液变稠；
(3)把纤维浸渍在经步骤(2)所得的液体中20-30分钟；
(4)以2℃/分钟-3℃/分钟的升温速率升温至120℃～135℃之间的温度，且维持在120℃～135℃之间的温度，直至热固性树脂熔液半固化形成预浸料。
所述的包含热塑性树脂和热固性树脂的预浸料的制备方法，其包括以下步骤，
(1)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液混合；热塑性树脂粒子的粒径为1μm—20μm；
(2)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜；
(3)将步骤(2)得到的胶膜夹持在纤维的两侧表面形成待浸料；
(4)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料；所述步骤(4)中加热辊压压力为10Kpa-15Kpa，温度为50℃-150℃。
所述步骤(1)中，热塑性树脂粒子直接加进热固性树脂熔液中与热固性树脂熔液进行均匀混合，热塑性树脂粒子在热固性树脂熔液中的含量为104-106个/L。
所述步骤(1)中，在热固性树脂熔液中加入分散剂，使热塑性树脂粒子在热固性树脂熔液中充分分散。
所述步骤(1)中，热塑性树脂的密度小于等于热固性树脂熔液的密度，或者，热固性树脂熔液中加入悬浮剂。
所述纤维为纤维编制布、纤维编织毡或者单向纤维层；所述纤维为碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、沥青基纤维、聚丙烯腈基纤维或芳纶纤维中的至少一种。
所述步骤(1)中，热塑性树脂粒子先与导电粒子结合形成粒径为1μm-20μm的导电的热塑性树脂粒子，然后导电的热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液进行混合，混合是在外加变化电场的条件下进行的。
导电粒子为非金属导电粒子或金属导电粒子，导电粒子的粒径为导电的聚乙烯树脂粒子的1/10-1/2。非金属导电性粒子为石墨、石墨烯、富勒烯、碳黑、固有导电性聚合物(ICP–包括聚吡咯、聚噻吩和聚苯胺)、电荷传递配合物粒子。
导电粒子为碳粒子。
金属为银、金、镍、铜、锡、铝、铂或钯。
所述步骤(1)中，热塑性树脂粒子先与导磁粒子结合形成粒径为1μm-20μm的导磁的热塑性树脂粒子，然后导磁的热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液进行混合，混合是在外加变化磁场的条件下进行的。
所述步骤(1)中，热塑性树脂粒子直接添加在环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中进行混合，热塑性树脂粒子的粒径为1μm-20μm。
导磁粒子的粒径为导磁的热塑性树脂粒子的1/100-1/2。
导磁粒子为磁性纳米粒子或磁性微米粒子。
一种纤维增强复合材料，由上述的纤维预浸料经热固化制备而成。
实施例1：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂。
所述热塑性树脂和热固性树脂的质量比为5:1-1:1。
所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％-60％，所述热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂混合均匀，得基体树脂混合液。所述热塑性树脂为聚苯醚树脂。所述热固性树脂为酚醛树脂。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70-80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维和沥青基纤维混合编织而成，以形成厚度为0.10mm的编织布层。溶剂为醋酸乙酯。
一种纤维增强复合材料，由上述的纤维预浸料经热固化制备而成。
本发明能够所制备的预浸料中既含有热塑性树脂，又含有热固性树脂，可以使制备的预浸料在常温下能够根据所需要制备的物件的形状及大小进行剪裁，从而可以避免在制备复合材料的过程中避免浪费；另外制备成所需构件后，当构件某些部位发生损坏，由于热固性树脂和热塑性树脂混合，热塑性树脂受热熔解，由于热塑性树脂粒子把热固性物质进行了分割，从而可以通过加热熔解的方式，对构件所使用的复合材料进行重新模压塑形成所需形状的另一构件，克服热固性树脂预浸料形成的复合材料无法重新熔解重新塑形的问题。而且热塑性树脂与碳纤维结合性不好，当热塑性树脂与热固性树脂混合后再与纤维结合，可以通过热固性树脂与纤维的结合，增加热塑性树脂与纤维的间接结合强度。
实施例2：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％，基体树脂由热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂组成。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为5:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为碳纤维。溶剂为醋酸甲酯。
实施例3：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为30％，基体树脂由热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂组成。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为4:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去72％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为石英纤维。溶剂为醋酸乙酯。
实施例4：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为40％，基体树脂由热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂组成。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为3:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去75％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由芳纶纤维和玻璃纤维混合编织而成，以形成厚度为0.05mm的编织布层。
溶剂为甲乙酮。
实施例5：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为50％，基体树脂由热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂组成。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为2:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去78％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玄武岩纤维、沥青基纤维和聚丙烯腈基纤维中混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例6：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为60％，基体树脂由热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂组成。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为1:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维和沥青基纤维混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例7：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚酯树脂和醋酸乙烯酯树脂，热固性树脂为酚醛树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为5:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为碳纤维。溶剂为醋酸甲酯。
实施例8：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为30％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚酯树脂和醋酸乙烯酯树脂，热固性树脂为酚醛树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为4:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去72％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为石英纤维。溶剂为醋酸乙酯。
实施例9：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为40％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚酯树脂和醋酸乙烯酯树脂，热固性树脂为酚醛树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为3:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去75％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由芳纶纤维和玻璃纤维混合编织而成，以形成厚度为0.05mm的编织布层。
溶剂为甲乙酮。
实施例10：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为50％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚酯树脂和醋酸乙烯酯树脂，热固性树脂为酚醛树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为2:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去78％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玄武岩纤维、沥青基纤维和聚丙烯腈基纤维中混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例11：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为60％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚酯树脂和醋酸乙烯酯树脂，热固性树脂为酚醛树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为1:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维和沥青基纤维混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例12：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为尼龙树脂，热固性树脂为环氧树脂和呋喃树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为5:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为碳纤维。溶剂为醋酸甲酯。
实施例13：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为30％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为尼龙树脂，热固性树脂为环氧树脂和呋喃树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为4:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去72％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为石英纤维。溶剂为醋酸乙酯。
实施例14：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为40％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为尼龙树脂，热固性树脂为环氧树脂和呋喃树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为3:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去75％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由芳纶纤维和玻璃纤维混合编织而成，以形成厚度为0.05mm的编织布层。
溶剂为甲乙酮。
实施例15：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为50％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为尼龙树脂，热固性树脂为环氧树脂和呋喃树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为2:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去78％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玄武岩纤维、沥青基纤维和聚丙烯腈基纤维中混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例16：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为60％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为尼龙树脂，热固性树脂为环氧树脂和呋喃树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为1:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维和沥青基纤维混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例17：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂、偏二氯乙烯树脂和聚砜树脂，热固性树脂为有机硅树脂和聚丁二烯树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为5:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去70％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为碳纤维。溶剂为醋酸甲酯。
实施例18：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为30％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂、偏二氯乙烯树脂和聚砜树脂，热固性树脂为有机硅树脂和聚丁二烯树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为4:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去72％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维为石英纤维。溶剂为醋酸乙酯。
实施例19：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为40％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂、偏二氯乙烯树脂和聚砜树脂，热固性树脂为有机硅树脂和聚丁二烯树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为3:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去75％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由芳纶纤维和玻璃纤维混合编织而成，以形成厚度为0.05mm的编织布层。溶剂为甲乙酮。
实施例20：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为50％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂、偏二氯乙烯树脂和聚砜树脂，热固性树脂为有机硅树脂和聚丁二烯树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为2:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去78％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玄武岩纤维、沥青基纤维和聚丙烯腈基纤维中混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例21：
一种纤维预浸料，包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为60％，基体树脂由热塑性树脂和热固性树脂组成，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂、偏二氯乙烯树脂和聚砜树脂，热固性树脂为有机硅树脂和聚丁二烯树脂。
热塑性树脂聚乙烯树脂和热固性树脂不饱和聚酯树脂的质量比为1:1。
如上述的纤维预浸料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
(2)先对基体树脂混合液进行加热，除去80％的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
(3)对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
(4)去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
(5)对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。纤维由玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维和沥青基纤维混合编织而成，以形成厚度为0.15mm的编织布层。溶剂为丙酮。
实施例22：
一种聚乙烯树脂预浸料，包括纤维和浸渍纤维的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。聚乙烯树脂与环氧树脂或酰亚胺树脂熔液的重量份之比为3:2-5:3。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚乙烯树脂，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液；
(2)将聚乙烯树脂粒子添加到环氧树脂或酰亚胺树脂熔液进行混合；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃～100℃之间的温度，且维持在50℃～100℃1.5小时-2.5小时，使环氧树脂或酰亚胺树脂熔液变稠；
(4)把纤维浸渍在经步骤(2)所得的液体中20-30分钟；
(5)以2℃/分钟-3℃/分钟的升温速率升温至120℃～135℃之间的温度，且维持在120℃～135℃之间的温度，直至环氧树脂或酰亚胺树脂半固化形成预浸料。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚乙烯树脂，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液；
(2)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液混合；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃-100℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在纤维的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa-15Kpa，温度为70℃-150℃。
实施例23
一种聚乙烯树脂预浸料，包括碳纤维编织布和浸渍碳纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为18μm的聚乙烯树脂粒子，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚乙烯树脂粒子为300g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液为200g；
(2)将聚乙烯树脂粒子添加到环氧树脂或酰亚胺树脂熔液进行混合，聚乙烯树脂粒子在环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中的含量为104个/L；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃，且维持在50℃2.5小时，使环氧树脂或酰亚胺树脂熔液变稠；
(4)把碳纤维编织布浸渍在经步骤(2)所得的液体中20分钟；
(5)以2℃/分钟的升温速率升温至120℃，且维持在120℃2分钟至环氧树脂或酰亚胺树脂半固化形成预浸料。
实施例24
一种聚乙烯树脂预浸料，包括玻璃纤维毡和浸渍玻璃纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为15μm的聚乙烯树脂粒子，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚乙烯树脂粒子为500g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液为300g；
(2)将聚乙烯树脂粒子添加到环氧树脂或酰亚胺树脂熔液进行混合；聚乙烯树脂粒子在环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中的含量为106个/L；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中，制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在玻璃纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润玻璃纤维毡，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa，温度为70℃。
实施例25
一种聚乙烯树脂预浸料，包括单向芳纶纤维层和浸渍单向芳纶纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚乙烯树脂为950g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液为600g，0.5μm粒径的铁200g；
(2)将聚乙烯树脂在135℃下加热熔融，然后在聚乙烯树脂熔融液中加入0.5μm粒径的铁，然后固化，成型为15μm的导电的聚乙烯树脂粒子。
(3)将导电的聚乙烯树脂粒子加入环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导电的聚乙烯树脂粒子在环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中的含量为105个/L；
(4)混合液在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至100℃之间的温度，且维持在100℃2.5小时，使环氧树脂或酰亚胺树脂熔液变稠；
(5)把单向芳纶纤维层浸渍在经步骤(4)所得的液体中28分钟；
(6)以3℃/分钟的升温速率升温至135℃，且维持在135℃3分钟，直至环氧树脂或酰亚胺树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化电场作用。
实施例26
一种聚乙烯树脂预浸料，包括单向碳纤维层和浸渍单向碳纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚乙烯树脂为980g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液为600g，磁性纳米粒子Fe3O4300g；
(2)将聚乙烯树脂在140℃下加热熔融，然后在聚乙烯树脂熔融液中加入磁性纳米粒子Fe3O4，然后固化，成型为1μm的导磁的聚乙烯树脂粒子；
(3)将导磁的聚乙烯树脂粒子加入环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚乙烯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导磁的聚乙烯树脂粒子在环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中的含量为5×105个/L；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为100℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在单向碳纤维层的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为15Kpa，温度为150℃。
实施例27
一种聚乙烯树脂预浸料，包括石英编织纤维毡和浸渍石英编织纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚乙烯树脂为930g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液为600g，1μm粒径的镍300g；
(2)将聚乙烯树脂在140℃下加热熔融，然后在聚乙烯树脂熔融液中加入1μm粒径的镍，然后固化，成型为10μm的导电的聚乙烯树脂粒子。
(3)将导电的聚乙烯树脂粒子加入环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为90℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在石英编织纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为13Kpa，温度为125℃。
实施例28
一种聚乙烯树脂预浸料，包括沥青基纤维编织布和浸渍沥青基纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚乙烯树脂为990g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液为600g，磁性微米粒子Fe3O4250g；
(2)将聚乙烯树脂在140℃下加热熔融，然后在聚乙烯树脂熔融液中加入磁性微米粒子Fe3O4，然后固化，成型为5μm的导磁的聚乙烯树脂粒子。
(3)将导磁的聚乙烯树脂粒子加入环氧树脂或酰亚胺树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚乙烯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)混合液在压力13KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至90℃之间的温度，且维持在90℃2.5小时，使环氧树脂或酰亚胺树脂熔液变稠；
(5)把沥青基纤维编织布浸渍在经步骤(4)所得的液体中25分钟；
(6)以2.5℃/分钟的升温速率升温至138℃，且维持在138℃2.5分钟，直至环氧树脂或酰亚胺树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化磁场作用。
实施例29
一种聚乙烯树脂预浸料，包括聚丙烯腈基纤维编织毡和浸渍聚丙烯腈基纤维编织毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取称取聚乙烯树脂100g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液100g；
(2)将聚乙烯树脂粒子添加到环氧树脂或酰亚胺树脂熔液进行混合，同时加入分散剂促进聚乙烯树脂粒子的分散；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至60℃之间的温度，且维持在60℃2小时，使环氧树脂或酰亚胺树脂熔液变稠；
(4)把聚丙烯腈基纤维编织毡浸渍在经步骤(2)所得的液体中21分钟；
(5)以2.2℃/分钟的升温速率升温至130℃，且维持在130℃4分钟，直至环氧树脂或酰亚胺树脂半固化形成预浸料。
实施例30
一种聚乙烯树脂预浸料，包括碳纤维和玻璃纤维编织布和浸渍碳纤维和玻璃纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚乙烯树脂，热固性树脂为环氧树脂或酰亚胺树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取称取聚乙烯树脂粒子500g，环氧树脂或酰亚胺树脂熔液100g；
(2)将热塑性树脂粒子加入环氧树脂或酰亚胺树脂熔液熔液中与环氧树脂或酰亚胺树脂熔液混合，也可以加入悬浮剂促进热塑性树脂粒子的悬浮；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为75℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在碳纤维和玻璃纤维编织布的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润碳纤维和玻璃纤维编织布，形成预浸料，加热辊压压力为14Kpa，温度为150℃。
实施例31
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括纤维和浸渍纤维的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。聚氯乙烯树脂与酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂的重量份之比为3:2-5:3。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚氯乙烯树脂，酚醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂熔液；
(2)将聚氯乙烯树脂粒子添加到酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂进行混合；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃～100℃之间的温度，且维持在50℃～100℃1.5小时-2.5小时，使酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液变稠；
(4)把纤维浸渍在经步骤(2)所得的液体中20-30分钟；
(5)以2℃/分钟-3℃/分钟的升温速率升温至120℃～135℃之间的温度，且维持在120℃～135℃之间的温度，直至酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂半固化形成预浸料。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚氯乙烯树脂，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液；
(2)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液混合；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃-100℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在纤维的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa-15Kpa，温度为70℃-150℃。
实施例32
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括碳纤维编织布和浸渍碳纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为18μm的聚氯乙烯树脂粒子，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚氯乙烯树脂粒子为300g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液为200g；
(2)将聚氯乙烯树脂粒子添加到酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液进行混合，聚氯乙烯树脂粒子在酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中的含量为105个/L；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃，且维持在50℃2.5小时，使酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液变稠；
(4)把碳纤维编织布浸渍在经步骤(2)所得的液体中20分钟；
(5)以2℃/分钟的升温速率升温至120℃，且维持在120℃2分钟至酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂半固化形成预浸料。
实施例33
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括玻璃纤维毡和浸渍玻璃纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为15μm的聚氯乙烯树脂粒子，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚氯乙烯树脂粒子为500g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液为300g；
(2)将聚氯乙烯树脂粒子添加到酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液进行混合，聚氯乙烯树脂粒子在酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中的含量为8×105个/L；；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中，制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在玻璃纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润玻璃纤维毡，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa，温度为70℃。
实施例34
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括单向芳纶纤维层和浸渍单向芳纶纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚氯乙烯树脂为950g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液为600g，0.5μm粒径的铁200g；
(2)将聚氯乙烯树脂在164℃下加热熔融，然后在聚氯乙烯树脂熔融液中加入0.5μm粒径的铁，然后固化，成型为15μm的导电的聚氯乙烯树脂粒子。
(3)将导电的聚氯乙烯树脂粒子加入酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导电的聚氯乙烯树脂粒子在酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中的含量为106个/L；；
(4)混合液在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至100℃之间的温度，且维持在100℃2.5小时，使酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液变稠；
(5)把单向芳纶纤维层浸渍在经步骤(4)所得的液体中28分钟；
(6)以3℃/分钟的升温速率升温至135℃，且维持在135℃3分钟，直至酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化电场作用。
实施例35
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括单向碳纤维层和浸渍单向碳纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚氯乙烯树脂为980g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液为600g，磁性纳米粒子Fe3O4300g；
(2)将聚氯乙烯树脂在170℃下加热熔融，然后在聚氯乙烯树脂熔融液中加入磁性纳米粒子Fe3O4，然后固化，成型为10μm的导磁的聚氯乙烯树脂粒子；
(3)将导磁的聚氯乙烯树脂粒子加入酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚氯乙烯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导磁的聚氯乙烯树脂粒子在酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂中的含量为105个/L；；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为100℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在单向碳纤维层的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为15Kpa，温度为150℃。
实施例36
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括石英编织纤维毡和浸渍石英编织纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚氯乙烯树脂为930g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液为600g，5μm粒径的镍300g；
(2)将聚氯乙烯树脂在165℃下加热熔融，然后在聚氯乙烯树脂熔融液中加入5μm粒径的镍，然后固化，成型为10μm的导电的聚氯乙烯树脂粒子。
(3)将导电的聚氯乙烯树脂粒子加入酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为90℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在石英编织纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为13Kpa，温度为125℃。
实施例37
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括沥青基纤维编织布和浸渍沥青基纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚氯乙烯树脂为990g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液为600g，磁性微米粒子Fe3O4 250g；
(2)将聚氯乙烯树脂在168℃下加热熔融，然后在聚氯乙烯树脂熔融液中加入磁性微米粒子Fe3O4，然后固化，成型为5μm的导磁的聚氯乙烯树脂粒子。
(3)将导磁的聚氯乙烯树脂粒子加入酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚氯乙烯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)混合液在压力13KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至90℃之间的温度，且维持在90℃2.5小时，使酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液变稠；
(5)把沥青基纤维编织布浸渍在经步骤(4)所得的液体中25分钟；
(6)以2.5℃/分钟的升温速率升温至138℃，且维持在138℃2.5分钟，直至酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化磁场作用。
实施例38
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括聚丙烯腈基纤维编织毡和浸渍聚丙烯腈基纤维编织毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取称取聚氯乙烯树脂100g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液100g；
(2)将聚氯乙烯树脂粒子添加到酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液进行混合，同时加入分散剂促进聚氯乙烯树脂粒子的分散；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至60℃之间的温度，且维持在60℃2小时，使酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液变稠；
(4)把聚丙烯腈基纤维编织毡浸渍在经步骤(2)所得的液体中21分钟；
(5)以2.2℃/分钟的升温速率升温至130℃，且维持在130℃4分钟，直至酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂半固化形成预浸料。
实施例39
一种聚氯乙烯树脂预浸料，包括碳纤维和玻璃纤维编织布和浸渍碳纤维和玻璃纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚氯乙烯树脂，热固性树脂为酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取称取聚氯乙烯树脂粒子500g，酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液100g；
(2)将热塑性树脂粒子加入酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液熔液中与酚醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂熔液混合，也可以加入悬浮剂促进热塑性树脂粒子的悬浮；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为75℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在碳纤维和玻璃纤维编织布的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润碳纤维和玻璃纤维编织布，形成预浸料，加热辊压压力为14Kpa，温度为150℃。
实施例40
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括纤维和浸渍纤维的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。聚苯乙烯树脂与呋喃树脂或有机硅树脂的重量份之比为3:2-5:3。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚苯乙烯树脂，呋喃树脂或有机硅树脂熔液；
(2)将聚苯乙烯树脂粒子添加到呋喃树脂或有机硅树脂进行混合；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃～100℃之间的温度，且维持在50℃～100℃1.5小时-2.5小时，使呋喃树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(4)把纤维浸渍在经步骤(2)所得的液体中20-30分钟；
(5)以2℃/分钟-3℃/分钟的升温速率升温至120℃～135℃之间的温度，且维持在120℃～135℃之间的温度，直至呋喃树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚苯乙烯树脂，呋喃树脂或有机硅树脂熔液；
(2)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液混合；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃-100℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在纤维的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa-15Kpa，温度为70℃-150℃。
实施例41
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括碳纤维编织布和浸渍碳纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为18μm的聚苯乙烯树脂粒子，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯乙烯树脂粒子为300g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液为200g；
(2)将聚苯乙烯树脂粒子添加到呋喃树脂或有机硅树脂熔液进行混合，聚苯乙烯树脂在呋喃树脂或有机硅树脂熔液中的个数为106个/L；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃，且维持在50℃2.5小时，使呋喃树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(4)把碳纤维编织布浸渍在经步骤(2)所得的液体中20分钟；
(5)以2℃/分钟的升温速率升温至120℃，且维持在120℃2分钟至呋喃树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料。
实施例42
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括玻璃纤维毡和浸渍玻璃纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为15μm的聚苯乙烯树脂粒子，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯乙烯树脂粒子为500g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液为300g；
(2)将聚苯乙烯树脂粒子添加到呋喃树脂或有机硅树脂熔液进行混合，聚苯乙烯树脂在呋喃树脂或有机硅树脂熔液中的个数为104个/L；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中，制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在玻璃纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润玻璃纤维毡，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa，温度为70℃。
实施例43
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括单向芳纶纤维层和浸渍单向芳纶纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯乙烯树脂为950g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液为600g，0.5μm粒径的铁200g；
(2)将聚苯乙烯树脂在164℃下加热熔融，然后在聚苯乙烯树脂熔融液中加入0.5μm粒径的铁，然后固化，成型为15μm的导电的聚苯乙烯树脂粒子。
(3)将导电的聚苯乙烯树脂粒子加入呋喃树脂或有机硅树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液,导电的聚苯乙烯树脂在呋喃树脂或有机硅树脂熔液中的个数为106个/L；
(4)混合液在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至100℃之间的温度，且维持在100℃2.5小时，使呋喃树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(5)把单向芳纶纤维层浸渍在经步骤(4)所得的液体中28分钟；
(6)以3℃/分钟的升温速率升温至135℃，且维持在135℃3分钟，直至呋喃树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化电场作用。
实施例44
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括单向碳纤维层和浸渍单向碳纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚苯乙烯树脂为980g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液为600g，磁性纳米粒子Fe3O4300g；
(2)将聚苯乙烯树脂在240℃下加热熔融，然后在聚苯乙烯树脂熔融液中加入磁性纳米粒子Fe3O4，然后固化，成型为1μm的导磁的聚苯乙烯树脂粒子。
(3)将导磁的聚苯乙烯树脂粒子加入呋喃树脂或有机硅树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚苯乙烯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导磁的聚苯乙烯树脂在呋喃树脂或有机硅树脂熔液中的个数为106个/L；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为100℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在单向碳纤维层的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为15Kpa，温度为150℃。
实施例45
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括石英编织纤维毡和浸渍石英编织纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯乙烯树脂为930g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液为600g，1μm粒径的镍300g；
(2)将聚苯乙烯树脂在245℃下加热熔融，然后在聚苯乙烯树脂熔融液中加入1μm粒径的镍，然后固化，成型为10μm的导电的聚苯乙烯树脂粒子。
(3)将导电的聚苯乙烯树脂粒子加入呋喃树脂或有机硅树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为90℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在石英编织纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为13Kpa，温度为125℃。
实施例46
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括沥青基纤维编织布和浸渍沥青基纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚苯乙烯树脂为990g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液为600g，磁性微米粒子Fe3O4250g；
(2)将聚苯乙烯树脂在248℃下加热熔融，然后在聚苯乙烯树脂熔融液中加入磁性微米粒子Fe3O4，然后固化，成型为5μm的导磁的聚苯乙烯树脂粒子。
(3)将导磁的聚苯乙烯树脂粒子加入呋喃树脂或有机硅树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚苯乙烯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)混合液在压力13KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至90℃之间的温度，且维持在90℃2.5小时，使呋喃树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(5)把沥青基纤维编织布浸渍在经步骤(4)所得的液体中25分钟；
(6)以2.5℃/分钟的升温速率升温至138℃，且维持在138℃2.5分钟，直至呋喃树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化磁场作用。
实施例47
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括聚丙烯腈基纤维编织毡和浸渍聚丙烯腈基纤维编织毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取称取聚苯乙烯树脂100g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液100g；
(2)将聚苯乙烯树脂粒子添加到呋喃树脂或有机硅树脂熔液进行混合，同时加入分散剂促进聚苯乙烯树脂粒子的分散；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至60℃之间的温度，且维持在60℃2小时，使呋喃树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(4)把聚丙烯腈基纤维编织毡浸渍在经步骤(2)所得的液体中21分钟；
(5)以2.2℃/分钟的升温速率升温至130℃，且维持在130℃4分钟，直至呋喃树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料。
实施例48
一种聚苯乙烯树脂预浸料，包括碳纤维和玻璃纤维编织布和浸渍碳纤维和玻璃纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯乙烯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取称取聚苯乙烯树脂粒子500g，呋喃树脂或有机硅树脂熔液100g；
(2)将热塑性树脂粒子加入呋喃树脂或有机硅树脂熔液熔液中与呋喃树脂或有机硅树脂熔液混合，也可以加入悬浮剂促进热塑性树脂粒子的悬浮；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为75℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在碳纤维和玻璃纤维编织布的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润碳纤维和玻璃纤维编织布，形成预浸料，加热辊压压力为14Kpa，温度为150℃。
实施例49
一种聚苯醚树脂预浸料，包括纤维和浸渍纤维的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。聚苯醚树脂与聚丁二烯树脂或有机硅树脂的重量份之比为3:2-5:3。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚苯醚树脂，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液；
(2)将聚苯醚树脂粒子添加到聚丁二烯树脂或有机硅树脂进行混合；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃～100℃之间的温度，且维持在50℃～100℃1.5小时-2.5小时，使聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(4)把纤维浸渍在经步骤(2)所得的液体中20-30分钟；
(5)以2℃/分钟-3℃/分钟的升温速率升温至120℃～135℃之间的温度，且维持在120℃～135℃之间的温度，直至聚丁二烯树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚苯醚树脂，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液；
(2)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液混合；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃-100℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在纤维的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa-15Kpa，温度为70℃-150℃。
实施例50
一种聚苯醚树脂预浸料，包括碳纤维编织布和浸渍碳纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为18μm的聚苯醚树脂粒子，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯醚树脂粒子为300g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液为200g；
(2)将聚苯醚树脂粒子添加到聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液进行混合，聚苯醚树脂在聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中的个数为106个/L；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃，且维持在50℃2.5小时，使聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(4)把碳纤维编织布浸渍在经步骤(2)所得的液体中20分钟；
(5)以2℃/分钟的升温速率升温至120℃，且维持在120℃2分钟至聚丁二烯树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料。
实施例51
一种聚苯醚树脂预浸料，包括玻璃纤维毡和浸渍玻璃纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为15μm的聚苯醚树脂粒子，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯醚树脂粒子为500g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液为300g；
(2)将聚苯醚树脂粒子添加到聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液进行混合，聚苯醚树脂在聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中的个数为105个/L；；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中，制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在玻璃纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润玻璃纤维毡，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa，温度为70℃。
实施例52
一种聚苯醚树脂预浸料，包括单向芳纶纤维层和浸渍单向芳纶纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯醚树脂为950g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液为600g，0.5μm粒径的铁200g；
(2)将聚苯醚树脂在268℃下加热熔融，然后在聚苯醚树脂熔融液中加入0.5μm粒径的铁，然后固化，成型为15μm的导电的聚苯醚树脂粒子。
(3)将导电的聚苯醚树脂粒子加入聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导电的聚苯醚树脂在聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中的个数为106个/L；
(4)混合液在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至100℃之间的温度，且维持在100℃2.5小时，使聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(5)把单向芳纶纤维层浸渍在经步骤(4)所得的液体中28分钟；
(6)以3℃/分钟的升温速率升温至135℃，且维持在135℃3分钟，直至聚丁二烯树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化电场作用。
实施例53
一种聚苯醚树脂预浸料，包括单向碳纤维层和浸渍单向碳纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚苯醚树脂为980g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液为600g，磁性纳米粒子Fe3O4300g；
(2)将聚苯醚树脂在170℃下加热熔融，然后在聚苯醚树脂熔融液中加入磁性纳米粒子Fe3O4，然后固化，成型为1μm的导磁的聚苯醚树脂粒子。
(3)将导磁的聚苯醚树脂粒子加入聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚苯醚树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导磁的聚苯醚树脂在聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中的个数为8×105个/L；；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为100℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在单向碳纤维层的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为15Kpa，温度为150℃。
实施例54
一种聚苯醚树脂预浸料，包括石英编织纤维毡和浸渍石英编织纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚苯醚树脂为930g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液为600g，1μm粒径的镍300g；
(2)将聚苯醚树脂在290℃下加热熔融，然后在聚苯醚树脂熔融液中加入1μm粒径的镍，然后固化，成型为10μm的导电的聚苯醚树脂粒子。
(3)将导电的聚苯醚树脂粒子加入聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为90℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在石英编织纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为13Kpa，温度为125℃。
实施例55
一种聚苯醚树脂预浸料，包括沥青基纤维编织布和浸渍沥青基纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚苯醚树脂为990g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液为600g，磁性微米粒子Fe3O4 250g；
(2)将聚苯醚树脂在168℃下加热熔融，然后在聚苯醚树脂熔融液中加入磁性微米粒子Fe3O4，然后固化，成型为5μm的导磁的聚苯醚树脂粒子。
(3)将导磁的聚苯醚树脂粒子加入聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚苯醚树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)混合液在压力13KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至90℃之间的温度，且维持在90℃2.5小时，使聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(5)把沥青基纤维编织布浸渍在经步骤(4)所得的液体中25分钟；
(6)以2.5℃/分钟的升温速率升温至138℃，且维持在138℃2.5分钟，直至聚丁二烯树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化磁场作用。
实施例56
一种聚苯醚树脂预浸料，包括聚丙烯腈基纤维编织毡和浸渍聚丙烯腈基纤维编织毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取称取聚苯醚树脂100g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液100g；
(2)将聚苯醚树脂粒子添加到聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液进行混合，同时加入分散剂促进聚苯醚树脂粒子的分散；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至60℃之间的温度，且维持在60℃2小时，使聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液变稠；
(4)把聚丙烯腈基纤维编织毡浸渍在经步骤(2)所得的液体中21分钟；
(5)以2.2℃/分钟的升温速率升温至130℃，且维持在130℃4分钟，直至聚丁二烯树脂或有机硅树脂半固化形成预浸料。
实施例57
一种聚苯醚树脂预浸料，包括碳纤维和玻璃纤维编织布和浸渍碳纤维和玻璃纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚苯醚树脂，热固性树脂为聚丁二烯树脂或有机硅树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取称取聚苯醚树脂粒子500g，聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液100g；
(2)将热塑性树脂粒子加入聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液熔液中与聚丁二烯树脂或有机硅树脂熔液混合，也可以加入悬浮剂促进热塑性树脂粒子的悬浮；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为75℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在碳纤维和玻璃纤维编织布的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润碳纤维和玻璃纤维编织布，形成预浸料，加热辊压压力为14Kpa，温度为150℃。
实施例58
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括纤维和浸渍纤维的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。聚甲基丙烯酸甲酯树脂与呋喃树脂或环氧树脂的重量份之比为3:2-5:3。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂，呋喃树脂或环氧树脂熔液；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子添加到呋喃树脂或环氧树脂进行混合；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃～100℃之间的温度，且维持在50℃～100℃1.5小时-2.5小时，使呋喃树脂或环氧树脂熔液变稠；
(4)把纤维浸渍在经步骤(2)所得的液体中20-30分钟；
(5)以2℃/分钟-3℃/分钟的升温速率升温至120℃～135℃之间的温度，且维持在120℃～135℃之间的温度，直至呋喃树脂或环氧树脂半固化形成预浸料。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)按重量份称取称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂，呋喃树脂或环氧树脂熔液；
(2)将热塑性树脂粒子与热固性树脂熔液混合；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃-100℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在纤维的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa-15Kpa，温度为70℃-150℃。
实施例59
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括碳纤维编织布和浸渍碳纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为18μm的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子为300g，呋喃树脂或环氧树脂熔液为200g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子添加到呋喃树脂或环氧树脂熔液进行混合，聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子在呋喃树脂或环氧树脂熔液中的个数为106个/L；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至50℃，且维持在50℃2.5小时，使呋喃树脂或环氧树脂熔液变稠；
(4)把碳纤维编织布浸渍在经步骤(2)所得的液体中20分钟；
(5)以2℃/分钟的升温速率升温至120℃，且维持在120℃2分钟至呋喃树脂或环氧树脂半固化形成预浸料。
实施例60
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括玻璃纤维毡和浸渍玻璃纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为15μm的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子为500g，呋喃树脂或环氧树脂熔液为300g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子添加到呋喃树脂或环氧树脂熔液进行混合，聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子在呋喃树脂或环氧树脂熔液中的个数为104个/L；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中，制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为70℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在玻璃纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润玻璃纤维毡，形成预浸料，加热辊压压力为10Kpa，温度为70℃。
实施例61
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括单向芳纶纤维层和浸渍单向芳纶纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂为950g，呋喃树脂或环氧树脂熔液为600g，0.5μm粒径的铁200g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂在245℃下加热熔融，然后在聚甲基丙烯酸甲酯树脂熔融液中加入0.5μm粒径的铁，然后固化，成型为15μm的导电的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子；
(3)将导电的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子加入呋喃树脂或环氧树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导电的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子在呋喃树脂或环氧树脂熔液中的个数为105个/L；；
(4)混合液在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至100℃之间的温度，且维持在100℃2.5小时，使呋喃树脂或环氧树脂熔液变稠；
(5)把单向芳纶纤维层浸渍在经步骤(4)所得的液体中28分钟；
(6)以3℃/分钟的升温速率升温至135℃，且维持在135℃3分钟，直至呋喃树脂或环氧树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化电场作用。
实施例62
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括单向碳纤维层和浸渍单向碳纤维层的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂为980g，呋喃树脂或环氧树脂熔液为600g，磁性纳米粒子Fe3O4300g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂在280℃下加热熔融，然后在聚甲基丙烯酸甲酯树脂熔融液中加入磁性纳米粒子Fe3O4，然后固化，成型为1μm的导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子。
(3)将导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子加入呋喃树脂或环氧树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液，导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子在呋喃树脂或环氧树脂熔液中的个数为104个/L；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为100℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在单向碳纤维层的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为15Kpa，温度为150℃。
实施例63
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括石英编织纤维毡和浸渍石英编织纤维毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂为930g，呋喃树脂或环氧树脂熔液为600g，1μm粒径的镍300g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂在165℃下加热熔融，然后在聚甲基丙烯酸甲酯树脂熔融液中加入1μm粒径的镍，然后固化，成型为10μm的导电的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子。
(3)将导电的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子加入呋喃树脂或环氧树脂熔液中，在变化电场作用下，使带电的热塑性树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)将步骤(3)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为90℃；
(5)将步骤(4)得到的胶膜夹持在石英编织纤维毡的两侧表面形成待浸料；
(6)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润纤维层，形成预浸料，加热辊压压力为13Kpa，温度为125℃。
实施例64
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括沥青基纤维编织布和浸渍沥青基纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂为990g，呋喃树脂或环氧树脂熔液为600g，磁性微米粒子Fe3O4 250g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂在168℃下加热熔融，然后在聚甲基丙烯酸甲酯树脂熔融液中加入磁性微米粒子Fe3O4，然后固化，成型为5μm的导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子。
(3)将导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子加入呋喃树脂或环氧树脂熔液中，在变化磁场作用下，使导磁的聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子在热塑性树脂中熔液中分散，得到混合液；
(4)混合液在压力13KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至90℃之间的温度，且维持在90℃2.5小时，使呋喃树脂或环氧树脂熔液变稠；
(5)把沥青基纤维编织布浸渍在经步骤(4)所得的液体中25分钟；
(6)以2.5℃/分钟的升温速率升温至138℃，且维持在138℃2.5分钟，直至呋喃树脂或环氧树脂半固化形成预浸料；
所述步骤(4)、(5)和(6)维持变化磁场作用。
实施例65
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括聚丙烯腈基纤维编织毡和浸渍聚丙烯腈基纤维编织毡的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法，包括以下步骤，
(1)称取称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂100g，呋喃树脂或环氧树脂熔液100g；
(2)将聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子添加到呋喃树脂或环氧树脂熔液进行混合，同时加入分散剂促进聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子的分散；
(3)在压力12KPa下，以1.0℃/分钟的升温速率从25℃的温度升温至60℃之间的温度，且维持在60℃2小时，使呋喃树脂或环氧树脂熔液变稠；
(4)把聚丙烯腈基纤维编织毡浸渍在经步骤(2)所得的液体中21分钟；
(5)以2.2℃/分钟的升温速率升温至130℃，且维持在130℃4分钟，直至呋喃树脂或环氧树脂半固化形成预浸料。
实施例66
一种聚甲基丙烯酸甲酯树脂预浸料，包括碳纤维和玻璃纤维编织布和浸渍碳纤维和玻璃纤维编织布的树脂混合物，树脂混合物包括热固性树脂熔液，和热固性树脂熔液混合的热塑性树脂粒子，热塑性树脂为聚甲基丙烯酸甲酯树脂，热固性树脂为呋喃树脂或环氧树脂。
所述预浸料的制备方法为，包括以下步骤，
(1)称取称取聚甲基丙烯酸甲酯树脂粒子500g，呋喃树脂或环氧树脂熔液100g；
(2)将热塑性树脂粒子加入呋喃树脂或环氧树脂熔液熔液中与呋喃树脂或环氧树脂熔液混合，也可以加入悬浮剂促进热塑性树脂粒子的悬浮；
(3)将步骤(1)的混合液浇铸到胶膜机中制备胶膜，所述胶膜机的胶辊温度为75℃；
(4)将步骤(2)得到的胶膜夹持在碳纤维和玻璃纤维编织布的两侧表面形成待浸料；
(5)对所述待浸料加热辊压使得所述胶膜浸润碳纤维和玻璃纤维编织布，形成预浸料，加热辊压压力为14Kpa，温度为150℃。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种纤维预浸料，其特征在于：包括纤维和含浸在所述纤维的基体树脂，所述基体树脂包括热塑性树脂和热固性树脂。
2.根据权利要求1所述的纤维预浸料，其特征在于：所述热塑性树脂和热固性树脂的质量比为5:1-1:1。
3.根据权利要求1所述的纤维预浸料，其特征在于：所述纤维预浸料中基体树脂的重量比为20%-60%，所述热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂混合均匀，得基体树脂混合液。
4.根据权利要求1所述的纤维预浸料，其特征在于：所述热塑性树脂为聚苯醚树脂。
5.根据权利要求1所述的纤维预浸料，其特征在于：所述热固性树脂为酚醛树脂。
6.如权利要求1所述的纤维预浸料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将热塑性树脂用溶剂溶解得热塑性树脂溶液，再将热塑性树脂溶液和热固性树脂按照比例混合均匀，得基体树脂混合液；
（2）先对基体树脂混合液进行加热，除去70-80%的溶剂，形成可流动的基体树脂粘稠液，将基体树脂粘稠液倒入涂膜机的胶槽中，通过涂膜机将基体树脂粘稠液涂覆到离型纸上；
（3）对基体树脂粘稠液铺盖覆盖膜并收卷，得到基体树脂膜；
（4）去除基体树脂膜上的离型纸，利用基体树脂膜夹持纤维的两侧表面以形成待浸料；
（5）对上述待浸料进行加热辊压使得基体树脂膜浸润纤维，同时剩余的溶剂挥发，形成纤维预浸料。
7.根据权利要求6所述的纤维预浸料的制备方法，其特征在于：所述纤维为碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、沥青基纤维或聚丙烯腈基纤维中的至少一种。
8.根据权利要求6所述的纤维预浸料的制备方法，其特征在于：所述纤维由碳纤维、玻璃纤维、石英纤维、玄武岩纤维、沥青基纤维或聚丙烯腈基纤维中的至少两种纤维材料混合编织而成，以形成厚度为0.05-0.15mm的编织布层。
9.根据权利要求6所述的纤维预浸料的制备方法，其特征在于：所述溶剂为沸点低于80℃的酯类或酮类。
10.一种纤维增强复合材料，其特征在于：由权利要求1所述的纤维预浸料经热固化制备而成。
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