CN109973303A - 发电机转子液控盘车系统的控制方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种发电机转子液控盘车系统的控制方法，包括以下步骤：建立所述液控盘车系统的多个液压缸间的长度尺寸关系表；选择基准液压缸；获取多个所述液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸，其中，所述误差修正位置为所述液压缸完成至少一个驱动行程；以所述基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他所述液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合所述长度尺寸关系表。如此设置，可在盘车操作过程中动态修正各液压缸间累积的尺寸误差，从而确保盘车销与发电机上的销轴孔准确对中，机组锁定后完成相应盘车操作，大大提升了盘车系统的作业精度及操作可靠性。在此基础上，本发明还提供一种发电机转子液控盘车系统的控制装置。

Description

发电机转子液控盘车系统的控制方法及装置
技术领域
本发明涉及风力发电机技术领域，具体涉及一种发电机转子液控盘车系统的控制方法及装置。
背景技术
众所周知，风力发电机组中的发电机均需要配置盘车系统，以便在特定场合下进行必要的盘车操作。例如，长时间未使用的发电机再次启用前，需要对发电机轴承进行盘车，以利于油膜建立；机组装配过程中，配合叶片安装；以及在装配完成后进行校验盘车，以判断由发电机带动的负荷(即机械或传动部分)是否有阻力增大而卡死的情况，从而不会使发电机的启动负荷变大而损坏电机(即烧坏)。显然，运行可靠的盘车系统是发电机的关键性指标要求。
基于此，现有技术提出了一种液压缸驱动的液控盘车系统，该盘车系统安装在机舱底座10上，包括五个驱动单元20，请参见图1。该盘车系统利用五个液压缸30提供盘车驱动力，具体地，一端固定的液压缸30可带动相适配的驱动单元20位移，发电机端盖40上周向均布有发电机端盖孔50，每个驱动单元20上的盘车销60位移至与目标发电机端盖孔50对正后插入孔内，结合图2、图3和图4所示。此时，伸缩液压缸30即可驱动发电机端盖40转动，实现盘车操作。以图示结构配置进行叶片单独安装操作为例，为实现发电机转子的转动(盘车动作)，需要液压系统提供发电机转子转动驱动力，盘车驱动液压缸在一个行程内可驱动发电机转子转动7.5°，每个行程结束后，盘车系统的液压缸逐个退回到行程的起始位置，从而进行下一个转子驱动行程。而每安装一根叶片转子需要转动120°，也就是说，安装一个叶片，盘车系统需要往复运动120/7.5＝16个行程。受其自身结构的限制，每个行程内都会有位置误差产生，16个行程结束后，累计位置误差通常会大大超过设计允许位置误差，由此将导致盘车系统盘车销无法插进发电机端盖上的孔，盘车操作失败。
有鉴于此，亟待针对现有盘车系统进行优化设计，以有效解决盘车系统所存在的行程误差问题，以确保盘车销能够准确插进发电机端盖上的孔。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种用于发电机转子液控盘车系统的控制方法及装置，该方法和装置能够在液控盘车系统工作过程中动态修正累积误差，从而能够大大提升盘车系统的作业精度及操作可靠性。
本发明提供的发电机转子液控盘车系统的控制方法，包括以下步骤：
建立所述液控盘车系统的多个液压缸间的长度尺寸关系表；
选择基准液压缸；
获取多个所述液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸，其中，所述误差修正位置为所述液压缸完成至少一个驱动行程；
以所述基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他所述液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合所述长度尺寸关系表。
优选地，所述误差修正位置为所述液压缸完成多个驱动行程。
优选地，所述驱动行程的数量基于盘车操作工况确定。
优选地，所述盘车操作工况具体为叶片安装工况。
优选地，所述获取多个所述液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸之前，执行以下步骤：
获取所述基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸，其中，所述目标工作位置为所述基准液压缸相应的盘车销插入适配孔中；
基于所述基准长度尺寸和所述长度尺寸关系表，多个所述液压缸依次进行运动执行模块功能检查：运动至盘车极限位置，进行盘车销与适配孔之间的插、拔运动，以确定所述盘车系统具备第一启动条件。
优选地，所述运动执行模块功能检查通过获取所述盘车销的插入信号和拔出信号，以确定所述盘车系统具备第一启动条件。
优选地，还包括：
多个所述液压缸分别进行极限位置检查：运动至液压缸极限位置。
优选地，所述极限位置检查还获取位于极限位置的所述液压缸的长度尺寸，以确定所述盘车系统具备第二启动条件。
优选地，所述基准液压缸为多个所述液压缸中与水平面夹角最小的液压缸。
本发明提供的发电机转子液控盘车系统的控制装置，包括第一检测单元、存储单元和控制单元；其中，所述第一检测单元获取多个液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸；所述存储单元储存所述液控盘车系统的多个液压缸间的长度尺寸关系表；所述控制单元以基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他所述液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合所述长度尺寸关系表。
优选地，所述第一检测单元还获取所述基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸，以便控制单元基于所述基准长度尺寸和所述长度尺寸关系表，控制多个所述液压缸依次进行运动执行模块功能检查：运动至盘车极限位置，进行盘车销与适配孔之间的插、拔运动。
优选地，所述控制单元还控制多个所述液压缸分别进行极限位置检查：运动至液压缸极限位置。
优选地，还包括：第二检测单元，获取所述盘车销的插入信号和拔出信号，并输出至所述控制单元，以确定所述盘车系统具备启动条件。
针对液控盘车系统，本发明另辟蹊径地提出了上述盘车控制技术方案。与现有技术相比，具有如下有益效果：
首先，当进行盘车操作时，基于液控盘车系统各液压缸间的长度尺寸关系表，该方案可在选定位置进行误差修正，选择基准液压缸后，以该基准液压缸作的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他液压缸的下一驱动行程的长度尺寸，符合长度尺寸关系表所建立的关系。如此设置，可在盘车操作过程中动态修正各液压缸间累积的尺寸误差，从而确保盘车销与发电机上的销轴孔准确对中，机组锁定后完成相应盘车操作，大大提升了盘车系统的作业精度及操作可靠性。
其次，本发明的优选方案中，误差修正位置为液压缸完成多个驱动行程后所在位置，在获得较佳动态修正误差的基础上，兼具良好的修正效率；此外，驱动行程的数量可基于盘车操作工况确定，针对性的基于不同工况的特点选择动态修正调整时刻，最大限度的平衡精确性和误差修正效率。
第三，本发明的另一优选方案提供了盘车启动自检环节，在系统开始工作前以基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸作为基准点，相当于自检程序的坐标原点；基于多个液压缸间所固有的长度尺寸关系，以及基准液压缸的基准长度尺寸，控制液压缸依次运动至盘车极限位置，进行相应盘车销与适配孔之间的插拔运动，从而确认具备第一启动条件，也即，完成运动执行模块功能检查。如此设置，可有效保障液控盘车系统操作的安全可靠性，从而在完全规避不利因素对盘车操作影响的基础上，大大提高了整机作业效率。
第四，在本发明的优选方案还可针对多个液压缸进行极限位置检查，核实各液压缸均能够运动至自身极限位置，确认液压缸自身功能具有良好的启动基础。进一步地，极限位置检查满足第二启动条件后，进行运动执行模块功能检查，以最大限度地确保盘车操作的可靠性。
最后，本发明优选与水平面夹角最小的液压缸作为基准液压缸，其自由状态下几乎没有载荷，或者说其自由状态下的载荷最小。以此作为控制参考基准，可获得最佳的精准度。
附图说明
图1为发电机转子液控盘车系统的轴测示意图；
图2为图1所示盘车系统的主视图；
图3为图2的A部放大示意图；
图4为发电机转子液控盘车系统的驱动单元侧视图；
图5为实施例一所提供发电机转子液控盘车系统的控制方法的流程图；
图6为实施例二所提供发电机转子液控盘车系统的控制方法的流程图；
图7为实施例三所提供发电机转子液控盘车系统的控制方法的流程图；
图8为具体实施方式所述发电机转子液控盘车系统的控制装置的单元框图。
图1－图4中：
10－机舱底座上、20－驱动单元、30－液压缸、40－发电机端盖、50－发电机端盖孔、60－盘车销；
图2中：
31－第一液压缸、32－第二液压缸、33－第三液压缸、34－第四液压缸、35－第五液压缸；
图8中：
81－第一检测单元、82－存储单元、83－控制单元、84－第二检测单元。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
不失一般性，本实施方式以图1和图2中所示液控盘车系统作为描述主体，该系统采用五组驱动单元，辅以五根适配的液压缸提供驱动力。图中所示，第一液压缸31、第三液压缸33和第四液压缸34的装配方向一致，第二液压缸32和第五液压缸35的装配方向一致；相对于盘车系统的转动方向，各液压缸分别为推缸或拉缸。具体来说：
a.发电机顺时针转动时，第一液压缸31、第三液压缸33和第四液压缸34为推缸组，第二液压缸32和第五液压缸35为拉缸组；
b.发电机逆时针转动时，第一液压缸31、第三液压缸33和第四液压缸34为拉缸组，第二液压缸32和第五液压缸35为推缸组。
该盘车系统配合具有三个叶片的风力发电机转子(图中未示出)进行盘车操作。盘车驱动液压缸在一个行程内可驱动发电机转子转动7.5°，安装一根叶片转子需要转动120°，也就是说，盘车系统需要往复运动120/7.5＝16个行程。
术语解释：
液压缸运动极限：指液压缸自身能够伸缩的长度极限，最长伸缩长度，和最短缩短长度，如0-400mm，最短极限位置是指液压缸最短缩短到0mm，最长极限位置是指液压缸最长能伸到400mm。
液压缸盘车运动极限：指在盘车系统控制程序中，液压缸能伸缩的长度极限，如10-390mm，最短盘车极限位置是指在盘车系统操作下液压缸缩短最小长度是10mm，最长盘车极限位置是指在盘车系统操作下液压缸最长能伸到390mm。
对中：就是销轴和孔的中心线重合。
请参考图5，图5为本发明一种具体实施例的控制方法流程图，用于发电机转子液控盘车系统。
如图5所示，该控制方法包括以下步骤：
S51、建立多个液压缸间的长度尺寸关系表。
液控盘车系统多个液压缸间的尺寸关系固定，基于每套液控盘车系统所采用的液压缸，均有理论上确定的长度尺寸关系，即差值关系；该长度尺寸关系表可依据一基准液压缸分别建立与其他液压缸的尺寸关系，也可以各液压缸间分别建立尺寸关系。
S52、选择基准液压缸。
基准液压缸可以选择大致趋于水平的第三液压缸33，在自由状态下，该液压缸几乎没有载荷，相比较而言，其他液压缸都有驱动单元自身重量载荷，以第三液压缸33作为控制参考基准，可获得最佳的精准度。实际上，不同系统液压缸姿态角度均有不同的总体设计要求，基准液压缸优选为多个液压缸中与水平面夹角最小的液压缸，即符合上述规避自重载荷影响的要求。
S53、获取五个液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸。
此时，盘车系统进入盘车操作工作状态。其中，误差修正位置为上述液压缸完成至少一个驱动行程时所处的工作位置，也即启动误差修正处理“时刻”。应当理解，以完成多个驱动行程确定误差修正位置，在获得较佳动态修正误差的基础上，兼具良好的修正效率；例如，以四个驱动行程作为一个动态修正循环点，也即每转动30°时(7.5°×4＝30°)，机组锁定销与发电机上的销轴孔就会对中，机组可进行锁定。
需要说明的是，基于本方案的核心设计构思，驱动行程的数量不局限于前述四个，动态误差修正位置的确定可以为其他选择，其可基于盘车操作工况确定，只要与风力发电机主机构成匹配均可。显然，针对性的基于不同工况的特点选择动态修正调整时刻，可最大限度的平衡精确性和误差修正效率。
S54、修正调整。
以第三液压缸(基准液压缸)的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合长度尺寸关系表。举例说明，在误差修正位置，第三液压缸作为基准液压缸的当前长度尺寸为101mm，第一液压缸的当前长度尺寸为100.5mm，确定长度尺寸关系表中第一液压缸与第三液压缸的长度差为2mm，或者说第一液压缸比第二液压缸长2mm，则在下一驱动行程需对第一液压缸进行调整，控制其下一驱动行程的长度尺寸为103mm。
下面以一个叶片安装过程，简要说明本实施例的具体动态修正工作过程：
一、盘车系统开始启动，转动第一个行程7.5°，行程结束后，五个驱动液压缸逐个退回，并使盘车驱动销插进发电机端盖孔内，准备下一个行程。
二、盘车系统转动第二个行程7.5°，行程结束后，五个驱动液压缸逐个退回，并使盘车驱动销插进发电机端盖孔内，准备下一个行程。
三、盘车系统转动第三个行程7.5°，行程结束后，五个驱动液压缸逐个退回，并使盘车驱动销插进发电机端盖孔内，准备下一个行程。
四、盘车系统转动第四个行程7.5°，行程结束后，五个驱动液压缸逐个退回，并使盘车驱动销插进发电机端盖孔内。
五、在第五个行程开始前，控制系统中以第四个行程结束后的第三液压缸33的长度为基准点，按照其余四个液压缸与第三液压缸33的理论差值关系，系统重新控制其余四个液压缸的长度，进行下一个往复运动。由此，实现动态误差修正。
请参考图6，图6为本发明第二实施例的控制方法流程图。与第一实施例相比，本实施例在动态误差修正前增加有盘车系统启动前的自检。
如图6所示，该发电机转子液控盘车系统的控制方法，包括以下步骤：
S61、建立多个液压缸间的长度尺寸关系表。
液控盘车系统多个液压缸间的尺寸关系固定，基于每套液控盘车系统所采用的液压缸，均有理论上确定的长度尺寸关系，即差值关系；该长度尺寸关系表可依据一基准液压缸分别建立与其他液压缸的尺寸关系，也可以各液压缸间分别建立尺寸关系。
S62、选择基准液压缸。
基准液压缸可以选择大致趋于水平的第三液压缸33，在自由状态下，该液压缸几乎没有载荷，相比较而言，其他液压缸都有驱动单元自身重量载荷，以第三液压缸33作为控制参考基准，可获得最佳的精准度。实际上，不同系统液压缸姿态角度均有不同的总体设计要求，基准液压缸优选为多个液压缸中与水平面夹角最小的液压缸，即符合上述规避自重载荷影响的要求。
S63、获取基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸。
需要说明的是，本文所述的“目标工作位置”为该基准液压缸相应的盘车销插入适配孔中，也就是说，使盘车销与发电机端盖上的孔对中，盘车销可插入发电机端盖孔中。
优选地，获取所述基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸为手动控制模式。控制系统在手动操作模式下，使第三液压缸运动伸长，通过目测或者传感器，使盘车驱动销与发电机端盖上的孔对中，盘车驱动销插入发电机端盖孔中。
S64，运动执行模块功能检查。
基于所述基准长度尺寸和所述长度尺寸关系表，五个液压缸依次进行运动执行模块功能检查：运动至盘车极限位置，进行盘车销与适配孔之间的插、拔运动，以确定盘车系统具备第一启动条件，即，检查液压缸盘车运动极限和检查运动模块与发电机的配合接口是否满足盘车操作条件。
其中，运动执行模块功能检查中，所述运动可以包括顺时针运动至盘车极限位置和/或逆时针运动至盘车极限位置。
对于逆时针运动检查，五个液压缸的动作顺序依次具体如下：
一、第五液压缸35运动执行模块功能检查
a)第五液压缸35运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出；
二、第四液压缸34运动执行模块功能检查
a)第四液压缸34运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
三、第三液压缸33运动执行模块功能检查
a)第三液压缸33运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
四、第二液压缸32运动执行模块功能检查
a)第二液压缸32运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
五、第一液压缸31运动执行模块功能检查
a)第一液压缸31运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
对于顺时针运动检查，五个液压缸的动作顺序依次具体如下：一、第一液压缸31运动执行模块功能检查
a)第一液压缸31运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出；
二、第二液压缸32运动执行模块功能检查
a)第二液压缸32运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
三、第三液压缸33运动执行模块功能检查
a)第三液压缸33运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
四、第四液压缸34运动执行模块功能检查
a)第四液压缸34运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
五、第五液压缸35运动执行模块功能检查
a)第一液压缸35运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
这里，检查液压缸盘车运动极限和检查运动模块与发电机的配合接口是否满足盘车操作条件，可以人工观察相应配合部件，也可以通过获取盘车销的插入信号和拔出信号自动进行判断和确认，并通过用户交互界面反馈给操作人员，或者同步保存至系统管理数据库。
S65、获取五个液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸。
此时，盘车系统进入盘车操作工作状态。其中，误差修正位置为上述液压缸完成至少一个驱动行程时所处的工作位置。
S66、修正调整。
以基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合长度尺寸关系表。
请参考图7，图7为本发明第三种具体实施例的控制方法流程图，如图7所示，本实施例与第二实施例的区别在于自检环节增加有液压缸极限位置检查，该发电机转子液控盘车系统的控制方法，包括以下步骤：
S71，建立多个液压缸间的长度尺寸关系表。
液控盘车系统多个液压缸间的尺寸关系固定，基于每套液控盘车系统所采用的液压缸，均有理论上确定的长度尺寸关系，即差值关系；该长度尺寸关系表可依据一基准液压缸分别建立与其他液压缸的尺寸关系，也可以各液压缸间分别建立尺寸关系。
S72、选择基准液压缸。
基准液压缸可以选择大致趋于水平的第三液压缸33，在自由状态下，该液压缸几乎没有载荷，相比较而言，其他液压缸都有驱动单元自身重量载荷，以第三液压缸33作为控制参考基准，可获得最佳的精准度。实际上，不同系统液压缸姿态角度均有不同的总体设计要求，基准液压缸优选为多个液压缸中与水平面夹角最小的液压缸，即符合上述规避自重载荷影响的要求。
S73、获取基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸。
基准液压缸可以选择大致趋于水平的第三液压缸33，在自由状态下，该液压缸几乎没有载荷，同样，所述的“目标工作位置”为该基准液压缸相应的盘车销插入适配孔中。
S74，液压缸极限位置检查。
多个液压缸分别进行极限位置检查，核实每个液压缸均能够运动至自身极限位置。这里，所述极限位置检查可能通过获取位于极限位置的所述液压缸的长度尺寸，以确定盘车系统具备第二启动条件，即，确认液压缸自身功能具有良好的启动基础。
S75，运动执行模块功能检查，具体与第一实施例相同。
应当理解，运动执行模块功能检查与液压缸极限位置检查的执行顺序这里不作具体限制，极限位置检查满足第二启动条件后，进行运动执行模块功能检查，显然可以最大限度地确保盘车操作的可靠性。
具体来说，所述极限位置检查中，所述运动同样可以包括顺时针运动至极限位置和/或逆时针运动至极限位置。当然，极限位置检查与运动执行模块功能检查的运动方向应当一致。
对于极限位置检查和所述运动执行模块功能检查分别依逆时针运动后依顺时针运动的操作顺序，具体如下：
一、五个驱动液压缸逐个按照逆时针运动到液压缸极限位置
a)第一液压缸31按照逆时针方向运动到最短极限位置；
b)第二液压缸32按照逆时针方向运动到最长极限位置；
c)第三液压缸33按照逆时针方向运动到最短极限位置；
d)第四液压缸34按照逆时针方向运动到最短极限位置；
e)第五液压缸35按照逆时针方向运动到最长极限位置。
二、第五液压缸35运动执行模块功能检查
a)第五液压缸35运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出；
三、第四液压缸34运动执行模块功能检查
a)第四液压缸34运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
四、第三液压缸33运动执行模块功能检查
a)第三液压缸33运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
五、第二液压缸32运动执行模块功能检查
a)第二液压缸32运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
六、第一液压缸31运动执行模块功能检查
a)第一液压缸31运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
七、五个驱动液压缸逐个按照顺时针运动到液压缸极限位置
a)第五液压缸35按照顺时针方向运动到最短极限位置；
b)第四液压缸34按照顺时针方向运动到最长极限位置；
c)第三液压缸33按照顺时针方向运动到最长极限位置；
d)第二液压缸32按照顺时针方向运动到最短极限位置；
e)第一液压缸31按照顺时针方向运动到最长极限位置。
八、第一液压缸31运动执行模块功能检查
a)第一液压缸31运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出；
九、第二液压缸32运动执行模块功能检查
a)第二液压缸32运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
十、第三液压缸33运动执行模块功能检查
a)第三液压缸33运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
十一、第四液压缸34运动执行模块功能检查
a)第四液压缸34运动到最长盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
十二、第五液压缸35运动执行模块功能检查
a)第一液压缸35运动到最短盘车极限位置；
b)盘车销与发电机端盖孔对中，并插入孔中；
c)盘车销从端盖孔中拔出。
当然，极限位置检查和所述运动执行模块功能检查也可以为这样的设计，也就是说，分别依顺时针运动后依逆时针运动，同样可以完成上述自检操作。
S76、获取五个液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸。
此时，盘车系统进入盘车操作工作状态。其中，误差修正位置为上述液压缸完成至少一个驱动行程时所处的工作位置。
S77、修正调整。
以基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合长度尺寸关系表。
请参考图8，图8为具体实施方式所述发电机转子液控盘车系统的控制装置的单元框图。
如图8所示，该发电机转子液控盘车系统的控制装置，包括第一检测单元81、存储单元82和控制单元83。
其中，第一检测单元81，获取多个液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸；这里，第一检测单元81可以采用传感器实现信号采集获取，传感器的具体结构原理非本申请的发明点所在，本领域技术人员可以基于本发明构思进行选择，在此不再赘述。
其中，存储单元82储存液控盘车系统多个液压缸间的长度尺寸关系表；该关系表可基于具体盘车系统的液压缸参数进行预设。
其中，控制单元83能够以基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合所述长度尺寸关系表。在盘车操作过程中动态修正各液压缸间累积的尺寸误差，从而确保盘车销与发电机上的销轴孔准确对中，机组锁定后完成相应盘车操作。
进一步地，第一检测单元81还获取基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸，以便控制单元83基于基准长度尺寸和长度尺寸关系表，发出具体指令，控制多个液压缸依次进行运动执行模块功能检查：运动至盘车极限位置，进行盘车销与适配孔之间的插、拔运动。进一步地，该控制单元83还可以发出具体指令，控制多个液压缸分别进行极限位置检查：运动至液压缸极限位置。该控制单元83可以独立设置，也可以利用整机控制系统的控制单元。
另外，为了实现更好的用户体验，该控制装置还可以包括第二检测单元84，以获取盘车销的插入信号和拔出信号，并输出至控制单元，以确定盘车系统具备第一启动条件。同理，第二检测单元84也可以采用传感器实现信号采集获取。当然，作为获取液压缸长度的第一检测单元81，还可以获取多个液压缸的极限位置和盘车极限位置，并输出至控制单元，以确定盘车系统具备第二启动条件。
需要说明的是，本实施方式提供的上述实施例，并非局限于图1和图2中所示装配方向的五个液压缸作为控制基础，应当理解，只要核心构思与本方案一致均在本申请请求保护的范围内。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
建立所述液控盘车系统的多个液压缸间的长度尺寸关系表；
选择基准液压缸；
获取多个所述液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸，其中，所述误差修正位置为所述液压缸完成至少一个驱动行程；
以所述基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他所述液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合所述长度尺寸关系表。
2.如权利要求1所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述误差修正位置为所述液压缸完成多个驱动行程。
3.如权利要求2所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述驱动行程的数量基于盘车操作工况确定。
4.如权利要求3所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述盘车操作工况具体为叶片安装工况。
5.如权利要求1至4中任一项所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述获取多个所述液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸之前，执行以下步骤：
获取所述基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸，其中，所述目标工作位置为所述基准液压缸相应的盘车销插入适配孔中；
基于所述基准长度尺寸和所述长度尺寸关系表，多个所述液压缸依次进行运动执行模块功能检查：运动至盘车极限位置，进行盘车销与适配孔之间的插、拔运动，以确定所述盘车系统具备第一启动条件。
6.如权利要求5所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述运动执行模块功能检查通过获取所述盘车销的插入信号和拔出信号，以确定所述盘车系统具备第一启动条件。
7.如权利要求5所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，还包括：
多个所述液压缸分别进行极限位置检查：运动至液压缸极限位置。
8.如权利要求7所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述极限位置检查还获取位于极限位置的所述液压缸的长度尺寸，以确定所述盘车系统具备第二启动条件。
9.如权利要求1所述的发电机转子液控盘车系统的控制方法，其特征在于，所述基准液压缸为多个所述液压缸中与水平面夹角最小的液压缸。
10.发电机转子液控盘车系统的控制装置，其特征在于，包括：
第一检测单元(81)，获取多个液压缸位于误差修正位置时的当前长度尺寸；
存储单元(82)，储存所述液控盘车系统的多个液压缸间的长度尺寸关系表；
控制单元(83)，以基准液压缸的当前长度尺寸作为判断基准，调整其他所述液压缸的下一驱动行程的长度尺寸至符合所述长度尺寸关系表。
11.如权利要求10所述的发电机转子液控盘车系统的控制装置，其特征在于，所述第一检测单元(81)还获取所述基准液压缸位于目标工作位置时的基准长度尺寸，以便控制单元(83)基于所述基准长度尺寸和所述长度尺寸关系表，控制多个所述液压缸依次进行运动执行模块功能检查：运动至盘车极限位置，进行盘车销与适配孔之间的插、拔运动。
12.如权利要求11所述的发电机转子液控盘车系统的控制装置，其特征在于，所述控制单元(83)还控制多个所述液压缸分别进行极限位置检查：运动至液压缸极限位置。
13.如权利要求12所述的发电机转子液控盘车系统的控制装置，其特征在于，还包括：
第二检测单元(84)，获取所述盘车销的插入信号和拔出信号，并输出至所述控制单元(83)，以确定所述盘车系统具备启动条件。
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