CN109970320A - 窑炉升温过程中调整大碹的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃制备技术领域，公开了一种窑炉升温过程中调整大碹的方法，窑炉(1)包括位于所述窑炉(1)顶部的大碹(10)以及分别顶紧于所述大碹(10)两侧的用于支撑所述大碹(10)的顶紧装置(12)；所述方法包括：在所述窑炉(1)升温的过程中，当所述大碹(10)升高时，旋出所述顶紧装置(12)使得所述大碹(10)的两侧分别朝向背离所述窑炉(1)的炉腔(14)的方向移动。该方法使得大碹的内外表面的形状在窑炉的升温过程中相互匹配，大大减少裂缝现象。

Description

窑炉升温过程中调整大碹的方法

技术领域

本发明涉及玻璃制备技术领域，具体地涉及一种窑炉升温过程中调整大碹的方法。

背景技术

在TFT、LTPS玻璃基板和光学玻璃的制造过程中，需要将原材料投入到窑炉内被熔化，之后，熔化的玻璃流向通道，然后成型并被制成玻璃基板。

窑炉的大碹是窑炉的关键部位，大碹呈拱形，位于窑炉的顶部，大碹的两侧设置有顶丝，顶丝通过碹角梁顶住大碹。

在窑炉作业升温过程中，大碹会随着温度的升高产生膨胀，在不断的膨胀过程中，大碹的内外表面的形状也在不断变化，这样极易造成大碹的内外表面的形状不匹配，使得窑炉的大碹裂缝，碹砖下沉等事故，不仅带来全隐患，而且影响窑炉的寿命。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的窑炉作业升温过程中大碹极易裂缝的问题，提供一种窑炉升温过程中调整大碹的方法，该方法使得大碹的内外表面的形状在窑炉的升温过程中相互匹配，大大减少裂缝现象。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种窑炉升温过程中调整大碹的方法，窑炉包括位于所述窑炉顶部的大碹以及分别顶紧于所述大碹两侧的用于支撑所述大碹的顶紧装置；所述方法包括：

在所述窑炉升温的过程中，当所述大碹升高时，旋出所述顶紧装置使得所述大碹的两侧分别朝向背离所述窑炉的炉腔的方向移动。

在上述技术方案中，通过在当所述大碹升高时，旋出所述顶紧装置使得所述大碹的两侧分别朝向背离所述窑炉的炉腔的方向移动，从而能够使得所述大碹的内外表面的形状在窑炉升温过程中相互匹配，由此，大大减少了所述大碹在窑炉升温过程中发生裂缝的现象，提高了作业的安全性。

优选地，所述方法包括：

步骤S1、监测所述大碹的顶部位置；

步骤S2、每当所述大碹的顶部升高10-30mm时，旋出所述顶紧装置。

优选地，所述顶紧装置包括抵靠于所述大碹的侧部的碹角梁以及顶紧于所述碹角梁的旋紧杆；

步骤S2包括：朝向背离所述窑炉的炉腔的方向旋出所述旋紧杆。

优选地，步骤S2中，每次调整时，所述旋紧杆的旋出量为0.1-3mm。

优选地，步骤S1中，在所述大碹的顶部设置测量装置以读取所述大碹的顶部的移动量。

优选地，所述测量装置包括设置于所述大碹顶部且跟随所述大碹移动的标尺，所述标尺沿垂直于水平方向设置，所述测量装置包括垂直于所述标尺设置的用于标记所述标尺的移动量的标尺线；

步骤S2中，通过所述标尺相对于所述标尺线的移动量读取所述大碹的顶部移动量。

优选地，所述标尺包括沿所述大碹的延伸方向排列的第一标尺和第二标尺；

步骤S2中，通过所述第一标尺和所述第二标尺分别相对于所述标尺线的移动量来读取所述大碹的顶部的移动量。

优选地，所述方法包括：

步骤S0、监测所述窑炉的温度，当所述窑炉的温度达到预设温度时，开始监测所述大碹的顶部位置。

优选地，所述方法包括：

步骤S3、所述窑炉升温结束后，继续监测所述大碹的顶部位置。

优选地，所述方法包括：

步骤S4、所述窑炉升温结束后，旋紧所述顶紧装置使其顶紧所述大碹的相应的侧部。

附图说明

图1是窑炉的主体结构示意图；

图2是图1所示的窑炉的侧视结构示意图。

附图标记说明

1-窑炉；10-大碹；12-顶紧装置；120-碹角梁；122-旋紧杆；14-炉腔；16-测量装置；160-标尺；160a-第一标尺；160b-第二标尺；162-标尺线；18-支架；2-支撑骨架。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指结合附图中所示的方位和实际应用中的方位理解，“内、外”是指部件的轮廓的内、外。

如图1中所示，窑炉1包括位于窑炉1顶部的大碹10以及分别顶紧于大碹10两侧的用于支撑大碹10的顶紧装置12，其中，大碹10呈拱形。顶紧装置12的结构形式并不受到具体的限制，只要能够支撑大碹10即可，例如顶紧装置12可包括抵靠于大碹10的侧部的碹角梁120以及顶紧于碹角梁120的旋紧杆122，其中，可选用顶丝作为旋紧杆122。此外，需要指出的是，可在窑炉1的外侧搭设支撑骨架2如钢构可支撑窑炉1的耐火材料，旋紧杆122可支撑在支撑骨架2上并和支撑骨架2之间通过螺纹配合进行连接。可以理解的是，可在大碹10的每侧设置多个顶紧装置12以对大碹10进行更加稳固的支撑。另外，需要说明的是，窑炉1的炉腔14由窑炉1的胸墙以及大碹10等围合形成。

本发明提供了一种窑炉升温过程中调整大碹的方法，所述方法包括：在窑炉1升温的过程中，当大碹10升高时，旋出顶紧装置12使得大碹10的两侧分别朝向背离窑炉1的炉腔14的方向移动。通过在当大碹10升高时，旋出顶紧装置12使得大碹10的两侧分别朝向背离窑炉1的炉腔14的方向移动，从而能够使得大碹10的内外表面的形状在窑炉升温过程中相互匹配，由此，大大减少了大碹10在窑炉升温过程中发生裂缝的现象，提高了作业的安全性。

优选地，窑炉升温过程中调整大碹的方法包括以下步骤：S1、监测大碹10的顶部位置；S2、每当大碹10的顶部升高10-30mm时，旋出顶紧装置12。可以理解的是，在窑炉升温过程中，每当监测到大碹10的顶部位置升高10-30mm时，旋出顶紧装置12以使得大碹10的两侧可分别朝向背离窑炉1的炉腔14的方向移动。另外，为了更加准确以及便利的调整大碹10，可每当监测到大碹10的顶部位置升高15-25mm时，旋出顶紧装置12以使得大碹10的两侧可分别朝向背离窑炉1的炉腔14的方向移动。需要说明的是，由于旋出顶紧装置12后大碹10的两侧可分别朝向背离窑炉1的炉腔14的方向移动，因此顶紧装置12能够再次顶紧窑炉1的相应侧以支撑大碹10。

为了提高调整作业的效率，当窑炉刚开始升温时，可不必监测窑炉1的大碹10的顶部位置，可利用窑炉1自身的温控系统来监测窑炉1的升温情况，当窑炉1的温度达到预设温度例如150℃时，开始监测大碹10的顶部位置，当大碹10升高时，便旋出顶紧装置12。

由前述内容可以明白，顶紧装置12可包括旋紧杆122，由此，可朝向背离窑炉1的炉腔14的方向旋出旋紧杆122以使得大碹10的两侧可分别朝向背离窑炉1的炉腔14的方向移动。

为了提高调整的精确度，每次调整时，可使得旋紧杆122的旋出量为0.1-3mm，这样，也便于操作，并且使得大碹10的两侧分别移动到合适位置从而保证了升温过程中大碹10的内外表面的形状彼此相互匹配。进一步地，旋紧杆122的旋出量可优选为0.2-1.5mm。

结合图1和图2中所示，可在大碹10的顶部设置测量装置16以便于读取大碹10的顶部的移动量，这样，能够更加准确的调整大碹10的两侧的移动量。

至于测量装置16的结构形式并不受到具体的限制，只要能够测量出大碹10的顶部的移动量即可，例如，测量装置16可包括设置于大碹10顶部且跟随大碹10移动的标尺160，标尺160沿垂直于水平方向设置，测量装置16可包括垂直于标尺160设置的用于标记标尺160的移动量的标尺线162，标尺线162可固定在支架18上，由于标尺160可跟随大碹10移动而标尺线162固定不动，因此可通过标尺160相对于标尺线162的移动量读取大碹10的顶部移动量。

另外，可在大碹10的顶部设置两个标尺即第一标尺160a和第二标尺160b，第一标尺160a和第二标尺160b沿大碹10的延伸方向排列。通过第一标尺160a和第二标尺160b分别相对于标尺线162的移动量来读取大碹10的顶部的不同位置的移动量，这样，能够根据大碹10的顶部的不同位置的升高情况来使得旋紧杆122旋出相应的量，从而更加准确的调整大碹10的两侧的移动量，以保证大碹10的内外表面形状相互匹配。

每次调整时，可保证标尺160在调整后的位置与调整前的位置之差小于10mm，这样，使得大碹10的内外表面的形状相匹配。也就是说，每当旋出旋紧杆122时，大碹10的顶部移动后的位置与移动前的位置之差小于10mm。

在窑炉1升温结束后，可继续监测大碹10的顶部位置，若大碹10的顶部仍然升高，可继续按照前述方法进行调整，若不再升高，则可停止调整作业。

另外，窑炉1升温结束后，旋紧顶紧装置12使其顶紧大碹10的相应的侧部，由此顶紧装置12能够更好的支撑大碹10。可以理解的是，窑炉1升温结束后，可立即旋紧顶紧装置12，旋紧顶紧装置12后继续监测大碹10的顶部位置而进行适当的调整，也可在继续监测大碹10的顶部位置并监测大碹10的顶部不再升高时，旋紧顶紧装置12。

下面将结合实施例进一步说明本发明的效果。

实施例1

采用对图1所示的窑炉1的大碹10进行调整。其中，窑炉1的尺寸参数如下：窑炉1的宽度为5000mm，长度为7000mm，高度为3000mm，大碹10的材质为莫来石质耐火材料。大碹10的每侧均设置有5个顶紧装置12，顶紧装置12包括抵靠于大碹10的侧部的碹角梁120以及顶紧于碹角梁120的旋紧杆122。从图1所示的方向看，位于大碹10左侧的旋紧杆从前到后依次为旋紧杆1a、旋紧杆1b、旋紧杆1c、旋紧杆1d、旋紧杆1e，位于大碹10右侧的旋紧杆从前到后依次为旋紧杆2a、旋紧杆2b、旋紧杆2c、旋紧杆2d、旋紧杆2e；另外，在顶部设置测量装置16，测量装置16包括设置于大碹10顶部且跟随所述大碹10移动的标尺160，标尺160沿垂直于水平方向设置，测量装置16还包括垂直于标尺160设置的用于标记标尺160的移动量的标尺线162，其中，标尺160包括沿大碹10的延伸方向排列的第一标尺160a和第二标尺160b，第一标尺160a位于大碹10的前端，第二标尺160b位于大碹10的后端。

窑炉1升温到150℃时，开始监测第一标尺160a和第二标尺160b的变化情况，每当第一标尺160a和第二标尺160b上涨10mm时，开始旋出旋紧杆122，并使得旋紧杆1a旋出1mm，旋紧杆1b旋出1mm，旋紧杆1c旋出1mm，旋紧杆1d旋出1mm，旋紧杆1e旋出1mm，旋紧杆2a旋出1mm，旋紧杆2b旋出1mm，旋紧杆2c旋出1mm，旋紧杆2d旋出1mm，旋紧杆2e旋出1mm，上述调整直至窑炉1升温结束。

对比例1

对与实施例1中相同的窑炉进行升温作业，整个升温过程中，并未采取任何调整大碹的措施。

试验例

通过观察实施例1和对比例1中的经过升温作业后的窑炉1的大碹10是否存在裂缝，并且测量裂缝的长度和宽度以及数裂缝的条数，可得出如下结果：

表1

通过上述表1中的相关数据可以得知，采用本发明所提供方法调整窑炉升温过程中的大碹，可使得大碹基本不出现裂缝。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，窑炉(1)包括位于所述窑炉(1)顶部的大碹(10)以及分别顶紧于所述大碹(10)两侧的用于支撑所述大碹(10)的顶紧装置(12)；所述方法包括：

在所述窑炉(1)升温的过程中，当所述大碹(10)升高时，旋出所述顶紧装置(12)使得所述大碹(10)的两侧分别朝向背离所述窑炉(1)的炉腔(14)的方向移动。

2.根据权利要求1所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤S1、监测所述大碹(10)的顶部位置；

步骤S2、每当所述大碹(10)的顶部升高10-30mm时，旋出所述顶紧装置(12)。

3.根据权利要求1所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述顶紧装置(12)包括抵靠于所述大碹(10)的侧部的碹角梁(120)以及顶紧于所述碹角梁(120)的旋紧杆(122)；

步骤S2包括：朝向背离所述窑炉(1)的炉腔(14)的方向旋出所述旋紧杆(122)。

4.根据权利要求3所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，步骤S2中，每次调整时，所述旋紧杆(122)的旋出量为0.1-3mm。

5.根据权利要求2所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，步骤S1中，在所述大碹(10)的顶部设置测量装置(16)以读取所述大碹(10)的顶部的移动量。

6.根据权利要求5所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述测量装置(16)包括设置于所述大碹(10)顶部且跟随所述大碹(10)移动的标尺(160)，所述标尺(160)沿垂直于水平方向设置，所述测量装置(16)包括垂直于所述标尺(160)设置的用于标记所述标尺(160)的移动量的标尺线(162)；

步骤S2中，通过所述标尺(160)相对于所述标尺线(162)的移动量读取所述大碹(10)的顶部移动量。

7.根据权利要求6所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述标尺(160)包括沿所述大碹(10)的延伸方向排列的第一标尺(160a)和第二标尺(160b)；

步骤S2中，通过所述第一标尺(160a)和所述第二标尺(160b)分别相对于所述标尺线(162)的移动量来读取所述大碹(10)的顶部的移动量。

8.根据权利要求2所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤S0、监测所述窑炉(1)的温度，当所述窑炉(1)的温度达到预设温度时，开始监测所述大碹(10)的顶部位置。

9.根据权利要求2所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤S3、所述窑炉(1)升温结束后，继续监测所述大碹(10)的顶部位置。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的窑炉升温过程中调整大碹的方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤S4、所述窑炉(1)升温结束后，旋紧所述顶紧装置(12)使其顶紧所述大碹(10)的相应的侧部。