CN109929594B - 一体化开工烧嘴 - Google Patents
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Abstract
一种一体化开工烧嘴，包括烧嘴本体和烧嘴头部，烧嘴本体内部设置有高能点火枪，烧嘴头部中心位置设置有点火枪导管，点火枪导管的背火端套设于柴油套管端部，点火枪导管外设置有柴油氧气喷管，柴油氧气喷管背火端设置有氧气均布器，柴油氧气喷管与氧气均布器之间设置有导流片和旋流片，柴油氧气喷管与氧气均布器外侧设置有冷却水室，冷却水室背火端空腔为冷却水通道，柴油氧气喷管和氧气均布器与冷却水室之间形成氧气通道，氧气均布器与点火枪导管之间形成柴油通道，将原先的三级点火变为两级，使煤气化装置点火开车更为便捷，由于本发明的开工烧嘴点火容易，燃烧稳定，受背压影响较小，适用于各种加压煤气化工艺的点火开工。
Description
技术领域
本发明属于煤化工燃烧设备技术领域，具体涉及到一种新型一体化开工烧嘴。
背景技术
SCGP煤气化装置、两段炉煤气化装置、五环炉煤气化装置都设计有专门的点火烧嘴、开工烧嘴、粉煤烧嘴。点火过程采用三级点火，先点燃点火烧嘴，点火烧嘴再引燃开工烧嘴，开工烧嘴为气化炉升到一定压力后投入粉煤烧嘴。由于原布林克曼点火开工装置设计理念及思路不合理，造成气化装置开车时事故不断，严重影响装置正常运行，因此广大干粉煤气化企业急需一种操作简单、容易点火、运行稳定的新型开工烧嘴。
布林克曼开工烧嘴烧毁原因如下：
1)布林克曼开工烧嘴采用芯部稳焰原理，即通过人为地在芯部设置低压驻留区，把烧嘴下游的高温火焰引回烧嘴头部，实现火焰的稳定。但是带来的结果是头部高温。出于强度考虑，水冷套端部壁厚不能到足够薄，不锈钢材料没有中间铜烧嘴头导热性能好，所以破坏会发生在水冷套头部对应火焰出口位置。
2)布林克曼开工烧嘴采用预混燃烧方式，即柴油与氧在离开喷口的高速段之前已经混合，柴油的雾化依赖氧的高速冲击实现，这样势必要求油氧介质压力的合理匹配。而一旦工作期间任何瞬时，氧气路压力低于混合腔压力，都会导致柴油的倒灌；甚至关车时候程序控制不当，也会造成油倒灌入氧气路。而对纯氧管路而言，任何脱脂处理不彻底，都会有导致爆炸的倾向。再者柴油的爆炸需要两个因素，一个是油雾浓度达到极限，一个是温度达到闪点。对混合区而言，油雾浓度足够，而柴油闪点仅仅60～70摄氏度，一旦头部产生高温，很快传导至混合区，这就是开车时候水冷套烧毁必然同时腔内爆燃的原因。
3)再者一个问题是火焰的偏烧，进口产品采取了桶体套管方式来分置油路和氧气路。套管型式的同轴度仅仅通过定位块实现。随着维修次数增加，套管之间间隙变大，同心度下降严重，这样势必引起出口气体分布不均导致火焰偏烧。
新型一体化点火开工烧嘴，通过全新的设计理念，将原先的三级点火变为两级，使煤气化装置点火开车理念上有了一个革命性的飞跃，由于新型开工烧嘴点火容易，燃烧稳定，受背压影响较小，适用于各种加压煤气化工艺的点火开工。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的不足,提供一种设计合理、结构简单、避免了布林克曼开工烧嘴需要高速氧气来雾化柴油的弊端、有效简化系统控制方面对油氧压力及时序控制要求的一体化开工烧嘴。
解决上述技术问题采用的技术方案是：烧嘴本体中心设置有点火杆，点火杆头部设置有高能点火枪，点火杆外设置有氮气套管，氮气套管的一端与柴油密封盖相连接、另一端烧嘴头部相连接，点火杆与氮气套管之间形成氮气通道，点火杆尾部通过螺纹紧固连接件设置与柴油密封盖上，柴油密封盖上设置有与氮气通道相连通的氮气入口管，氮气套管外设置有柴油套管，柴油套管和氮气套管之间形成了柴油通道，柴油套管一端与柴油混合室相连接、另一端与烧嘴头部相连接，柴油混合室上设置有与柴油通道相连通的柴油入口管，柴油混合室与氮气套管之间设置有第一密封圈，柴油混合室与柴油密封盖相连接，柴油套管外设置有氧气套管，氧气套管与柴油套管之间形成氧气通道，氧气套管的一端与氧气混合室相连接、另一端与烧嘴头部相连接，氧气混合室上设置有与氧气通道相连通的氧气入口管，氧气套管靠近氧气混合室一端设置为波纹管，波纹管外侧设置有波纹管保护套管，波纹管保护套管两端设置有支撑板，氧气套管外侧设置有冷却水内管，冷却水内管一端与设置于冷却水非标法兰内的第一冷却水隔板相连接、另一端与烧嘴头部相连通，冷却水内管与氧气套管、第一冷却水隔板、冷却水非标法兰之间形成冷却水进水通道，冷却水非标法兰上设置有与冷却水进水通道相连通的冷却水进水管，冷却水内管外设置有水冷套保护套管，水冷套保护套管一端与设置在冷却水非标法兰内的第二冷却水隔板相连接、另一端与烧嘴头部相连通，水冷套保护套管与冷却水内管、第二冷却水隔板、冷却水非标法兰、第一冷却水隔板形成冷却水出水通道，冷却水非标法兰上设置有与冷却水出水通道相连通的冷却水出水管，相邻套管之间间隔设置有定位块，柴油混合室和冷却水非标法兰之间设置有两根支撑杆，支撑杆穿过氧气混合室、水夹套密封盖并用螺纹紧固件固定；烧嘴头部中心位置设置有点火枪导管，点火枪导管与点火杆之间形成氮气通道，点火枪导管的背火端套设于柴油套管端部，点火枪导管外设置有柴油氧气喷管，柴油氧气喷管背火端设置有氧气均布器，柴油氧气喷管与氧气均布器之间设置有导流片和旋流片，柴油氧气喷管与氧气均布器外侧设置有冷却水室，冷却水室背火端空腔为冷却水通道，柴油氧气喷管和氧气均布器与冷却水室之间形成氧气通道，氧气均布器与点火枪导管之间形成柴油通道。
本发明的柴油氧气喷管一端为中空圆柱形结构、另一端为中空向外扩散的锥形结构，锥形结构的锥度为30°～60°，锥形结构底部到烧嘴端面的缩进距离L1为 4～8mm，圆柱形结构上同心均布加工有6～15个柴油喷孔，锥形结构上均布加工有 20～50个氧气喷孔，氧气喷孔的中心线与烧嘴头部的水平中心面的夹角α为30°～ 60°，且氧气喷孔的中心线与烧嘴头部的竖直中心面的夹角β为30°～60°。
本发明的氧气喷孔的孔径为1.5～4mm，柴油喷孔为一端为端部收敛的圆孔、另一端为与收敛端圆孔同径的圆孔，一端圆孔孔径为6～8mm、另一端圆孔为1～3mm。
本发明的导流片和旋流片的数量与柴油喷孔的数量相对应，导流片上加工有阶梯通孔，阶梯通孔的一个孔的孔径为6～8mm、另一个孔的孔径为8～10mm，旋流片上加工有2～6个旋流斜孔，旋流斜孔的孔径为0.2～1mm，旋流斜孔中心线与旋流片中心线的夹角为30°～60°。
本发明的氧气均布器上加工有20～50个氧气进孔，氧气进孔的孔径为2～4mm。
本发明的高能点火枪的头部端面距烧嘴头部端面的缩进距离L2为6～8mm。
本发明的高能点火枪的中心位置为点火枪正极，点火枪正极和点火枪负极之间设置有半导体，点火枪正极和点火枪负极之间形成向内凹陷的腔体。
本发明相比于现有技术具有以下优点：
1、烧嘴采用旋流/氧气正交组合式雾化设计，柴油喷口通道内部设置有独立的旋流片，旋流片为一薄片，在薄片上均布有2～6个旋流斜孔，柴油经过旋流斜孔之后被旋转加速，产生离心力，喷出柴油喷口后形成扩散锥状柴油薄膜，液膜在自身离心力和外部高速射流氧气的作用下破碎，与氧气混合，被烧嘴头部中心的高能点火枪点燃，并燃烧。把氧气从柴油流股液膜四周的垂直方向引入，冲击柴油流股；即高速氧气流股来垂直撞击柴油，对柴油进行“正交雾化”。
2、利用特殊的火焰稳燃原理使油氧混合物高速离开喷口一定距离后才起燃，同时高速的柴油和氧气本身对喷口本身起到一定保护及冷却作用，这样避免了火焰对烧嘴的高温破坏；
3、烧嘴具有很宽的负荷调节范围，氧油混合比在1到6之间都可以实现稳定的点火及燃烧，这样大大节约了企业由于系统原因或柴油、氧气介质供应波动而重复开车的成本；
4、烧嘴头部采用外部混合及燃烧设计，把柴油、氧气的相遇和混合置于烧嘴头部外侧，烧嘴火焰起燃点距离烧嘴头部3～5cm，这样避免在烧嘴内部形成燃烧条件，从根本上解决了原先烧嘴开车和停车时容易回火，烧坏烧嘴头部的问题。
附图说明
图1是本发明一个实施例的结构示意图。
图2是图1的左视图。
图3是图1的B-B剖视图。
图4是图1的C-C剖视图。
图5是图1中烧嘴头部1的结构示意图。
图6是图5的右视图。
图7是图5中导流片1-3的结构示意图。
图8是图5中旋流片1-4的结构示意图。
图9是本发明的燃烧形式示意图。
图中：1、烧嘴头部；2、定位块；3、冷却水内管；4、氧气套管；5、柴油套管；6、氮气套管；7、冷却水出水管；8、冷却水进水管；9、氧气入口管；10、柴油入口管；11、柴油混合室；12、点火杆；13、氮气入口管；14、柴油密封盖；15、第一密封圈；16、氧气混合室；17、波纹管保护套管；18、支撑板；19、支撑杆； 20、水夹套密封盖；21、第二密封圈；22、冷却水非标法兰；23、第一冷却水隔板； 24、冷却水套管；25、第二冷却水隔板；26、水冷套保护套管；1-1、点火枪导管； 1-2、氧气均布器；1-3、导流片；1-4、旋流片；1-5、冷却水室；1-6、柴油氧气喷管；1-7、高能点火枪；1-7-2、点火枪正极；1-7-2、点火枪正极；1-7-3、半导体；a、氧气进孔；b、氧气喷孔；c、柴油喷孔；d、旋流斜孔，e、导流孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。
实施例1
在图1～4中，本发明一种一体化开工烧嘴,由烧嘴头部1和烧嘴本体连接构成，烧嘴本体1中心设置有点火杆12，点火杆12头部设置有高能点火枪1-7，本实施例的高能点火枪1-7的头部端面距烧嘴头部1端面的缩进距离L2为7mm，高能点火枪1-7的中心位置为点火枪正极1-7-2，点火枪正极1-7-2和点火枪负极1-7-1之间安装有半导体1-7-3，点火枪正极1-7-2和点火枪负极1-7-1之间形成向内凹陷的腔体，高能点火枪1-7在施加2500V左右电压时，正负极之间的半导体1-7-3被导通，正负极凹腔内积存的空气被电离，产生高能等离子体，被电离的空气温度高达2000℃，在凹腔内体积急剧膨胀，从缩颈端高速喷出，形成2～3cm左右的小火花，该高能小火花从烧嘴根部直接点燃柴油和氧气的混合物。
点火杆12外安装有氮气套管6，氮气套管6的一端与柴油密封盖14相连接、另一端烧嘴头部1相连接，点火杆12与氮气套管6之间形成氮气通道，点火杆12 尾部通过螺纹紧固连接件固定连接安装与柴油密封盖14上，柴油密封盖14上焊接固定有与氮气通道相连通的氮气入口管13，在开工烧嘴点然后，氮气入口管13内通入氮气或者二氧化碳，点火杆12头部完全被氮气或者二氧化碳气体围绕，能够有效的保护点火杆12头部，防止高温气流辐射的影响，并且在熄火阶段，由于氮气或者二氧化碳气体压力高于外部环境压力，因此能够有效的防止点火杆12头部的回火，保障点火杆12运行安全。氮气套管6外安装有柴油套管5，柴油套管5 和氮气套管6之间形成了柴油通道，柴油套管5一端与柴油混合室11相连接、另一端与烧嘴头部1相连接，柴油混合室11的改变柴油流动方向及保证柴油供应压力的稳定，柴油混合室11上焊接固定有与柴油通道相连通的柴油入口管10，柴油入口管10内通入柴油，柴油混合室11与氮气套管6之间安装有第一密封圈15，第一密封圈15防止柴油通过间隙外泄，柴油混合室11与柴油密封盖14相连接，柴油套管5外安装有氧气套管4，氧气套管4与柴油套管5之间形成氧气通道，氧气套管4的一端与氧气混合室16相连接、另一端与烧嘴头部1相连接，氧气混合室 16上焊接固定有与氧气通道相连通的氧气入口管9，氧气套管4靠近氧气混合室16 一端设置为波纹管，波纹管可以释放头部及管子受热产生的热应力及位移，波纹管外侧安装有波纹管保护套管17，波纹管保护套管17两端焊接固定有支撑板18。
氧气套管4外侧安装有冷却水内管3，冷却水内管3一端与安装于冷却水非标法兰22内的第一冷却水隔板23相连接、另一端与烧嘴头部1相连通，冷却水内管3与氧气套管4、第一冷却水隔板23、冷却水非标法兰22之间形成冷却水进水通道，冷却水非标法兰22上焊接固定有与冷却水进水通道相连通的冷却水进水管8，冷却水内管3外安装有水冷套保护套管26，水冷套保护套管26一端与安装在冷却水非标法兰22内的第二冷却水隔板25相连接、另一端与烧嘴头部1相连通，水冷套保护套管26与冷却水内管3、第二冷却水隔板25、冷却水非标法兰22、第一冷却水隔板23形成冷却水出水通道，冷却水非标法兰22上安装有与冷却水出水通道相连通的冷却水出水管7，相邻套管之间间隔焊接安装有定位块2，柴油混合室11和冷却水非标法兰22之间安装有两根支撑杆19，支撑杆19穿过氧气混合室16、水夹套密封盖20并用螺纹紧固件固定，通过支撑杆19上的螺母压紧水夹套密封盖20，防止冷却水泄露，另一方面起到支撑柴油通道及氧气通道的作用。
在图5～8中，本发明的烧嘴头部1由点火枪导管1-1、氧气均布器1-2、导流片1-3、旋流片1-4、冷却水室1-5、柴油氧气喷管1-6、高能点火枪1-7连接构成，烧嘴头部1中心位置安装有点火枪导管1-1，点火枪导管1-1与点火杆12之间形成氮气通道，点火枪导管1-1的背火端套设于柴油套管5端部，点火枪导管1-1外安装有柴油氧气喷管1-6，本实施例的柴油氧气喷管1-6一端为中空圆柱形结构、另一端为中空向外扩散的锥形结构，锥形结构的锥度为45°，锥形结构底部到烧嘴端面的缩进距离L1为6mm，此设计是为了保证氧气与柴油混合物被点然后在烧嘴头部形成一个稳定的高温燃烧产物回流区，不断回流的高温烟气持续从火焰的根部不断引燃柴油和氧气，起到稳定火焰和燃烧的作用，圆柱形结构上同心均布加工有10 个柴油喷孔c，锥形结构上均布加工有35个氧气喷孔b，氧气喷孔b的中心线与烧嘴头部1的水平中心面的夹角α为45°，且氧气喷孔b的中心线与烧嘴头部1的竖直中心面的夹角β为45°，由于柴油喷口的雾化角为90°，该角度设计成45°，可以保证氧气正交(垂直)撞击雾化柴油，保证最佳的柴油雾化效果，氧气喷孔b 的孔径为2.6mm，柴油喷孔c为一端为端部收敛的圆孔、另一端为与收敛端圆孔同径的圆孔，一端圆孔孔径为7mm、另一端圆孔为2mm,柴油氧气喷管1-6背火端焊接安装有氧气均布器1-2，柴油氧气喷管1-6与氧气均布器1-2之间安装有导流片1-3 和旋流片1-4，导流片1-3和旋流片1-4的数量与柴油喷孔c的数量相对应，导流片1-3上加工有阶梯通孔d，阶梯通孔d的一个孔的孔径为7mm、另一个孔的孔径为9mm，旋流片1-4上加工有4个旋流斜孔d，旋流斜孔d的孔径为0.6mm，旋流斜孔d中心线与旋流片1-4中心线的夹角为45°，此设计的作用是对柴油进行旋转加速，有利于在柴油喷口外侧形成扩散锥状油膜。柴油氧气喷管1-6与氧气均布器1-2 外侧焊接固定有冷却水室1-5，冷却水室1-5背火端空腔为冷却水通道，冷却水流经冷却水室1-5，对烧嘴头部1进行冷却，柴油氧气喷管1-6和氧气均布器1-2与冷却水室1-5之间形成氧气通道，氧气均布器1-2上加工有35个氧气进孔a，氧气进孔a的孔径为3mm,烧嘴本体和烧嘴头部1的氧气通道通过氧气进孔a连通，氧气均布器1-2与点火枪导管1-1之间形成柴油通道，柴油由柴油通道经柴油喷孔c喷出后雾化燃烧，本方案采用外部混合及燃烧设计，把柴油、氧气的相遇和混合燃烧置于烧嘴头部1外侧，烧嘴火焰起燃点距离烧嘴头部3～5cm，这样避免在烧嘴内部形成燃烧条件，从根本上解决了原先烧嘴开车和停车时容易回火，烧坏烧嘴头部的问题；由图9可知，外部混合及燃烧设计使两种介质压力互不干涉，油一旦喷出形成扩散锥状油膜，便被高速的氧气正交撞击破碎及混合，由氧气携带流向下游空间参加燃烧，而不会发生狭小空间内的高浓度油雾停留导致的爆燃现象；烧嘴头部氧气喷孔b流速最高可达到当地音速，氧气流量不受下游压力波动的影响，所以只要随着炉内压力的增加，及时地调整油的流量，使混合比接近额定混合比，燃烧火焰的型面便不会有大的变化；为开工烧嘴配备高能点火枪，烧嘴可通过高能点火枪实现一键式点火，从而避免了以前完全依赖于外部点火烧嘴进行点火，使操作大为简化。
实施例2
上述实施例1中，本实施例的高能点火枪1-7的头部端面距烧嘴头部1端面的缩进距离L2为6mm，柴油氧气喷管1-6一端为中空圆柱形结构、另一端为中空向外扩散的锥形结构，锥形结构的锥度为30°，锥形结构底部到烧嘴端面的缩进距离 L1为4mm，圆柱形结构上同心均布加工有6个柴油喷孔c，锥形结构上均布加工有 20个氧气喷孔b，氧气喷孔b的中心线与烧嘴头部1的水平中心面的夹角α为30°，且氧气喷孔b的中心线与烧嘴头部1的竖直中心面的夹角β为30°，氧气喷孔b 的孔径为1.5mm，柴油喷孔c为一端为端部收敛的圆孔、另一端为与收敛端圆孔同径的圆孔，一端圆孔孔径为6mm、另一端圆孔为1mm,导流片1-3上加工有阶梯通孔 d，阶梯通孔d一个孔的孔径为6mm、另一个孔的孔径为8mm，旋流片1-4上加工有2个旋流斜孔d，旋流斜孔d的孔径为0.2mm，旋流斜孔d中心线与旋流片1-4中心线的夹角为30°，氧气均布器1-2上加工有20个氧气进孔a，氧气进孔a的孔径为2mm,其余各零部件以及零部件的连接关系与实施例1完全相同。
实施例3
上述实施例1中，本实施例的高能点火枪1-7的头部端面距烧嘴头部1端面的缩进距离L2为8mm，柴油氧气喷管1-6一端为中空圆柱形结构、另一端为中空向外扩散的锥形结构，锥形结构的锥度为60°，锥形结构底部到烧嘴端面的缩进距离 L1为8mm，圆柱形结构上同心均布加工有15个柴油喷孔c，锥形结构上均布加工有 50个氧气喷孔b，氧气喷孔b的中心线与烧嘴头部1的水平中心面的夹角α为60°，且氧气喷孔b的中心线与烧嘴头部1的竖直中心面的夹角β为60°，氧气喷孔b 的孔径为4mm，柴油喷孔c为一端为端部收敛的圆孔、另一端为与收敛端圆孔同径的圆孔，一端圆孔孔径为8mm、另一端圆孔为3mm,导流片1-3上加工有阶梯通孔d，阶梯通孔d一个孔的孔径为8mm、另一个孔的孔径为10mm，旋流片1-4上加工有6 个旋流斜孔d，旋流斜孔d的孔径为1mm，旋流斜孔d中心线与旋流片1-4中心线的夹角为60°，氧气均布器1-2上加工有50个氧气进孔a，氧气进孔a的孔径为 4mm,其余各零部件以及零部件的连接关系与实施例1完全相同。
Claims (7)
1.一种一体化开工烧嘴,由烧嘴头部和烧嘴本体连接构成，其特征在于：烧嘴本体中心设置有点火杆，点火杆头部设置有高能点火枪，点火杆外设置有氮气套管，氮气套管的一端与柴油密封盖相连接、另一端烧嘴头部相连接，点火杆与氮气套管之间形成氮气通道，点火杆尾部通过螺纹紧固连接件设置与柴油密封盖上，柴油密封盖上设置有与氮气通道相连通的氮气入口管，氮气套管外设置有柴油套管，柴油套管和氮气套管之间形成了柴油通道，柴油套管一端与柴油混合室相连接、另一端与烧嘴头部相连接，柴油混合室上设置有与柴油通道相连通的柴油入口管，柴油混合室与氮气套管之间设置有第一密封圈，柴油混合室与柴油密封盖相连接，柴油套管外设置有氧气套管，氧气套管与柴油套管之间形成氧气通道，氧气套管的一端与氧气混合室相连接、另一端与烧嘴头部相连接，氧气混合室上设置有与氧气通道相连通的氧气入口管，氧气套管靠近氧气混合室一端设置为波纹管，波纹管外侧设置有波纹管保护套管，波纹管保护套管两端设置有支撑板，氧气套管外侧设置有冷却水内管，冷却水内管一端与设置于冷却水非标法兰内的第一冷却水隔板相连接、另一端与烧嘴头部相连通，冷却水内管与氧气套管、第一冷却水隔板、冷却水非标法兰之间形成冷却水进水通道，冷却水非标法兰上设置有与冷却水进水通道相连通的冷却水进水管，冷却水内管外设置有水冷套保护套管，水冷套保护套管一端与设置在冷却水非标法兰内的第二冷却水隔板相连接、另一端与烧嘴头部相连通，水冷套保护套管与冷却水内管、第二冷却水隔板、冷却水非标法兰、第一冷却水隔板形成冷却水出水通道，冷却水非标法兰上设置有与冷却水出水通道相连通的冷却水出水管，相邻套管之间间隔设置有定位块，柴油混合室和冷却水非标法兰之间设置有两根支撑杆，支撑杆穿过氧气混合室、水夹套密封盖并用螺纹紧固件固定；烧嘴头部中心位置设置有点火枪导管，点火枪导管与点火杆之间形成氮气通道，点火枪导管的背火端套设于柴油套管端部，点火枪导管外设置有柴油氧气喷管，柴油氧气喷管背火端设置有氧气均布器，柴油氧气喷管与氧气均布器之间设置有导流片和旋流片，柴油氧气喷管与氧气均布器外侧设置有冷却水室，冷却水室背火端空腔为冷却水通道，柴油氧气喷管和氧气均布器与冷却水室之间形成氧气通道，氧气均布器与点火枪导管之间形成柴油通道。
2.根据权利要求1所述的一体化开工烧嘴，其特征在于：所述的柴油氧气喷管一端为中空圆柱形结构、另一端为中空向外扩散的锥形结构，锥形结构的锥度为30°～60°，锥形结构底部到烧嘴端面的缩进距离L1为4～8mm，圆柱形结构上同心均布加工有6～15个柴油喷孔，锥形结构上均布加工有20～50个氧气喷孔，氧气喷孔的中心线与烧嘴头部的水平中心面的夹角α为30°～60°，且氧气喷孔的中心线与烧嘴头部的竖直中心面的夹角β为30°～60°。
3.根据权利要求2所述的一体化开工烧嘴，其特征在于：所述的氧气喷孔的孔径为1.5～4mm，柴油喷孔为一端为端部收敛的圆孔、另一端为与收敛端圆孔同径的圆孔，一端圆孔孔径为6～8mm、另一端圆孔为1～3mm。
4.根据权利要求2所述的一体化开工烧嘴，其特征在于：所述的导流片和旋流片的数量与柴油喷孔的数量相对应，导流片上加工有阶梯通孔，阶梯通孔的一个孔的孔径为6～8mm、另一个孔的孔径为8～10mm，旋流片上加工有2～6个旋流斜孔，旋流斜孔的孔径为0.2～1mm，旋流斜孔中心线与旋流片中心线的夹角为30°～60°。
5.根据权利要求1所述的一体化开工烧嘴，其特征在于：所述的氧气均布器上加工有20～50个氧气进孔，氧气进孔的孔径为2～4mm。
6.根据权利要求1所述的一体化开工烧嘴，其特征在于：所述的高能点火枪的头部端面距烧嘴头部端面的缩进距离L2为6～8mm。
7.根据权利要求1所述的一体化开工烧嘴，其特征在于：所述的高能点火枪的中心位置为点火枪正极，点火枪正极和点火枪负极之间设置有半导体，点火枪正极和点火枪负极之间形成向内凹陷的腔体。
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