CN109912376A - 一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于有机尾气回收工艺技术领域，具体涉及一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺及装置。本发明通过对含VOCs尾气吸附净化、脱吸附回收和精馏获得纯度较高的甲苯和丁酮，由于负压真空的引入，使解析时吸附床整体处于一个相对的负压状态，这样就避免了由于活性炭等吸附材料密度不均匀引起的解析死角，解析完全，安全性更有保证。整个过程采用PLC控制，可以实现全自动运行；回收的VOCs进行精馏，可以得到合格的VOCs，如甲苯和丁酮。本发明回收的尾气回收率：甲苯回收率96.7%以上，纯度99.5%‑99.8%之间；丁酮回收率98%以上，纯度99.2%；乙醇回收率97%左右，纯度98%。

Description

一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺及装置

技术领域

本发明属于有机尾气回收工艺技术领域，具体涉及一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺及装置。

背景技术

有机溶剂在使用过程中会挥发出大量有机物，形成有机尾气，其主要成分是VOCs，不但对环境和人体健康都产生巨大的危害，而且造成了极大的资源浪费。进行经济有效的溶剂回收和循环利用，一方面有利于降低生产成本，产生经济效益，另一方面又可减少环境污染，是企业清洁生产的重要环节。同时，溶剂回收还可大大减少溶剂生产过程的资源、能源消耗和环境污染，减少温室气体排放，对于加强节能减排具有现实意义。

现有技术中针对VOCs废气的治理方法有很多，主要是：冷凝法、溶剂（水）吸收、吸附法、分解法、燃烧法等方法，上述各种方法应用范围不同。（1）冷凝法：冷凝法回收治理VOCs主要依据各种有机成分在不同温度下的饱和蒸汽压的变化，当于饱和蒸汽压降低幅度较大时，冷凝回收以后的有机气体浓度一般不能达标排放。因此，冷凝法治理VOCs一般仅仅作为前处理工艺。（2）溶剂（水）吸收法：吸收法是利用混合气体中的气体成分在一种或多种特定溶剂中的溶解性不同，利用相似相容原理，进行气体分离的方法。吸收法处理尾气如要达到一定的效率，需要的条件是：选择合适的适应浓度和吸收时间，液气比足够大，操作温度足够低，尾气浓度比较高，溶剂初始浓度足够低，高效的气液传质。（3）燃烧法处理VOCs：燃烧法包括高温燃烧和催化燃烧，前者需要附加燃料燃烧，使用该法时要考虑回收利用热能，工艺较复杂；催化燃烧能耗低，但在工作初期，需用电加热将废气加热到起燃温度，采用催化燃烧投资太大。（4）吸附法：吸附法又分为物理吸附和化学吸附。吸附法处理尾气能够较彻底的治理，可以实现ppm级排放标准。现有技术中也有采用联合工艺进行治理的。

在采用吸附法脱除对VOCs进行回收的工艺，主要是利用固体表面的吸附能力，使废气与大表面的多孔性固体物质相接触，废气中的污染物被吸附在固体表面上，使其与气体混合物分离，从而达到净化的目的。根据气体分子与固体表面分子作用力的不同，吸附可分为物理吸附和化学吸附，前者是分子间作用力的结果，后者是分子间形成化学键的结果。颗粒活性炭吸附就是采用物理吸附。在吸附材料的选择方面，极性吸附材料，在水蒸气共存条件下，易于和水分子结合，降低了吸附材料的吸附性能，而活性炭、颗粒活性炭分子不易与极性分子相结合，从而提高了吸附有机废气的能力，效果也最好。

发明内容

本发明目的在于提供一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺及装置，针对生产过程中自由挥发、排放和产生的可挥发性有机物（VOCs，如：甲苯、乙醇、丁酮等）进行回收解析分离再利用，所述工艺中采用颗粒活性炭二级吸附（GAC），并采用真空结合蒸汽解析的方法，使回收的甲苯、丁酮能够满足行业标准。

为了实现上述目的，本发明设计了一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺，具体包括以下步骤：

（1）预处理：将含VOCs有机尾气经过降温过滤后进入活性炭吸附床：

有机尾气降温采用翅片式换热器，利用翅片换热器高换热面积，折流式气流分布，利用常温循环水，使尾气温度降低到40℃以下；

（2）吸附净化：经过预处理后的尾气进入吸附工序：

有机尾气吸附采用二级吸附方式，以保证尾气达标排放，具体为，有机尾气经过颗粒活性炭吸附床，将有机尾气中的有机物吸附在颗粒活性炭上，进行一级吸附，有机尾气在系统自控阀门的控制下，通过设置若干条并联的一级吸附管路，再经过二级吸附，使有机尾气中的有机物去除效率达到99%以上，从而使有机尾气排放达到相应的国家标准；

通过本发明中在吸附床上进行的吸附顺序得到，活性炭等吸附材料一级去除效率为95%（加厚吸附容量），二级吸附理论上达到99.75%；本发明中由于二级吸附方式的引入，增加了活性炭的利用效率，从而相应的减少了水蒸气的使用量；吸附净化后的部分有机尾气通过排放口进行排放或经降温过滤重新进入循环；

（3）脱吸附回收：脱吸附采用真空与水蒸气相结合的方式，采用真空脱吸附系统进行：

部分有机尾气经过颗粒活性炭进行饱和吸附后，使用真空脱吸附系统进行脱吸附，通过真空泵产生一定的负压，在负压下，被吸附的甲苯、丁酮、乙醇等有机物脱吸附出来，再通过精馏、冷凝、分层实现回收。

进一步的，步骤（1）中有机尾气中有微量的DOP（邻苯二甲酸二辛酯）、大分子黏性物质等，如果进入后续的活性炭吸附材料，容易堵塞吸附孔径引起活性材料失活；为了增强活性炭等吸附材料的使用效率和使用寿命，所述有机尾气经过降温器降低温度后，降低风速，利用高效无纺布过滤器，把DOP等大分子物质过滤出来。

具体的，步骤（2）中所述颗粒活性炭吸附床为圆形立式，密闭结构，颗粒活性炭吸附床的规格为Ø2800×3500。

具体的，步骤（3）中所述真空脱吸附系统包括蒸汽罐、真空泵、气液分离器及过滤器。

具体的，步骤（3）所述精馏工序采用甲苯、丁酮精馏系统进行，所述甲苯、丁酮精馏系统包括第一油水分离器、甲苯精馏塔、第一储存罐、汽提塔、甲苯储罐、第二储存罐、水蒸气发生器、第二油水分离器、丁酮精馏塔、清洗水塔、第三储存罐、萃取塔、丁酮储罐和第四储存罐；

所述第一油水分离器有顶部和底部两个支路，其中顶部的第一支路与甲苯精馏塔相连通，甲苯精馏塔底部通过管路与甲苯储罐相连通，甲苯精馏塔顶部通过管路与第一储存罐相连通，第一储存罐通过管路与第二油水分离器相连通；第一油水分离器底部的第二支路与汽提塔相连通，汽提塔顶部通过管路与第二储存罐相连通，第二储存罐通过管路与第二油水分离器相连通；第二油水分离器出口端设有两个支路，其中第一支路与丁酮精馏塔相连通，丁酮精馏塔顶部通过管路与第三储存罐，第三储存罐通过管路与萃取塔相连通，萃取塔底部通过管路与丁酮储罐相连通；第二油水分离器的第二支路通过管路与清洗水塔相连通，清洗水塔通过管路与第四储存罐相连通；所述水蒸气发生器通过管路与汽提塔底部相连通。

具体的工艺流程为：所述第一油水分离器将脱吸附出来甲苯、丁酮等分离，顶部的含有甲苯、丁酮的油相通过管路进入甲苯精馏塔，经过精馏的甲苯通过底部的管路流入甲苯储罐，甲苯精馏塔中剩余的丁酮与水蒸汽通过顶部的管路流入第一储存罐，再通过第一储存罐底部的管路流入第二油水分离器；第一油水分离器底部含有大量水和少量丁酮的水相通过管路进入汽提塔，再通过汽提塔顶部的管路进入第二储存罐，再通过第二储存罐底部的管路进入第二油水分离器，其中油相进入丁酮精馏塔，再通过丁酮精馏塔顶部的管路进入第三储存罐，再进入萃取塔，将精馏后的丁酮采用饱和K₂CO₃萃取法进行萃取，最后得到的丁酮流入丁酮储罐；第二油水分离器流出的水相进入清洗水塔，再通过顶部的管路进入第四储存罐。

具体的，步骤（3）中所述回收工序中采用的部件包括冷凝器、分层槽、贮槽及回送泵。

具体的，步骤（3）中所述回收工序是将精馏后的甲苯、丁酮、乙醇等进入冷凝器进行冷凝液化，再与冷凝水一同进入分层槽，经重力分层，上层的较轻的有机物液体自动溢流至储槽，然后经输送泵送至指定位置，下层的废水排入废水储槽，再经管网重新回到回收系统进行吸附分离，由于废水不对外排放，即不产生废水。

本发明中，真空泵采用2SK系列液环真空泵，真空泵用水是使用系统分离出的蒸汽冷凝水进行的。

真空负压的引入，使得水蒸气穿过活性炭等吸附材料不在依靠水蒸气的压力推动，减少热能损失，降低蒸汽凝结水，极大的减少了活性炭的用量；真空负压的使用，降低了有机物的沸点，使得有机物在相对比较低的温度下进行解析，减少了热量损失以及水蒸气的用量；真空负压的引入，除了极大的降低了水蒸气的使用量，同时，极大的提高了设备的运行的安全性。

同时，由于负压真空的引入，使解析时吸附床整体处于一个相对的负压状态，这样就避免了由于活性炭等吸附材料密度不均匀引起的解析死角，解析完全，安全性更有保证。

由于丁酮极易氧化发热，进而自燃，所以设备解析前、后需要有进行氮气置换和均压工序，尽可能做到密闭，同时，全程进行氮气置换，并进行CO监控；设备运行过程中，通过氮气置换均压系统全程进行氮气置换，以降低丁酮的氧化风险；所述氮气置换均压系统，包括一台80m³、99.5%的制氮机及其配套的空压机、冷冻干燥机、自控阀门等；氮气的制备是利用压缩空气，通过PSA制氮机把压缩空气的氮气纯度提高到99.5%，其中PSA制氮机为现有技术，且不是本发明的创新点所在，故不再赘述。

所述PSA制氮机利用不同气体在特定的分子筛中扩散速率的不同，压缩空气经过炭分子筛，由于氮气分子的扩散速率大于氧气分子的扩散速率，使得氮气分子在塔顶富集，经过一定时间后，富集到碳分子筛中的氧气通过阀门的切换被排放掉。经过周期性的切换，富集、驰放，连续性的得到合格的高纯度氮气。

蒸汽冷凝水的回用：工艺过程中运行产生的蒸汽冷凝水，通过冷凝水回水罐重新进入水蒸气发生器，从而形成无排放循环。

分层污水、精馏废水因为在整个系统中并没有接触其他物料，满足水蒸气发生器用水要求，通过一组恒定的离心水泵，重新进入水蒸气发生器，回收水系统中的多余热能，同时，减少软化水的使用量，没有污水排放。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、整个过程采用PLC控制，可以实现全自动运行；回收的甲苯、丁酮进行精馏，可以得到合格的甲苯和丁酮；最后一级丁酮精馏采用饱和K₂CO₃萃取法。

2、VOCs回收设备中的水循环使用，基本无排放，而传统回收有废水排放。

3、本发明中，利用氮气保护装置对不同VOCs利用饱和蒸汽压进行逐级分离，避免含VOC溶液的水进入后续锅炉时存在安全隐患。

4、利用氮气做保护，使用饱和蒸汽压测定方法分离不同的VOC溶液，这种方法不产生废水，VOCs中的水通过分离再次使用。

本发明所述工艺特点：高效、采用专用活性炭吸附，吸附效率高；节能：优化的运行程序，真空解吸工艺的运用，降低设备运行的蒸汽耗量、用电耗量，节省运行费用；稳定：主要设备选用316L不锈钢制作，有效保证设备的正常工作，选用PLC控制系统，稳定的气动单元，确保设备高可靠性运作；安全：系统化的防爆设计及安全节点监控，确保设备安全运行。

附图说明

图1是实施例1所述含甲苯、丁酮尾气环保回收分离工艺的流程图；

图2是所述翅片式换热器的结构示意图；

图3是所述无纺布过滤器的结构示意图；

图4是所述甲苯、丁酮精馏工艺流程图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

实施例中未具体说明的设备及部件采用现有技术。

实施例1

如图1所示，一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺，具体的，本实施例中所述含VOCs尾气为含甲苯、丁酮尾气，具体工艺包含以下步骤：

（1）预处理：将含甲苯、丁酮的有机尾气经过降温过滤后进入活性炭吸附床：

有机尾气降温采用翅片式换热器，利用翅片换热器高换热面积，折流式气流分布，利用常温循环水，使尾气温度降低到40℃以下。

步骤（1）中有机尾气中有微量的DOP（邻苯二甲酸二辛酯）、大分子黏性物质等，如果进入后续的活性炭吸附材料，容易堵塞吸附孔径引起活性材料失活；

为了增强活性炭等吸附材料的使用效率和使用寿命，所述有机尾气经过降温器降低温度后，降低风速，利用高效无纺布过滤器，把DOP等大分子物质过滤出来。

（2）吸附净化：经过预处理后的尾气进入吸附工序：

有机尾气吸附采用二级吸附方式，以保证尾气达标排放，具体为，有机尾气经过颗粒活性炭吸附床，将有机尾气中的有机物吸附在颗粒活性炭上，进行一级吸附，有机尾气在系统自控阀门的控制下，通过设置若干条并联的一级吸附管路，再经过二级吸附，使有机尾气中的有机物去除效率达到99%以上，从而使有机尾气排放达到相应的国家标准；

具体为，表1中是所述是吸附床中一级吸附和二级吸附的运行顺序与状态，其中运行顺序是依照A、B、C、D、E五个顺序依次进行，通过本发明中在吸附床上进行的吸附顺序得到一级去除效率为95%（加厚吸附容量），二级吸附理论上达到100%-(5%-(100%-95%)*95%)=99.75%；本发明中由于二级吸附的引入，增加了活性炭的利用效率，从而相应的减少了水蒸气的使用量；吸附净化后的有机尾气通过排放口进行排放或经降温过滤重新进入循环。

表1中是吸附床中一级吸附和二级吸附的运行顺序与状态。

步骤（2）中所述颗粒活性炭吸附床为立式圆形，密闭结构，颗粒活性炭吸附床Ø2800×3500，主要由罐体、隔板等组成；每个吸附床装填5000kg颗粒活性炭；CTC吸附值≥80%；

所述颗粒活性炭吸附床规格与参数：

装置型号：GZC-Z--5-2800-D；

处理介质：含甲苯、丁酮尾气；

处理介质温度：62℃；

处理浓度：2000--5000ppm；

处理风量：40000N m³/h；

吸附材料为：专用颗粒活性炭，CTC吸附值≥80%；

外形尺寸：23000×8000×12000；

设备重量：～80t；

（3）脱吸附回收：脱吸附采用真空与水蒸气相结合的方式，采用真空脱吸附系统进行：

部分有机尾气经过颗粒活性炭进行饱和吸附后，使用真空脱吸附系统进行脱吸附，通过真空泵产生一定的负压，在负压下，被吸附的甲苯、丁酮、乙醇等有机物脱吸附出来，再通过精馏、冷凝、分层实现回收。

步骤（3）中所述真空脱吸附系统包括蒸汽罐、真空泵、气液分离器及过滤器。

步骤（3）所述精馏工序采用甲苯、丁酮精馏系统进行，所述甲苯、丁酮精馏系统如图4所示，包括第一油水分离器1、甲苯精馏塔2、第一储存罐21、汽提塔4、甲苯储罐3、第二储存罐41、水蒸气发生器9、第二油水分离器5、丁酮精馏塔6、清洗水塔8、第三储存罐61、萃取塔7、丁酮储罐71和第四储存罐81；

所述第一油水分离器1有顶部和底部两个支路，其中顶部的第一支路与甲苯精馏塔2相连通，甲苯精馏塔2底部通过管路与甲苯储罐3相连通，甲苯精馏塔2顶部通过管路与第一储存罐21相连通，第一储存罐21通过管路与第二油水分离器5相连通；第一油水分离器1底部的第二支路与汽提塔4相连通，汽提塔4顶部通过管路与第二储存罐41相连通，第二储存罐41通过管路与第二油水分离器5相连通；第二油水分离器5出口端设有两个支路，其中第一支路与丁酮精馏塔6相连通，丁酮精馏塔6顶部通过管路与第三储存罐61，第三储存罐61通过管路与萃取塔7相连通，萃取塔7底部通过管路与丁酮储罐71相连通；第二油水分离器5的第二支路通过管路与清洗水塔8相连通，清洗水塔8通过管路与第四储存罐71相连通；所述水蒸气发生器9通过管路与汽提塔4底部相连通。

具体的工艺流程为：所述第一油水分离器1将脱吸附出来甲苯、丁酮等分离，顶部的含有甲苯、丁酮的油相通过管路进入甲苯精馏塔2，经过精馏的甲苯通过底部的管路流入甲苯储罐3，甲苯精馏塔2中剩余的丁酮与水蒸汽通过顶部的管路流入第一储存罐21，再通过第一储存罐21底部的管路流入第二油水分离器5；第一油水分离器1底部含有大量水和少量丁酮的水相通过管路进入汽提塔4，再通过汽提塔4顶部的管路进入第二储存罐41，再通过第二储存罐41底部的管路进入第二油水分离器5，其中油相进入丁酮精馏塔6，再通过丁酮精馏塔6顶部的管路进入第三储存罐61，再进入萃取塔7，将精馏后的丁酮采用饱和K₂CO₃萃取法进行萃取，最后得到的丁酮流入丁酮储罐71；第二油水分离器5流出的水相进入清洗水塔8，再通过顶部的管路进入第四储存罐81。

步骤（3）中所述回收工序中采用的部件包括冷凝器、分层槽、贮槽及回送泵。

步骤（3）中所述回收工序是将精馏后的甲苯、丁酮、乙醇等进入冷凝器进行冷凝液化，再与冷凝水一同进入分层槽，经重力分层，上层的较轻的有机物液体自动溢流至储槽，然后经输送泵送至指定位置，下层的废水排入废水储槽，再经管网重新回到回收系统进行吸附分离，由于废水不对外排放，即不产生废水。

本实施例中，真空泵采用2SK系列液环真空泵，真空泵用水是使用系统分离出的蒸汽冷凝水进行的。

真空负压的引入，使得水蒸气穿过活性炭等吸附材料不在依靠水蒸气的压力推动，减少热能损失，降低蒸汽凝结水，极大的减少了活性炭的用量；真空负压的使用，降低了有机物的沸点，使得有机物在相对比较低的温度下进行解析，减少了热量损失以及水蒸气的用量；真空负压的引入，除了极大的降低了水蒸气的使用量，同时，极大的提高了设备的运行的安全性。

同时，由于负压真空的引入，使解析时吸附床整体处于一个相对的负压状态，这样就避免了由于活性炭等吸附材料密度不均匀引起的解析死角，解析完全，安全性更有保证。

由于丁酮极易氧化发热，进而自燃，所以设备解析前、后需要有进行氮气置换和均压，丁酮的危险性使得设备尽可能做到密闭，同时，全程进行氮气置换，同时进行CO监控；

设备运行过程中，通过氮气置换均压系统全程进行氮气置换，以降低丁酮的氧化风险；所述氮气置换均压系统，包括一台80m³、99.5%的制氮机及其配套的空压机、冷冻干燥机、自控阀门等；氮气的制备是利用压缩空气，通过一套PSA制氮系统把压缩空气的氮气纯度提高到99.5%。

所述PSA制氮系统利用不同气体在特定的分子筛中扩散速率的不同，压缩空气经过炭分子筛，由于氮气分子的扩散速率大于氧气分子的扩散速率，使得氮气分子在塔顶富集，经过一定时间后，富集到碳分子筛中的氧气通过阀门的切换被排放掉。经过周期性的切换，富集、驰放，连续性的得到合格的高纯度氮气。

蒸汽冷凝水的回用：工艺过程中运行产生的蒸汽冷凝水，通过冷凝水回水罐重新进入水蒸气发生器，从而形成无排放循环。

分层污水、精馏废水因为在整个系统中并没有接触其他物料，满足水蒸气发生器用水要求，通过一组恒定的离心水泵，重新进入水蒸气发生器，回收水系统中的多余热能，同时，减少软化水的使用量，没有污水排放。

随着压力的下降，有机物的沸点下降，降低了解析温度，同时真空泵动力替代蒸汽的推动力，更加节约蒸汽，节省能源。尤其相对于高沸点溶剂的回收，效果更加明显。同时，真空泵的参与极大的减少了废水量的产生（减少50%）。

设计标准：1、溶剂回收率≥90%；2、处理后气体非甲烷类总烃含量＜80mg/Nm³；3、溶剂浓度≥99%，MEK含水率＜300ppm；4、排水含有溶剂＜0.03wt%；5、BOD/COD＜1200ppm；6、Oil/ETC≤10ppm；7、设备能耗。

表2工艺过程中各种设备的能耗。

本发明回收的尾气回收率：甲苯回收率96.7%以上，纯度99.5%-99.8%之间；丁酮回收率98%以上，纯度99.2%；乙醇回收率97%左右，纯度98%。

设备设计有完整的安全系统，分为主动安全系统和被动安全系统；主动安全系统主要包括静电导出系统，全方位温度监控系统及整体防爆系统安装。被动安全系统包括各种紧急情况的处理程序及整体设备降温系统；静电导出系统：主要包括碳床内静电导出杆和整体设备的静电接地；温度监控系统：设备设计有多断面、多点位的温度监测系统和控制系统的PLC相连；PLC对所有温度信号进行判断并采取相应措施。

设备紧急降温系统：主要有降温水管路，水喷淋系统和自动阀门组成。在主PLC的控制下根据设备的温度监测系统做出相应判断，当设备某一部分温度超出设定范围时本系统自动启动，温度恢复正常后自动停止。

紧急情况处理程序：紧急情况处理程序主要包括设备突然断电、断气，此时设备PLC通过条件判断，利用PLC内部系统的延时功能，设备紧急程序正常自动启动，尾气排空，设备进入保护状态。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）预处理：将含VOCs有机尾气经过降温到40℃以下，过滤，进入颗粒活性炭吸附床；

（2）吸附净化：经过预处理后的有机尾气经过以两级吸附的方式从颗粒活性炭吸附床上经过，对其中的有机成分进行吸附，吸附净化后的部分有机尾气通过排放口进行排放或经降温过滤重新进入颗粒活性炭吸附床；

（3）脱吸附回收：脱吸附采用真空与水蒸气相结合的方式，采用真空脱吸附系统进行：部分有机尾气经过颗粒活性炭进行饱和吸附后，使用真空脱吸附系统进行脱吸附，在负压下，被吸附的有机物脱吸附出来，再通过精馏、冷凝、分层实现回收。

2.根据权利要求1所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，有机尾气降温工序采用翅片式换热器进行，对降温后的有机尾气利用高效无纺布过滤器进行过滤。

3.根据权利要求1所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，步骤（2）中所述颗粒活性炭吸附床为圆形立式，颗粒活性炭吸附床的规格为Ø2800×3500。

4.根据权利要求1所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，步骤（3）中所述真空脱吸附系统包括蒸汽罐、真空泵、气液分离器及过滤器。

5.根据权利要求1所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，步骤（3）所述精馏工序采用甲苯、丁酮精馏系统进行。

6.根据权利要求5所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，所述甲苯、丁酮精馏系统包括第一油水分离器、甲苯精馏塔、第一储存罐、汽提塔、甲苯储罐、第二储存罐、水蒸气发生器、第二油水分离器、丁酮精馏塔、清洗水塔、第三储存罐、萃取塔、丁酮储罐和第四储存罐；

所述第一油水分离器有顶部和底部两个支路，其中顶部的第一支路与甲苯精馏塔相连通，甲苯精馏塔底部通过管路与甲苯储罐相连通，甲苯精馏塔顶部通过管路与第一储存罐相连通，第一储存罐通过管路与第二油水分离器相连通；第一油水分离器底部的第二支路与汽提塔相连通，汽提塔顶部通过管路与第二储存罐相连通，第二储存罐通过管路与第二油水分离器相连通；第二油水分离器出口端设有两个支路，其中第一支路与丁酮精馏塔相连通，丁酮精馏塔顶部通过管路与第三储存罐，第三储存罐通过管路与萃取塔相连通，萃取塔底部通过管路与丁酮储罐相连通；第二油水分离器的第二支路通过管路与清洗水塔相连通，清洗水塔通过管路与第四储存罐相连通；所述水蒸气发生器通过管路与汽提塔底部相连通。

7.根据权利要求1所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，步骤（3）中所述回收工序中采用的部件包括冷凝器、分层槽、贮槽及回送泵。

8.根据权利要求1所述含VOCs尾气的环保回收分离工艺，其特征在于，所述真空泵采用2SK系列液环真空泵。