CN109897928A - 一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法 - Google Patents
一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法。本发明大厚度钢板的生产方法为：根据钢板厚度、钢种级别选择连铸坯坯型。经转炉初炼后，严格控制LF精炼和RH真空精炼工艺，生产出高洁净度钢液，再经特殊连续铸钢工艺控制，得到中心疏松、中心偏析符合要求的连铸板坯，连铸板坯经控制轧制、控制冷却生产出抗层状撕裂性能良好的钢板，再经热处理达到最终性能。本发明的钢板厚度达到＞80mm～150mm，抗层状撕裂性能优良，厚度二分之一处Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率＞35％，可广泛应用于大型桥梁、高层建筑等钢结构的建造。
Description
技术领域
本发明涉及一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法。属于冶金技术领域。
背景技术
随着高层建筑、桥梁、水电、船舶等钢结构的大型化，其所使用的钢板强度越来越高、厚度越来越大，同时，由于Z向(厚度方向)受力，对钢板的抗层状撕裂性能提出越来越高的要求，不仅要保证厚度四分之一处的Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率，而且要保证厚度二分之一处的Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率达到＞35％的要求，由于钢本身冶金特点所致，对于厚钢板来说，保证钢板厚度二分之一处的Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率难度更大，往往出现厚度四分之一处Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率达到较高的水平，但厚度二分之一处Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率不合格的问题。本发明旨在提高、保证特厚钢板厚度二分之一处的抗层状撕裂性能、即提高、保证特厚钢板厚度二分之一处的Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率达到＞35％的要求，其难度及优势主要表现在：
⑴、钢板芯部抗层状撕裂性能优良，具体表现在厚度二分之一处Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率＞35％；
⑵、钢板厚度大，达到＞80mm～150mm；
⑶、钢板使用连铸板坯制造。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，钢板芯部抗层状撕裂性能优良，厚度达到＞80mm～150mm。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，首先选择连铸坯坯型。经转炉初炼后，严格控制LF精炼和RH真空精炼工艺，再经特殊连续铸钢工艺控制，得到中心疏松、中心偏析符合要求的连铸板坯，连铸板坯经控制轧制、控制冷却生产出抗层状撕裂性能良好的钢板，再经热处理达到最终性能。具体步骤如下：
第一步，连铸坯坯型选择
选择连铸板坯，连铸板坯厚度370mm～450mm，根据钢种级别、钢板厚度和宽度要求确定具体使用的连铸板坯厚度，屈服强度460MPa及以下级别，保证压缩比(连铸坯厚度/钢板厚度)2.5～5.5，屈服强度460MPa以上级别，保证压缩比(连铸坯厚度/钢板厚度)3.0～5.5，若钢板宽度超出3000mm，则补偿压缩比(连铸坯厚度/钢板厚度)0.2～0.7，从原料上为轧钢提供基础保证。连铸坯坯型选择重点是和钢板的尺寸(包括厚、宽、长)及轧钢压下规程相适应，增加钢板的有效压缩比。
第二步，初炼
铁水经KR预处理，S含量脱至0.015％以下后，进入150t BOF顶底复吹转炉中进行初炼，控制钢水[P]≤0.015％，控制吹止[C]不低于0.03％，钢液温度在1640℃～1690℃后，出钢至钢包中进入钢液精炼工序，出钢过程向钢液中加入不少于3kg/t钢的预脱氧剂，并吹入氩气搅拌钢液。
第三步，精炼
精炼包括LF精炼和RH真空精炼两道工序，其中LF精炼工序造白渣，精炼剂总用量不少于20kg/t钢，喂铝线沉淀脱氧，全过程钢液[AL]含量在0.010％以上，钢液深脱氧、深脱硫，LF总精炼时间不少于45min，钢液温度在1650℃～1720℃后，进入RH真空精炼工序，RH真空精炼＜130Pa高真空度处理时间不少于15min～30min，RH真空精炼后钢液Ca处理。精炼结束必须保证最终钢液[O]含量不大于10ppm，[H]含量不大于1.0ppm，[S]含量不大于0.002％，[Ca]含量达到0.0005％～0.0040％，并保证[Ca]/[S]达到1.5～4.0。本步骤重点是洁净钢冶炼，残留于钢中连续的硫化锰、硅酸盐系夹杂物严重影响最终钢板芯部断面收缩率，本步骤一方面最大程度的降低这些夹杂物，另一方面是将连续的夹杂物转变为细小的、分散分布的球点状形态，极大地降低其对断面收缩率的影响。另外[H]也是影响芯部断面收缩率的重要因素，本步骤将其极大程度的脱除。
第四步，连续铸钢
在直弧形连铸机上将钢液浇铸成连铸板坯，板坯厚度370mm～450mm，浇铸过程控制钢液过热度10℃～25℃，拉坯速度0.3m/min～1.0m/min，电磁搅拌电流200A～400A、频率5HZ～12HZ，动态轻压下压下量8mm～16mm，压下位置在凝固末端，最终达到连铸坯低倍组织中中心偏析≤C1.0级、中心疏松≤1.0级，没有中间裂纹、三角区裂纹等内部缺陷。本步骤是重点控制步骤之一，中心偏析包括残留于钢中夹杂物的偏聚、成分和组织的严重偏析，连铸坯中心偏析、中心疏松缺陷直接影响钢板芯部的断面收缩率，如果达不到规定的级别，检测试验时试样直接从中心偏析、中心疏松严重处脆断，钢板芯部的断面收缩率极差。另外其它连铸坯缺陷如中间裂纹、三角区裂纹等严重影响整板的断面收缩率，必须加以消除。
第五步，轧制
连铸板坯先在连续式加热炉中加热，按低温长时间的原则加热，预热段控制600℃～800℃的低温，以实现前期缓慢升温，加热段温度控制在1000℃～1260℃，均热段温度控制在1180℃～1240℃，有效加热时间保证达到11min/cm坯厚～15min/cm坯厚，使连铸坯芯部也达到1180℃～1240℃，全断面温度均匀、透烧后出加热炉，经高压水除鳞箱除去表面氧化铁皮，立即在4300mm厚板轧机上轧制，初轧至成品厚度的1.3倍～2倍左右，初轧大压下轧制，合理分配压下道次，有效道次压下率不低于15％，并尽量达到20％以上，然后在4300mm精轧机上轧到成品厚度，精轧控制开轧温度在800℃～880℃，终轧温度在780℃～840℃，轧后钢板通过ACC水冷至550℃～650℃，控制冷却速度在3℃/s～8℃/s，然后在特制的缓冷罩中缓冷至室温。本步骤是钢板成形阶段，一是达到需要的钢板尺寸(厚、宽、长)，更重要的是焊合连铸坯中心疏松、消除连铸坯冶金缺陷对钢板芯部性能的影响，加热工序为焊合连铸坯中心疏松创造优良条件同时一定程度上减弱偏析，轧钢过程必须在适当的轧制时机达到15％以上的压下率，焊合中心疏松。ACC冷却是钢板最终综合性能的需要，但通过控制冷却强度结合轧后缓冷，降低内应力防止二次缺陷的产生，同时降低[H]及其对芯部断面收缩率的影响。
第六步，热处理
正火或调质，热处理在连续式炉内加热，对于名义屈服强度460MPa以下级别品种，选择正火，正火温度860℃～930℃，保温时间0.3min/mm板厚～1.0min/mm板厚；对于名义屈服强度460MPa以上级别品种，选择调质，淬火温度830℃～930℃，保温时间0.3min/mm板厚～1.0min/mm板厚，淬火冷却至室温，回火温度550℃～690℃，保温时间1.0min/mm板厚～2.5min/mm板厚，出炉后空冷,保温时间均从钢板到温时开始计算。通过热处理细化晶粒，降低钢板内应力，进一步提高钢板芯部的断面收缩率。同时本步骤是钢板综合性能如拉伸、韧性的达到规定要求的必要工序。
本发明钢板厚度达到＞80mm～150mm，具有良好的抗层状撕裂性能，可广泛应用于高层建筑、大型桥梁、水电、船舶等钢结构的制造。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
⑴、钢板芯部抗层状撕裂性能优良，具体表现在厚度二分之一处Z向(厚度方向)拉伸断面收缩率＞35％；
⑵、钢板大厚度，厚度达到＞80mm～150mm；
⑶、使用连铸坯制造。
附图说明
图1为本发明实施中102mm厚Q500D-Z35钢板Z向拉伸断口宏观形貌。
图2为本发明实施中102mm厚Q500D-Z35钢板Z向拉伸断口微观形貌。
图3为本发明实施中102mm厚Q500D-Z35钢板微观组织。
图4为本发明实施中150mm厚Q345D-Z35钢板Z向拉伸断口宏观形貌。
图5为本发明实施中150mm厚Q345D-Z35钢板Z向拉伸断口微观形貌。
图6为本发明实施中150mm厚Q345D-Z35钢板微观组织。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：
钢板厚度85mm，宽度3200mm，钢种Q500D-Z35。
第一步，选择连铸板坯厚度370mm。
第二步，初炼，铁水经KR预处理，S含量脱至0.012％后，进入150t BOF顶底复吹转炉中进行初炼,初炼控制钢水[P]含量0.014％，控制吹止[C]0.04％，钢液温度在1650℃后，出钢至钢包中进入钢液精炼工序，出钢过程向钢液中加入3.2kg/t钢的预脱氧剂，并吹入氩气搅拌钢液。
第三步，精炼，其中LF精炼工序造白渣，精炼剂总用量22kg/t钢，喂铝线沉淀脱氧，全过程取样检测钢液[AL]含量在0.012～0.045％，LF总精炼时间52min，钢液温度在1660℃后，进入RH真空精炼工序，RH真空精炼＜130Pa高真空度处理时间20min，RH真空精炼后钢液Ca处理。精炼结束最终钢液[O]含量9ppm，[H]含量0.9ppm，[S]含量0.001％，[Ca]含量0.0016％，[Ca]/[S]为1.6。
第四步，在直弧形连铸机上将钢液浇铸成连铸板坯，板坯厚度370mm，浇铸过程钢液过热度13℃～22℃，拉坯速度0.7m/min，电磁搅拌电流300A、频率6HZ，动态轻压下压下量11mm，压下位置在凝固末端，连铸坯低倍组织中中心偏析C1.0级、中心疏松0.5级，没有中间裂纹、三角区裂纹等内部缺陷。
第五步，轧制，连铸板坯先在连续式加热炉中加热，预热段控制600℃～780℃，加热段1000℃～1260℃，均热段温度控制在1180℃～1240℃，有效加热时间12min/cm坯厚，全断面温度均匀、透烧，经高压水除鳞箱除去表面氧化铁皮后，立即在4300mm厚板轧机上轧制，初轧至成品厚度的2倍，初轧有效道次压下率15％～33％，然后在4300mm精轧机上轧到成品厚度，精轧控制开轧温度在850℃，终轧温度在820℃，轧后钢板通过ACC水冷至650℃，控制冷却速度8℃/s，然后在特制的缓冷罩中缓冷至室温。
第六步，调质，淬火温度900℃，保温时间0.8min/mm板厚，淬火冷却至室温，回火温度620℃，保温时间1.8min/mm板厚，出炉后空冷。
最终钢板屈服强度(RP0.2)560MPa，抗拉强度(Rm)637MPa，断后伸长率23％，-20℃冲击吸收能(KV2)平均232J,Z向断面收缩率见下表1：
表1 80mm屈服强度Q500D-Z35厚钢板Z向断面收缩率
实施例二：
钢板厚度102mm，宽度3200mm，钢种Q500D-Z35。
第一步，选择连铸板坯厚度450mm。
第二步，初炼，铁水经KR预处理，S含量脱至0.013％后，进入150t BOF顶底复吹转炉中进行初炼,初炼控制钢水[P]含量0.011％，控制吹止[C]0.05％，钢液温度在1670℃后，出钢至钢包中进入钢液精炼工序，出钢过程向钢液中加入3.3kg/t钢的预脱氧剂，并吹入氩气搅拌钢液。
第三步，精炼，其中LF精炼工序造白渣，精炼剂总用量23kg/t钢，喂铝线沉淀脱氧，全过程取样检测钢液[AL]含量在0.011～0.043％，LF总精炼时间65min，钢液温度在1670℃后，进入RH真空精炼工序，RH真空精炼＜130Pa高真空度处理时间25min，RH真空精炼后钢液Ca处理。精炼结束最终钢液[O]含量9ppm，[H]含量0.7ppm，[S]含量0.0008％，[Ca]含量0.0019％，[Ca]/[S]为2.4。
第四步，在直弧形连铸机上将钢液浇铸成连铸板坯，板坯厚度450mm，浇铸过程钢液过热度12℃～25℃，拉坯速度0.5m/min，电磁搅拌电流400A、频率8HZ，动态轻压下压下量14mm，压下位置在凝固末端，连铸坯低倍组织中中心偏析C0.5级、中心疏松0.5级，没有中间裂纹、三角区裂纹等内部缺陷。
第五步，轧制，连铸板坯先在连续式加热炉中加热，预热段控制630℃～750℃，加热段1000℃～1260℃，均热段温度控制在1160℃～1240℃，有效加热时间14min/cm坯厚，全断面温度均匀、透烧，经高压水除鳞箱除去表面氧化铁皮后，立即在4300mm厚板轧机上轧制，初轧至成品厚度的2倍，初轧有效道次压下率18％～35％，然后在4300mm精轧机上轧到成品厚度，精轧控制开轧温度在840℃，终轧温度在820℃，轧后钢板通过ACC水冷至620℃，控制冷却速度8℃/s，然后在特制的缓冷罩中缓冷至室温。
第六步，调质，淬火温度850℃，保温时间0.9min/mm板厚，淬火冷却至室温，回火温度590℃，保温时间2.2min/mm板厚，出炉后空冷。
最终钢板屈服强度(RP0.2)553MPa，抗拉强度(Rm)661MPa，断后伸长率26％，-20℃冲击吸收能(KV2)平均257J,Z向断面收缩率见下表2：
表2 102mm屈服强度Q500D-Z35厚钢板Z向断面收缩率
试样拉断后断口呈塑性断裂，Z向拉伸断口形貌分别如图1和图2所示。
实施例三
钢板厚度150mm，宽度2900mm，钢种Q345D-Z35。
第一步，选择连铸板坯厚度450mm。
第二步，初炼，铁水经KR预处理，S含量脱至0.010％后，进入150t BOF顶底复吹转炉中进行初炼,初炼控制钢水[P]含量0.011％，控制吹止[C]0.04％，钢液温度在1660℃后，出钢至钢包中进入钢液精炼工序，出钢过程向钢液中加入3.3kg/t钢的预脱氧剂，并吹入氩气搅拌钢液。
第三步，精炼，其中LF精炼工序造白渣，精炼剂总用量24kg/t钢，喂铝线沉淀脱氧，全过程取样检测钢液[AL]含量在0.016～0.052％，LF总精炼时间59min，钢液温度在1680℃后，进入RH真空精炼工序，RH真空精炼＜130Pa高真空度处理时间28min，RH真空精炼后钢液Ca处理。精炼结束最终钢液[O]含量8ppm，[H]含量0.6ppm，[S]含量0.0006％，[Ca]含量0.0020％，[Ca]/[S]为3.3。
第四步，在直弧形连铸机上将钢液浇铸成连铸板坯，板坯厚度450mm，浇铸过程钢液过热度16℃～25℃，拉坯速度0.5m/min，电磁搅拌电流400A、频率8HZ，动态轻压下压下量14mm，压下位置在凝固末端，连铸坯低倍组织中中心偏析C0.5级、中心疏松0.0级，没有中间裂纹、三角区裂纹等内部缺陷。
第五步，轧制，连铸板坯先在连续式加热炉中加热，预热段控制600℃～740℃，加热段1000℃～1260℃，均热段温度控制在1180℃～1240℃，有效加热时间15min/cm坯厚，全断面温度均匀、透烧，经高压水除鳞箱除去表面氧化铁皮后，立即在4300mm厚板轧机上轧制，初轧至成品厚度的1.5倍，初轧有效道次压下率19％～38％，然后在4300mm精轧机上轧到成品厚度，精轧控制开轧温度在830℃，终轧温度在810℃，轧后钢板通过ACC水冷至640℃，控制冷却速度8℃/s，然后在特制的缓冷罩中缓冷至室温。
第六步，正火，正火温度900℃，保温时间0.6min/mm。
最终钢板屈服强度(ReL)320MPa，抗拉强度(Rm)533MPa，断后伸长率24％，-20℃冲击吸收能(KV2)平均182J,Z向断面收缩率见下表3：
表3 150mm厚Q345D-Z35钢板Z向断面收缩率
实施例四
钢板厚度150mm，宽度2800mm，钢种Q460C-Z35。
第一步，选择连铸板坯厚度450mm。
第二步，初炼，铁水经KR预处理，S含量脱至0.008％后，进入150t BOF顶底复吹转炉中进行初炼,初炼控制钢水[P]含量0.010％，控制吹止[C]0.04％，钢液温度在1665℃后，出钢至钢包中进入钢液精炼工序，出钢过程向钢液中加入3.5kg/t钢的预脱氧剂，并吹入氩气搅拌钢液。
第三步，精炼，其中LF精炼工序造白渣，精炼剂总用量27kg/t钢，喂铝线沉淀脱氧，全过程取样检测钢液[AL]含量在0.013～0.051％，LF总精炼时间65min，钢液温度在1670℃后，进入RH真空精炼工序，RH真空精炼＜130Pa高真空度处理时间30min，RH真空精炼后钢液Ca处理。精炼结束最终钢液[O]含量7ppm，[H]含量0.5ppm，[S]含量0.0005％，[Ca]含量0.0020％，[Ca]/[S]为4.0。
第四步，在直弧形连铸机上将钢液浇铸成连铸板坯，板坯厚度450mm，浇铸过程钢液过热度18℃～25℃，拉坯速度0.55m/min，电磁搅拌电流400A、频率8HZ，动态轻压下压下量14mm，压下位置在凝固末端，连铸坯低倍组织中中心偏析C0.5级、中心疏松0.0级，没有中间裂纹、三角区裂纹等内部缺陷。
第五步，轧制，连铸板坯先在连续式加热炉中加热，预热段控制650℃～800℃，加热段1030℃～1240℃，均热段温度控制在1180℃～1220℃，有效加热时间15min/cm坯厚，全断面温度均匀、透烧，经高压水除鳞箱除去表面氧化铁皮后，立即在4300mm厚板轧机上轧制，初轧至成品厚度的1.5倍，初轧有效道次压下率20％～37％，然后在4300mm精轧机上轧到成品厚度，精轧控制开轧温度在820℃，终轧温度在805℃，轧后钢板通过ACC水冷至650℃，控制冷却速度5℃/s，然后在特制的缓冷罩中缓冷至室温。
第六步调质，淬火温度850℃，保温时间0.6min/mm板厚，淬火冷却至室温，回火温度600℃，保温时间1.8min/mm板厚，出炉后空冷。
最终钢板屈服强度(ReL)434MPa，抗拉强度(Rm)570MPa，断后伸长率25％，0℃冲击吸收能(KV2)平均232J,Z向断面收缩率见下表4：
表4 150mm厚Q460C-Z35钢板Z向断面收缩率
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
第一步、连铸坯坯型选择
选择连铸板坯，根据钢种级别、钢板厚度和宽度要求确定具体使用的连铸板坯厚度；
第二步、初炼
铁水经KR预处理后，进入顶底复吹转炉中进行初炼；
第三步、精炼
精炼包括LF精炼和RH真空精炼两道工序；
第四步、连续铸钢
在直弧形连铸机上将钢液浇铸成连铸板坯，动态轻压下压下量8mm～16mm，压下位置在凝固末端，最终达到连铸坯低倍组织中中心偏析≤C1.0级、中心疏松≤1.0级；
第五步、轧制
连铸板坯先在连续式加热炉中加热，全断面温度均匀、透烧后出加热炉，去表面氧化铁皮后，立即在厚板轧机上轧制，初轧至成品厚度的1.3倍～2倍，然后在精轧机上轧到成品厚度，最后缓冷至室温。
2.根据权利要求1所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：在步骤一中连铸板坯厚度选择为370mm～450mm，屈服强度460MPa及以下级别，保证压缩比2.5～5.5，屈服强度460MPa以上级别，保证压缩比3.0～5.5，若钢板宽度超出3000mm，则补偿压缩比0.2～0.7。
3.根据权利要求1所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：步骤二中铁水经KR预处理，S含量脱至0.015％以下后，进入顶底复吹转炉中进行初炼，控制钢水[P]≤0.015％，控制吹止[C]不低于0.03％，钢液温度在1640℃～1690℃后，进入钢液精炼工序，出钢过程向钢液中加入不少于3kg/t钢的预脱氧剂，并吹入氩气搅拌钢液。
4.根据权利要求1所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：步骤三中LF精炼工序造白渣，精炼剂总用量不少于20kg/t钢，喂铝线沉淀脱氧，全过程钢液[AL]含量在0.010％以上，钢液深脱氧、深脱硫，LF总精炼时间不少于45min，钢液温度在1650℃～1720℃后，进入RH真空精炼工序，RH真空精炼＜130Pa高真空度处理时间不少于15min～30min，RH真空精炼后钢液Ca处理，精炼结束保证最终钢液[O]含量不大于10ppm，[H]含量不大于1.0ppm，[S]含量不大于0.002％，[Ca]含量达到0.0005％～0.0040％，并保证[Ca]/[S]达到1.5～4.0。
5.根据权利要求1所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：步骤四中板坯厚度370mm～450mm，浇铸过程控制钢液过热度10℃～25℃，拉坯速度0.3m/min～1.0m/min，电磁搅拌电流200A～400A、频率5HZ～12HZ，动态轻压下压下量8mm～16mm，压下位置在凝固末端。
6.根据权利要求1所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：步骤五中按低温长时间的原则加热，预热段控制600℃～800℃的低温，加热段温度控制在1000℃～1260℃，均热段温度控制在1180℃～1240℃，有效加热时间保证达到11min/cm坯厚～15min/cm坯厚，使连铸坯芯部达到1180℃～1240℃，初轧大压下轧制，合理分配压下道次，有效道次压下率不低于15％，精轧控制开轧温度在800℃～880℃，终轧温度在780℃～840℃，轧后钢板通过ACC水冷至550℃～650℃，控制冷却速度在3℃/s～8℃/s。
7.根据权利要求1所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：在步骤五结束之后，对于屈服强度460MPa以下级别品种，选择正火；对于屈服强度460MPa以上级别品种，选择调质，淬火冷却至室温，回火后出炉空冷，保温时间均从钢板到温时开始计算。
8.根据权利要求7所述的一种连铸坯生产保证芯部抗层状撕裂性能的大厚度钢板的制造方法，其特征在于：正火温度860℃～930℃，保温时间0.3min/mm板厚～1.0min/mm板厚；淬火温度830℃～930℃，保温时间0.3min/mm板厚～1.0min/mm板厚，回火温度550℃～690℃，保温时间1.0min/mm板厚～2.5min/mm板厚。
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