CN109870977B - 机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床，数据控制方法包括：定义与机床执行参数；装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则发出报警信息。本发明不仅实现了工件坐标的自动载入功能，同时实现了对刀具数据的保护和验证，大大降低了人为失误造成的不合格产品项。

Description

机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床

技术领域

本发明属于机床数控技术领域，涉及一种控制方法和系统，特别是涉及一种机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床。

背景技术

数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

目前在数控加工对刀设置零点过程中，需要操作人员通过人工计算并手动输入刀具参数，这便存在计算错误或参数输入错误等多种技术问题，就会产生不合格产品项(NCR)。

因此，如何提供一种机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床，以解决现有技术中数控加工需要操作人员通过人工计算并手动输入刀具参数，存在计算错误或参数输入错误等多种技术问题，实已成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床，用于解决现有技术中数控加工需要操作人员通过人工计算并手动输入刀具参数，存在计算错误或参数输入错误的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明一方面提供一种机床的数据控制方法，包括：定义与机床执行参数；装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则发出报警信息。

于本发明的一实施例中，在装载刀具的标准数据包之前，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据之后，所述机床的数据控制方法还包括：识别该机床当前所运行的刀具类型，并清空非当前运行的刀具数据或将非当前运行的刀具数据模默认为0；其中，所述机床所使用的刀具类型包括单刃刀具和双刃刀具。

于本发明的一实施例中，所述当前刀具的运行数据包括当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据。

于本发明的一实施例中，所述在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据的步骤包括：读取当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据；将当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据组成尺寸链数据；在刀具从零点位置运行到当前运行位置的过程中，对尺寸链数据进行尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据。

于本发明的一实施例中，在获取所述尺寸链误差后，所述机床的数据控制方法还包括将所述尺寸链误差存放于磨耗数据中。

于本发明的一实施例中，所述机床执行参数包括机床运行轴向、机床上各运行部件的运行数据信息及刀座号或附件头号；所述机床运行轴向包括X轴向或Z轴向。

于本发明的一实施例中，所述机床的数据控制方法包括：将所述尺寸链误差自动修正在X轴向或Z轴向的磨耗数据。

本发明另一方面提供一种机床的数据控制系统，包括：定义模块，用于定义与机床执行参数；装载模块，用于装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；计算模块，用于在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；比对模块，用于对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；处理模块，用于判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则通过一报警模块发出报警信息。

本发明又一方面提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述机床的数据控制方法。

本发明最后一方面提供一种机床，包括：处理器及存储器；所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述机床执行所述机床的数据控制方法。

如上所述，本发明的机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床，具有以下有益效果：

第一，本发明适用范围广，适用于车床、铣床和镗床等多种类型机床，并实现机床上所有刀具的全覆盖；

第二，本发明能自动载入工件坐标，有效地降低了手动输入参数出错的概率，同时也节省了人工计算及输入耗费的时间，提高加工效率；

第三，本发明通过对磨耗值与保护值数据关系的判断，具备刀具参数、零点参数设置保护与校验等功能，免去人工重复检查的时间，提高加工效率，同时避免人为失误引起的NCR。

附图说明

图1显示为本发明的机床的数据控制方法于一实施例中的流程示意图。

图2显示为本发明的机床的数据控制方法中S15的流程示意图。

图3显示为本发明的机床的数据控制系统于一实施例中的原理结构示意图。

元件标号说明

3 机床的数据控制系统

31 定义模块

32 装载模块

33 识别模块

34 提取模块

35 计算模块

36 比对模块

37 处理模块

38 报警模块

39 提示模块

S11～S17 步骤

S151～S153 步骤

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本发明提供的机床的数据控制方法和系统的技术原理为：

通过标准刀具数据包自动提取并载入当前标准刀具信息，其中标准刀具数据包可直接嵌入该模块，亦可以独立模块的方式存于机床中，通过模块调用，提取刀具信息。同时本发明模块提取并载入其他所需数据信息，通过尺寸链的计算完成工件坐标的自动载入，将实际刀具与标准刀具间的数据偏差自动修正在“x”及”z”向磨耗数据中，并对磨耗数据进行判断及保护。

实施例一

本实施例提供一种机床的数据控制方法，包括：

定义与机床执行参数；

装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；

在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；

对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；

判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则发出报警信息。

以下将结合图示对本实施例所提供的机床的数据控制方法进行详细描述。请参阅图1，显示为机床的数据控制方法于一实施例中的流程示意图。如图1所示，所述机床的数据控制方法具体包括以下几个步骤：

S11，定义机床执行参数。所述机床执行参数为应用在所述机床上的各种执行参数。所述机床执行参数定义为DC_GBB_11(FORM，DATA，MATT_1)。所述机床执行参数包括机床运行轴向(FORM)、机床上各运行部件的运行数据信息(DATA)及刀座号或附件头号(MATT_1)。所述机床运行轴向包括X轴向或Z轴向。

S12，装载刀具的标准数据包。在本实施例中，所述刀具的标准数据包是指机床所有刀具的属性信息集成，程序运行时对该刀具的标准数据包进行信息读取，可以直接嵌入在本程序中，也可以独立地存放在机床中。

S13，识别该机床当前所运行的刀具类型，并清空非当前运行的刀具数据或将非当前运行的刀具数据模默认为0；其中，所述机床所使用的刀具类型包括单刃刀具和双刃刀具。为了解决在加工过程中当前刀具与程序使用刀具不匹配造成的加工事故，需区分不同的刀具数据清空方式，即清空后，如果是单刃刀具，那么最后只有一把刀具信息，即当前使用刀具。如果是双刃刀具，那么最后存在两把刀具信息，也就是这把刀具的两个刃口的刀具信息。

S14，根据所识别的刀具类型，从所述刀具的标准数据包中提取并载入与识别的刀具类型对应的当前运行的标准刀具数据。

S15，在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据。在本实施例中，所述当前刀具的运行数据包括当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据。

当前运行刀板的运行数据：不同的机床，可能存在于不同的位置(根据机床调试工程师而定)，刀板伸缩会影响整个尺寸链的变化，所以只要找到当前运行刀板的运行数据存放位置并进行数据提取。

当前运行刀具适配器的运行数据：刀座或附件头数据，机床通常配有多个刀座或附件头，通过编号及测量把当前运行刀具适配器的运行数据提前存放，通过程序定义，读取对应数据并把该数据载入在刀具适配器数据位置中。

请参阅图2，显示为S15的流程示意图。如图2所示，所述S15具体包括以下几个步骤：

S151，读取当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据。

S152，将当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据组成尺寸链数据。

S153，在刀具从零点位置运行到当前运行位置的过程中，对尺寸链数据进行尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据。在本实施例中，计算尺寸链的计算方法包括极值解法或概率解法等。

极值解法，是按误差综合后的两个最不利情况，即各增环皆为最大极限尺寸而各减环皆为最小极限尺寸的情况；以及各增环皆为最小极限尺寸而备减环皆为最大极限尺寸的情况，来计算封闭环极限尺寸的方法。

概率解法，应用概率论原理来进行尺寸键计算的方法，例如，算术平均、均方根偏差等。

S16，对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差，并将所述尺寸链误差存放于磨耗数据中，并将所述尺寸链误差自动修正在X轴向或Z轴向的磨耗数据。

S17，判断该尺寸链误差或磨耗数据是否超出预设保护范围，若是，则发出报警信息；若否，则提示所述当前的磨耗数据。

本实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述机床的数据控制方法。本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过计算机程序相关的硬件来完成。前述的计算机程序可以存储于一计算机可读存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。这些计算机程序(也已知为程序、软件、软件应用或代码)包括用于可编程处理器的机器指令，以及可实现在高级过程和/或面向对象的编程语言中，和/或汇编/机器语言中。如此出所用，词语“机器可读介质”“计算机可读介质”是指用于向可编程处理器提供机器指令和/或数据的任何计算机程序产品、装置和/或设备(例如，磁盘、光盘、存储器、可编程逻辑设备(PLD))，包括接收机器指令作为机器可读信号的机器可读介质。词语“机器可读信号”是指用于向可编程处理器提供机器指令和/或数据的任何信号。

本实施例所提供的机床的数据控制方法和计算机可读存储介质具有以下有益效果：

第一，本实施例所述机床的数据控制方法适用范围广，适用于车床、铣床和镗床等多种类型机床，并实现机床上所有刀具的全覆盖；

第二，本实施例所述机床的数据控制方法能自动载入工件坐标，有效地降低了手动输入参数出错的概率，同时也节省了人工计算及输入耗费的时间，提高加工效率；

第三，本实施例所述机床的数据控制方法通过对磨耗值与保护值数据关系的判断，具备刀具参数、零点参数设置保护与校验等功能，免去人工重复检查的时间，提高加工效率，同时避免人为失误引起的NCR。

实施例二

本实施例提供一种机床的数据控制系统，包括：

定义模块，用于定义与机床执行参数；

装载模块，用于装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；

计算模块，用于在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；

比对模块，用于对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；

处理模块，用于判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则通过一报警模块发出报警信息。

以下将结合图示对本实施例所提供的机床的数据控制系统进行详细描述。需要说明的是，应理解以上数据控制系统的各个模块的划分仅仅是一种逻辑功能的划分，实际实现时可以全部或部分集成到一个物理实体上，也可以物理上分开。且这些模块可以全部以软件通过处理元件调用的形式实现；也可以全部以硬件的形式实现；还可以部分模块通过处理元件调用软件的形式实现，部分模块通过硬件的形式实现。例如，x模块可以为单独设立的处理元件，也可以集成在上述装置的某一个芯片中实现，此外，也可以以程序代码的形式存储于上述装置的存储器中，由上述装置的某一个处理元件调用并执行以上x模块的功能。其它模块的实现与之类似。此外这些模块全部或部分可以集成在一起，也可以独立实现。这里所述的处理元件可以是一种集成电路，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法的各步骤或以上各个模块可以通过处理器元件中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。

例如，以上这些模块可以是被配置成实施以上方法的一个或多个集成电路，例如：一个或多个特定集成电路(ApplicationSpecificIntegratedCircuit，简称ASIC)，或，一个或多个微处理器(digitalsingnalprocessor，简称DSP)，或，一个或者多个现场可编程门阵列(FieldProgrammableGateArray，简称FPGA)等。再如，当以上某个模块通过处理元件调度程序代码的形式实现时，该处理元件可以是通用处理器，例如中央处理器(CentralProcessingUnit，简称CPU)或其它可以调用程序代码的处理器。再如，这些模块可以集成在一起，以片上系统(system-on-a-chip，简称SOC)的形式实现。

请参阅图3，显示为机床的数据控制系统于一实施例中的原理结构示意图。如图3所示，所述机床的数据控制系统3包括定义模块31、装载模块32、识别模块33、提取模块34、计算模块35、比对模块36、处理模块37、报警模块38及提示模块39。

所述定义模块31用于定义机床执行参数。所述机床执行参数为应用在所述机床上的各种执行参数。所述机床执行参数定义为DC_GBB_11(FORM，DATA，MATT_1)。所述机床执行参数包括机床运行轴向(FORM)、机床上各运行部件的运行数据信息(DATA)及刀座号或附件头号(MATT_1)。所述机床运行轴向包括X轴向或Z轴向。

与所述定义模块31耦合的装载模块32用于装载刀具的标准数据包。在本实施例中，所述刀具的标准数据包是指机床所有刀具的属性信息集成，程序运行时对该刀具的标准数据包进行信息读取，可以直接嵌入在本程序中，也可以独立地存放在机床中。

与所述装载模块32耦合的识别模块33用于识别该机床当前所运行的刀具类型，并清空非当前运行的刀具数据或将非当前运行的刀具数据模默认为0；其中，所述机床所使用的刀具类型包括单刃刀具和双刃刀具。

与所述装载模块32和识别模块33耦合的提取模块34用于根据所识别的刀具类型，从所述刀具的标准数据包中提取并载入与识别的刀具类型对应的当前运行的标准刀具数据。

与所述提取模块34耦合的计算模块35用于在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据。在本实施例中，所述当前刀具的运行数据包括当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据。

当前运行刀板的运行数据：不同的机床，可能存在于不同的位置(根据机床调试工程师而定)，刀板伸缩会影响整个尺寸链的变化，所以只要找到当前运行刀板的运行数据存放位置并进行数据提取。

当前运行刀具适配器的运行数据：刀座或附件头数据，机床通常配有多个刀座或附件头，通过编号及测量把当前运行刀具适配器的运行数据提前存放，通过程序定义，读取对应数据并把该数据载入在刀具适配器数据位置中。

具体地，所述计算模块35用于读取当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据；将当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据组成尺寸链数据；在刀具从零点位置运行到当前运行位置的过程中，对尺寸链数据进行尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据。在本实施例中，计算尺寸链的计算方法包括极值解法或概率解法等。

与所述计算模块35耦合的比对模块36用于对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差，病将所述尺寸链误差存放于磨耗数据中，并将所述尺寸链误差自动修正在X轴向或Z轴向的磨耗数据。

与所述比对模块36耦合的处理模块37用于判断该尺寸链误差或磨耗数据是否超出预设保护范围，若是，则通过一报警模块38发出报警信息；若否，则通过一提示模块39提示所述当前的磨耗数据。

本实施例可以使用术语“耦合”来描述，以指示两个或多个元素直接物理或者电气接触。然而，术语“耦合”也可以意指两个或多个元素并非直接彼此接触，但仍彼此协作或者交互。实施例并不限于此方面。

实施例三

本实施例提供一种机床，包括：处理器、存储器、收发器、通信接口和系统总线；存储器和通信接口通过系统总线与处理器和收发器连接并完成相互间的通信，存储器用于存储计算机程序，通信接口用于和其他设备进行通信，处理器和收发器用于运行计算机程序，使机床执行如上所述机床的数据控制方法的各个步骤。

上述提到的系统总线可以是外设部件互连标准(PeripheralPomponentInterconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准结构(ExtendedIndustryStandardArchitecture，简称EISA)总线等。该系统总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。通信接口用于实现数据库访问装置与其他设备(例如客户端、读写库和只读库)之间的通信。存储器可能包含随机存取存储器(RandomAccessMemory，简称RAM)，也可能还包括非易失性存储器(non-volatilememory)，例如至少一个磁盘存储器。

上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(CentralProcessingUnit，简称CPU)、网络处理器(NetworkProcessor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(DigitalSignalProcessing，简称DSP)、专用集成电路(ApplicationSpecificIntegratedCircuit，简称ASIC)、现场可编程门阵列(Field－ProgrammableGateArray，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。

综上所述，本发明所述机床的数据控制方法、系统、计算机可读存储介质及机床具有以下有益效果：

第一，本发明适用范围广，适用于车床、铣床和镗床等多种类型机床，并实现机床上所有刀具的全覆盖；

第二，本发明能自动载入工件坐标，有效地降低了手动输入参数出错的概率，同时也节省了人工计算及输入耗费的时间，提高加工效率；

第三，本发明通过对磨耗值与保护值数据关系的判断，具备刀具参数、零点参数设置保护与校验等功能，免去人工重复检查的时间，提高加工效率，同时避免人为失误引起的NCR。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种机床的数据控制方法，其特征在于，包括：

定义机床执行参数；

装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；

在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；所述当前刀具的运行数据包括当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据；所述在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据的步骤包括：读取当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据；

将当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据组成尺寸链数据；在刀具从零点位置运行到当前运行位置的过程中，对尺寸链数据进行尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；

对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则发出报警信息。

2.根据权利要求1所述的机床的数据控制方法，其特征在于，在装载刀具的标准数据包之前，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据之后，所述机床的数据控制方法还包括：

识别该机床当前所运行的刀具类型，并清空非当前运行的刀具数据或将非当前运行的刀具数据模默认为0；其中，所述机床所使用的刀具类型包括单刃刀具和双刃刀具。

3.根据权利要求1所述的机床的数据控制方法，其特征在于，在获取所述尺寸链误差后，所述机床的数据控制方法还包括将所述尺寸链误差存放于磨耗数据中。

4.根据权利要求3所述的机床的数据控制方法，其特征在于，所述机床执行参数包括机床运行轴向、机床上各运行部件的运行数据信息及刀座号或附件头号；所述机床运行轴向包括X轴向或Z轴向。

5.根据权利要求4所述的机床的数据控制方法，其特征在于，所述机床的数据控制方法包括：

将所述尺寸链误差自动修正在X轴向或Z轴向的磨耗数据。

6.一种机床的数据控制系统，其特征在于，包括：

定义模块，用于定义与机床执行参数；

装载模块，用于装载刀具的标准数据包，从所述刀具的标准数据包中提取并载入当前运行的标准刀具数据；

计算模块，用于在机床进入运行状态后，读取当前刀具的运行数据，并通过尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；所述当前刀具的运行数据包括当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据；所述计算模块读取当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据；将当前运行刀板的运行数据、当前运行刀具适配器的运行数据及当前运行机床的运行数据组成尺寸链数据；在刀具从零点位置运行到当前运行位置的过程中，对尺寸链数据进行尺寸链计算，以获取当前运行的刀具数据；

比对模块，用于对当前运行的标准刀具数据及当前运行的刀具数据进行比对，以获取尺寸链误差；

处理模块，用于判断该尺寸链误差是否超出预设保护范围，若是，则通过一报警模块发出报警信息。

7.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1至5中任一项所述机床的数据控制方法。

8.一种机床，其特征在于，包括：处理器及存储器；

所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述机床执行如权利要求1至5中任一项所述机床的数据控制方法。

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