CN109759491A - 一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置及工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置及工艺方法，涉及管材高压成形技术领域，包括为环形结构的套膜和压制模，电磁装置，初始管胚，充有磁流变脂的抗磁充液管；在套膜的两端处分别嵌入压制模；在每块压制模的外侧端口处均安装有电磁装置；初始管胚嵌入在压力模的内部，且在初始管胚的两端处分别嵌入抗磁充液管。本发明利用磁流变脂在外加磁场作用下，在初始管坯两端口区域内各形成一段类固态自密封栓，解决现有内高压成形技术的密封难题；利用抗磁充液管路的抗磁性，在胀形过程中向初始管坯内腔持续加载充液形成内高压，并在管件成形过程中的保压压制工步提供溢流通路，能够实现先充液胀形，后在恒定内压支撑条件下进行成形压制。

Description

一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置及工艺方法

技术领域

本发明涉及管材高压成形技术领域，特别是涉及一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置及工艺方法。

背景技术

当今社会，节能减排环保一直是社会所追求的目标。这种趋势在最近发展较为迅速的航空航天与汽车制造业中体现的尤为明显，对于零件的轻量化、高精度、低消耗等方面的要求得到了越来越多的关注。为了适应这种发展趋势，管材的内压成型技术得到了广泛的使用和迅速的发展。与传统的成形技术相比，内高压成形技术可以较为精确的控制零件的尺寸精度，在后续工序中与其他零件配合较为方便，能够进一步减轻系统的质量，表面较为光滑，能够使成形后零件的品质以及使用寿命得到提高。现在主要的内高压成形技术有液压成形、粘性介质成形、颗粒介质成形等；其中，液压成形技术最为成熟并且使用的范围最广。但是液压成形的密封困难一直是一个较大的问题。现有的密封方式其结构都较为复杂，操作较为困难，并且密封的效果并不能得到保障，这就使得在管材的成形中造成成形困难，使产品的质量达不到理想的要求。

磁流变脂是继磁流变液和磁流变弹性体之后，又一个具有巨大发展潜力的磁流变智能材料，它是由微米级铁磁性粒子、基础油、添加剂、稠化剂及填料组成的具有骨架结构的胶体分散体系。磁流变脂在无外加磁场的作用下是一种剪切稀化的假塑性流体，但是在外加磁场的作用下，其内在结构会迅速改变进而改变材料的某些物理性能，如流变特性、力学特性等。其表观粘度会在10ms内增加几个数量级，并且会呈现出类似于固体的力学性质。其粘度变化也是可逆的，当外加磁场撤销后，又可以恢复为流动的流体。

现有相关技术是将液体填充入管坯之内，整体磁化使管坯内的液体转化为类固态。然后，采用压头压下，直接给类固态介质施加压力，类固态介质在管坯内形成内高压，并传压至管坯自由变形区，迫使管坯塑性变形贴模为管件形状。现有工艺存在的优势：1.为解决管端高压密封困难的问题，传力介质由液体转变为类固态，介质的粘稠度大幅提高，相比液体在同样的压力条件下密封难度下降，模具结构简单，成本降低；2.管件成形完成后，去除磁场作用，将类固态介质还原为液体，方便介质流出和回收，使得工艺流程简单。现有技术存在的问题：1.若是目标成形管件的胀形区内腔较大，初始填充至管坯中的液体体积难以满足管件的胀形需求(磁流变液固化后的体积是基本不变的)，而现有工艺并不能在胀形中持续补充传力介质，因此限制了现有工艺在胀形比(胀形比＝管件胀形最大横截面周长/管坯初始截面周长)较大的管件，或是轴线较长的异形管件等大变形管件产品中的应用；2.现有工艺的核心在于采用磁流变技术使传力液体转化为类固态，克服高压液体密封困难的问题，从而可采用压头直接给介质加载的方式获得管坯内部高压作用。但是，这种方式在加载效果上存在问题。液体固化后粘稠度大幅提高，甚至接近胶状或橡胶状，这是满足易于密封的需要。可同时，液体固化后传力状态发生了改变，已不再是像液体一样内压各处均等，而是沿压头加载方向逐步衰减，并随着介质粘稠度的提高衰减程度增强。这是由于粘性介质本身的抗剪切强度提高，以及粘性介质与管坯内壁的切向摩擦作用的提高而导致的。3.目前，对于金属管件的内高压胀形工艺大都附加挤压或整形工序，在这些工序中由于型腔的大幅变形，需要对管件内腔的介质压力进行有效的控制，因此需要方便实现补压(补液)或卸压(排液)功能。然而，现有工艺将管腔内的液体完全固化，并且不具备补、排液功能，所以难以实现复杂管件的精确加工。4.现有技术使用的介质是磁流变液，其固化抗剪切能力和抗沉降能力均较弱，因此对于管端密封效果较差。因此，现有工艺的介质加载方式仅适用于传力路径较短的管件成形，比如高径比较小的直通管件，然而对于高径比较大，或者轴线弯曲的非直通管件的胀形，现有工艺的加载方式难以在变形区获得较大的内压，难以使管坯胀形至目标形状。液体转化为类固态是易于密封的需求，而固化后传力性能的转变使得加载控制不便，这是一对矛盾的问题，因此现有工艺在高径比较大的，或轴线弯曲的非直通管件制备中存在技术瓶颈。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置及工艺方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，包括套膜、压制模、电磁装置、初始管胚、抗磁充液管；所述套膜和所述压制模均为环形结构；

在所述套膜的两端处分别嵌入所述压制模，且两块所述压制模未接触从而使所述压制模之间形成空腔区域；

在每块所述压制模的外侧端口处均安装有所述电磁装置；

所述初始管胚嵌入在所述压力模的内部，且在所述初始管胚的两端处分别嵌入所述抗磁充液管；所述抗磁充液管中的液体为所述磁流变脂。

可选的，所述电磁装置与外界磁控单元连接；所述磁控单元通过控制所述电磁装置的开启与关闭，从而控制磁场的产生。

可选的，外界液压油缸与所述压制模连接，以根据设定的位移曲线驱动所述压制模轴向移动，为变形管坯的胀形轴段施加轴向压制力。

可选的，所述抗磁充液管与外界压力装置连接；

所述抗磁充液管与外界的压力装置连接；所述压力装置根据设定的位移曲线驱动所述抗磁充液管轴向移动，且与所述压制模保持同步同方向轴向移动；

所述抗磁充液管与外界的增压泵连接；所述增压泵产生压力，使所述抗磁充液管内的液体流入所述初始管胚内。

可选的，所述磁流变脂以矿物油为基液，通过添加羰基铁粉和稠化剂混合而成；其中，所述羰基铁粉的质量百分数为30％，所述稠化剂的含量为4.2％。

可选的，所述抗磁充液管为充液管穿过金属块所形成的一体结构；所述充液管为套管，内管为H68铜管，外管为Q195钢管。

可选的，所述抗磁充液管的出液口上安装有溢流阀。

可选的，所述装置还包括密封圈，所述密封圈安装在所述初始管胚的两端处，防止所述初始管胚在低压充液过程中渗漏。

可选的，所述密封圈采用石棉填料制备而成。

一种应用于磁流变脂辅助的管件胀压成形装置的工艺方法，所述工艺方法包括：

上料充液；具体为：

将两块压制模分别安装在套模的两端口处，并由液压油缸驱动，使两块所述压制模的间隔处于设定的初始距离；在每块所述压制模的外侧端口处均安装电磁装置；在所述压制模的内部装入初始管坯，在所述初始管坯的两端处安装抗磁充液管，并与压力装置连接；在所述抗磁充液管的出液口上还安装有溢流阀；待磁流变脂辅助的管件胀压成形装置安装完毕后，通过外界的增压泵使所述抗磁充液管向所述初始管坯内部填充磁流变脂，直至充满为止；

充液胀形；具体为：

开启所述电磁装置，产生磁场，使所述初始管坯两端的磁流变脂转化为类固体形成自密封栓，以密封所述初始管坯腔内的液体；然后控制增压泵使所述抗磁充液管向所述初始管坯内持续通液加压，进而使所述初始管坯在内高压作用塑性变形，得到变形管胚；同时，保持所述压制模和所述抗磁充液管位置不变；

保压压制；具体为：

待所述变形管胚胀形到设计变形程度后，进入保压压制阶段，所述抗磁充液管的外通端给定溢流压力；通过所述液压油缸根据设定的位移曲线驱动所有所述压制模沿轴向移动，并在所述变形管胚内的液压支撑的联合作用下，对所述变形管胚的胀形轴段进行压制，当所述压制模加载至设定位置后停止移动；同时，控制所述压力装置根据设定的位移曲线驱动所述抗磁充液管，跟随所述压制模同步同方向移动，制备成形管件；在保压压制阶段，所述抗磁充液管与所述溢流阀连接起到保压溢流作用；

卸载退模，具体为：

当所述成形管件制备完毕后，保持所述抗磁充液管和所述压制模位置不变，关闭所述抗磁充液管上的溢流阀，卸载排液；当所述成形管件内腔的压力释放后，关闭所述电磁装置，使所述自密封栓重新转化为液体，继续排液，直至排净停止；最后，控制所述抗磁充液管和所述压制模沿轴线左右分离，取出所述成形管件。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：

1.在初始管坯两端口区域内装备可控的电磁装置，利用磁流变脂(以矿物油为基液，羰基铁粉质量百分数为30％，稠化剂含量为4.2％)在外加磁场作用下的类固化特性，在初始管坯两端口区域内各形成一段类固态自密封栓，为初始管坯充液胀形，建立腔内高压，提供动态屏障，从而减缓初始管坯端口的密封要求，简化模具装置，解决现有管件内高压成形技术的密封难题。

2.在初始管坯两端口区域内装备抗磁充液管路(内管为H68铜管，外管为Q195低碳钢)，并穿过磁化产生的类固态自密封栓延伸至初始管坯内部，确保抗磁充液管路内部磁流变脂在外部磁场条件下保持原有液态特征，并在胀形过程中向初始管坯内腔持续加载充液形成内高压，并在管件成形过程中的保压压制工步提供溢流通路，也在卸载过程中提供排液通路，从而实现复杂截面形状管坯胀形内高压的低成本建立，以及不同工艺步骤对初始管坯内压的灵活控制，为高质量、复杂管件制备提供保障。

基于以上两点，本发明一可解决现有内高压成形技术的密封难题，二可克服现有相似工艺的技术瓶颈，能够实现先充液胀形，后在恒定内压支撑条件下进行成形压制，并确保溢流通畅。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例磁流变脂辅助的管件胀压成形装置的结构示意图；

图2为本发明实施例初始管坯上料充液过程示意图；

图3为本发明实施例管坯充液加载胀形过程示意图；

图4为本发明实施例管坯保压压制过程示意图；

图5为本发明实施例内压卸载退模过程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在内高压成形中液压成形技术是一种较为成熟的成形技术，通常是采用密封后通过向初始管坯内部冲入液体的方式来加压的，在成形过程中对于模具或装置的密封要求严格，但是对于高压液体的密封是一个十分困难的问题，现在通常采用的密封方式其结构较为复杂，而且密封效果并不完美。

本发明采用磁流变脂代替传统内压管材成形中使用的传力介质，在成形过程中，通过在初始管坯两端施加磁场的方式，使磁流变脂转化为类固体，达到密封的目的。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

术语解释：

内高压成形：内高压成形也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。随着技术的发展，逐渐出现一些新工艺通过其它可流动介物质代替液体来作为传压介质实现中空零件的成形过程。因此，广义来讲，内高压成形不再单单指液压成形，凡是能够对管材施加内部压力完成中空零件的成形过程的工艺技术都可称为内高压成形。目前，该类技术主要有液压成形、粘性介质成形、颗粒介质成形等。

磁流变脂：磁流变脂是继磁流变液和磁流变弹性体之后，又一个具有巨大发展潜力的磁流变智能材料，它是由微米级铁磁性粒子、基础油、添加剂、稠化剂及填料组成的具有骨架结构的胶体分散体系。与磁流变液相似，磁流变脂同样是利用在磁场作用下，磁性粒子定向排列从而使脂的流变学特性，特别是它的表观黏度，发生显著改变的原理来工作的。更重要的是，由于磁流变脂具有润滑脂特有的网状骨架结构，而具有比磁流变液更优异的沉降稳定性。

图1为本发明实施例磁流变脂辅助的管件胀压成形装置的结构示意图，如图1所示，本实施例所用装置为轴对称结构，由压制模1，电磁装置2，抗磁充液管3，套模4，初始管坯5组成。其中，压制模1和套模4均为环形结构。抗磁充液管3的液体为磁流变脂6。

在套模4的两端处分别嵌入压制模1，且两块压制模1之间未接触从而使压制模1之间形成空腔区域。在每块压制模1的外侧端口处均安装有电磁装置2。

在本实施例中，在每块压制模1的外侧端口处均开设有孔，该电磁装置2插入孔内从而安装在压制模1的外侧端口处。

初始管坯5嵌入在压制模1内部，且在初始管坯5的两端处分别嵌入抗磁充液管3。其中，压制模1为两块，分别为第一压制模和第二压制模。初始管坯5安装时即与第一压制模接触，又与第二压制模接触。

电磁装置2与外界磁控单元联接，通过磁控单元控制电磁装置2的开启与关闭，从而控制磁场的产生。

压制模1与外界液压油缸相联，液压油缸根据设定的位移曲线驱动压制模1轴向移动，为变形管坯的胀形轴段施加轴向压制力。

抗磁充液管3与外界的压力装置和增压泵连接。增压泵产生压力使抗磁充液管3内的液体流入初始管胚5内；压力装置产生根据设定的位移曲线驱动抗磁充液管3轴向移动的力，且与压制模1保持同步同方向轴向移动。抗磁充液管3为充液管穿过金属块形成的一体结构；充液管为套管，内管为H68铜管，外管为Q195钢管。且在抗磁充液管的出液口上安装有溢流阀。

磁流变脂6以矿物油为基液，通过添加羰基铁粉和稠化剂混合而成，羰基铁粉质量百分数为30％，稠化剂含量为4.2％。在外加磁场的作用下，磁流变脂6会转化为类固体。

优选的，该装置还包括密封圈7；密封圈7采用石棉填料制备，密封圈7安装在初始管胚5的两端处，防止初始管胚5在低压充液过程中渗漏，起到密封作用，但不承担胀形时管腔内高压的密封作用。

采用磁流变脂辅助的管件胀压成形装置的工艺方法如下。

1.上料充液

如图2所示，将两块压制模1分别安装在套模4的两端口处，并由液压油缸以力F₀作用下驱动，使两块压制模1的间隔处于设定的初始距离(图2中L₀所示)；在每块压制模1的外侧端口处均安装电磁装置2(此刻处于关闭状态)；在压制模1的内部装入初始管坯5，并在初始管坯5两端安装抗磁充液管3，并在压力装置提供的轴向力N₀作用下固定不动；在抗磁充液管3的出液口上还安装有溢流阀；待装置安装完毕后，通过外界的增压泵产生的压力p₀使抗磁充液管3向初始管坯5内部填充磁流变脂6，直至充满为止。

2.充液胀形

如图3所示，开启电磁装置2，产生磁场，使初始管坯5两端的磁流变脂6转化为类固体形成自密封栓，以密封初始管坯5腔内的液体，抗磁充液管3中的磁流变脂未受磁场作用而保持液态；之后控制抗磁充液管3向初始管坯5内持续通液加压，使初始管坯5内压力升高到初始管坯5胀形所需的压力p₁，初始管坯5在内高压作用产生塑性变形，得到变形管胚(初始管坯5的胀形压力p₁需要根据管件材料、几何参数和目标管件形状要求而设计)。同时，压制模1和抗磁充液管3需在此胀形工步中，在液压油缸提供的力F₁作用下和在压力装置提供的力N₁作用下保持位置不变。

3.保压压制

如图4所示，待自由变形区内的变形管胚胀形到设计变形程度后，进入保压压制阶段。抗磁充液管3的外通端给定溢流压力为p₂，两块压制模1通过在液压油缸给定的力F₂作用下，根据设定的位移曲线驱动其同时沿轴向压下，并在变形管胚内的液压支撑的联合作用下，对变形管胚的已胀形轴段进行压制，压制模1加载至设定位置后完成压制，图4中L₁所示为止。与此同时，抗磁充液管3在压力装置给定的力N₂作用下，根据位移曲线，跟随压制模1同步移动，以保证密封性能。在此保压压制阶段中，抗磁充液管3与溢流阀连接起到保压溢流的作用，抗磁充液管3还能够根据管坯成形条件的不同来改变管坯内的压力。

在保压压制过程中，抗磁充液管3可以起到保压溢流的作用，能够根据成形所需的压力要求来改变内压，并能够在压制过程中使液体溢流排出。因为，在管件胀形压制过程中，管腔内需要一定的内压力，才能确保顺利成形。但是，压制过程中，管子的形状变化带来腔体内的可容纳体积发生改变，因此管腔应提供溢流通路，不然腔内的液体压力会迅速升高，导致压制力不足。因此，在压制模压制过程中，抗磁充液管路一般连接溢流阀，其作用就是设定某一压力，使管腔内保持这个压力，若是压力不足可由增压系统继续补液保压；若是腔内压力提高，可由此通路溢流排液，从而保持腔内压力恒定。

4.卸载退模

如图5所示，成形管件制备完毕后，控制抗磁充液管3和压制模1位置不变，关闭抗磁充液管3上的溢流阀，卸载排液。当成形管件内腔的磁流变脂压力释放后，关闭电磁装置2，使类固体密封栓重新转化为液体，继续排液，直至排净停止。然后，控制抗磁充液管3和压制模1位置沿轴线左右分离，取出成形管件。

与现有技术相比，本发明具有以下优点

1.与传统的内高压成形相比，本发明采用磁流变脂作为传压介质，通过在初始管坯两端加磁场的方式将磁流变脂转化为类固体，在初始管坯端口形成自密封栓，减缓初始管坯管坯端口的密封要求，简化密封结构，并可以提升密封效果。

2.与现有相似工艺相比，本发明装有抗磁充液管，能够穿过经磁化作用形成的类固体自密封栓伸入初始管坯内部，保证抗磁充液管内的磁流变脂不受磁场影响保持流动性，从而可以在初始管坯胀形过程中持续充入液体，保证管件成形过程中有足够的内高压，使初始管坯胀形至目标形状。

3.本发明仅在初始管坯两端口设置可控磁场，从而使初始管坯内部成形区的磁流变脂不受磁场影响，继续保持流动性，使传力介质传力较为均匀，保证成形过程中的加载效果。

4.本发明采用的抗磁充液管，不仅可以在胀形过程中通液形成内高压，并且在保压压制时提供溢流回路，在卸载过程中提供排液通路，方便根据不同的成形要求对内压的进行调节与成形完成后进行卸载工作。

5.管件成形完成后通过卸除磁场的方式将类固体又能重新转化为磁流变液体，方便后续的处理。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，包括套膜、压制模、电磁装置、初始管胚、抗磁充液管；所述套膜和所述压制模均为环形结构；

在所述套膜的两端处分别嵌入所述压制模，且两块所述压制模未接触从而使所述压制模之间形成空腔区域；

在每块所述压制模的外侧端口处均安装有所述电磁装置；

所述初始管胚嵌入在所述压力模的内部，且在所述初始管胚的两端处分别嵌入所述抗磁充液管；所述抗磁充液管中的液体为所述磁流变脂。

2.根据权利要求1所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述电磁装置与外界磁控单元连接；所述磁控单元通过控制所述电磁装置的开启与关闭，从而控制磁场的产生。

3.根据权利要求1所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，外界液压油缸与所述压制模连接，以根据设定的位移曲线驱动所述压制模轴向移动，为变形管坯的胀形轴段施加轴向压制力。

4.根据权利要求3所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述抗磁充液管与外界的压力装置连接；所述压力装置根据设定的位移曲线驱动所述抗磁充液管轴向移动，且与所述压制模保持同步同方向轴向移动；

所述抗磁充液管与外界的增压泵连接；所述增压泵产生压力，使所述抗磁充液管内的液体流入所述初始管胚内。

5.根据权利要求1所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述磁流变脂以矿物油为基液，通过添加羰基铁粉和稠化剂混合而成；其中，所述羰基铁粉的质量百分数为30％，所述稠化剂的含量为4.2％。

6.根据权利要求1所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述抗磁充液管为充液管穿过金属块所形成的一体结构；所述充液管为套管，内管为H68铜管，外管为Q195钢管。

7.根据权利要求1所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述抗磁充液管的出液口上安装有溢流阀。

8.根据权利要求1所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述装置还包括密封圈，所述密封圈安装在所述初始管胚的两端处，防止所述初始管胚在低压充液过程中渗漏。

9.根据权利要求8所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置，其特征在于，所述密封圈采用石棉填料制备而成。

10.一种应用于权利要求1-9任意一项所述的磁流变脂辅助的管件胀压成形装置的工艺方法，其特征在于，所述工艺方法包括：

上料充液；具体为：

将两块压制模分别安装在套模的两端口处，并由液压油缸驱动，使两块所述压制模的间隔处于设定的初始距离；在每块所述压制模的外侧端口处均安装电磁装置；在所述压制模的内部装入初始管坯，在所述初始管坯的两端处安装抗磁充液管，并与压力装置连接；在所述抗磁充液管的出液口上还安装有溢流阀；待磁流变脂辅助的管件胀压成形装置安装完毕后，通过外界的增压泵使所述抗磁充液管向所述初始管坯内部填充磁流变脂，直至充满为止；

充液胀形；具体为：

开启所述电磁装置，产生磁场，使所述初始管坯两端的磁流变脂转化为类固体形成自密封栓，以密封所述初始管坯腔内的液体；然后控制增压泵使所述抗磁充液管向所述初始管坯内持续通液加压，进而使所述初始管坯在内高压作用塑性变形，得到变形管胚；同时，保持所述压制模和所述抗磁充液管位置不变；

保压压制；具体为：

待所述变形管胚胀形到设计变形程度后，进入保压压制阶段，所述抗磁充液管的外通端给定溢流压力；通过所述液压油缸根据设定的位移曲线驱动所有所述压制模沿轴向移动，并在所述变形管胚内的液压支撑的联合作用下，对所述变形管胚的胀形轴段进行压制，当所述压制模加载至设定位置后停止移动；同时，控制所述压力装置根据设定的位移曲线驱动所述抗磁充液管，跟随所述压制模同步同方向移动，制备成形管件；在保压压制阶段，所述抗磁充液管与所述溢流阀连接起到保压溢流作用；

卸载退模，具体为：

当所述成形管件制备完毕后，保持所述抗磁充液管和所述压制模位置不变，关闭所述抗磁充液管上的溢流阀，卸载排液；当所述成形管件内腔的压力释放后，关闭所述电磁装置，使所述自密封栓重新转化为液体，继续排液，直至排净停止；最后，控制所述抗磁充液管和所述压制模沿轴线左右分离，取出所述成形管件。