CN109733991B - 一种压轨器及轨道 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种压轨器及轨道。该压轨器包括固定底座和上盖，所述上盖盖合于所述固定底座上，固定底座与上盖之间配置有：沿侧向方向使固定底座与上盖实现双向防退自锁紧的第一锁紧构件；以及沿垂直方向贯穿上盖和固定底座并将上盖和固定底座固定的斗形螺栓构件，固定底座设有与斗形螺栓构件配合的渐缩安装孔。本发明能够克服起重运输设备在运行过程中由于传递给轨道巨大侧向力导致压轨器出现松动、脱落、轨道位移、轨距发生变化等问题，同时又解决了用户维修难度大、维修成本高的难题，能够满足各种重型、大型起重运输设备及焦炉四大车等轨道的要求。

Description

一种压轨器及轨道

技术领域

本申请涉及轨道固定技术领域，具体而言，涉及一种压轨器及使用该压轨器的轨道。

背景技术

目前，随着科技进步及工业现代化的快速发展，高铁、地铁、城际铁路发展势头迅猛，作为生产领域的起重运输设备也逐步向自动化、大型化方向发展，对承载机车车辆及起重运输设备的轨道安装精度及稳定性要求越来越高，与之对应的，就需要安装精度高、牢固性能好、使用寿命长的轨道固定装置来提高轨道安装精度及轨道的稳定性，确保起重运输设备、机车车辆的平稳运行。

在轨道固定领域，传统的轨道固定方法通常分为三种：第一种为钢梁打孔型，即在钢梁上翼缘板大量开孔，钢梁上方安装压板，压板通过螺栓将轨道压紧。第二种为另一种为焊接型压轨器，由底座、调整板、上盖、T型螺栓组成，底座焊接在钢承载梁上，上盖压住轨道，利用中间部位调整板通过上盖调整轨道。第三种为底座与上盖楔形结合，最终通过螺栓来使上盖压紧轨道。

第一种轨道固定方法，在钢梁上大量开孔会削弱承载梁及钢轨的强度，同时，该方法施工强度高、安装难度大，安装压板后，因钢承载梁受车辆运行影响后产生颤动，致使固定压板的螺栓产生松动，压板压不紧轨道后，致使轨道移位。第二种轨道固定方法，具有轨道安装精度高的优点，但亦存在缺点，即受钢轨外部侧向力及振动影响，调整板会出现脱落现象，致使上盖压不紧轨道，使轨道产生松动。第三种轨道固定方法，其安装便利，具有一定锁紧功能的优点，但钢轨受到较强冲击力与侧向力时，也会出现上盖移位后，致使钢轨产生松动的现象。

因此，目前使用较为普遍的为第三种轨道固定方法，在该固定方法中，螺栓普遍采用T型螺栓。具体地，T型螺栓与固定底座结合部位为平底，平底结构的受力部位强度较低，当起重量大、侧向力强、运行速度快的起重运输设备在轨道上运行时，所产生的冲击力、震动力、侧向力会使T型螺栓的受力部位容易变形，导致上盖压不紧轨道，轨道移位，轨距发生变化等一系列问题产生。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种防松动自锁紧型的压轨器，其在受到外力因素影响时不会产生松动，具有安装便利、坚固耐用的特点，能够保证机车车辆及起重运输设备安全平稳运行。

本申请实施例提供了一种压轨器，包括固定底座和上盖，所述上盖盖合于所述固定底座上，所述固定底座与所述上盖之间配置有：

沿侧向方向使所述固定底座与所述上盖实现双向防退自锁紧的第一锁紧构件；

沿垂直方向贯穿所述上盖和所述固定底座并将所述上盖和所述固定底座固定的紧固件；

所述固定底座上还设有与所述上盖抵接的调节螺栓。

优选地，所述紧固件为斗形螺栓构件，所述固定底座设有与所述斗形螺栓构件配合的渐缩安装孔。

作为其中一种优选实施方案，所述固定底座包括第一楔形块，所述第一楔形块包括上端面、下端面和第一斜向侧边；

所述第一斜向侧边开有贯穿所述第一楔形块上端面和下端面的U型缺口，所述U型缺口包括渐缩段和直线段；所述渐缩段自所述下端面向所述上端面方向渐缩；所述U型缺口的渐缩段构成所述渐缩安装孔；

所述第一楔形块的上端面自所述第一斜向侧边沿侧向依次设置第一凸台、底面为楔形的第一斜状凹槽和第二凸台；

所述上盖包括第一倒楔形块，所述第一倒楔形块包括上端面和下端面；第一倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第三凸台、第二斜状凹槽和第四凸台；

所述第一倒楔形块盖合于第一楔形块上方，第三凸台靠近轨道，第二斜状凹槽容置第一凸台，第四凸台嵌置于第一斜状凹槽内；

所述第一凸台、第二斜状凹槽、第四凸台、第一斜状凹槽构成所述第一锁紧构件；

所述第二斜状凹槽的底部开有用于穿入所述紧固件的通孔；

所述第一倒楔形块还包括楔形尾翼，所述楔形尾翼自所述第一倒楔形块远离轨道的那一侧边沿侧向延伸预定长度；

在所述第一倒楔形块盖合于第一楔形块上方后，所述楔形尾翼位于第二凸台的上方并与所述第二凸台的上表面贴合；

第二凸台上表面设置凸台螺栓孔，所述调节螺栓旋于所述凸台螺栓孔内，所述调节螺栓与所述第一斜状凹槽的倾斜角度相同，且所述调节螺栓的尾部与所述楔形尾翼抵接。

优选地，所述第一斜状凹槽内设有高度调节垫板。

进一步优选地，所述第三凸台靠近所述轨道的边侧的下方设有预定高度的防移位凸台。

作为另一种优选实施方案，所述固定底座包括第二楔形块和第三楔形块；

第二楔形块包括上端面、下端面、第二侧边和第二斜向侧边；

第三楔形块包括上端面、下端面、第三侧边和第三斜向侧边；

所述第二侧边和第三侧边位于同一平面，且该平面与轨道平行；

所述第二斜向侧边和所述第三斜向侧边错位布置且均开有U型缺口，所述U型缺口包括渐缩段和直线段；所述渐缩段自所述第二楔形块或第三楔形块的下端面向所述第二楔形块或第三楔形块的上端面方向渐缩；所述U型缺口的渐缩段构成所述渐缩安装孔；

所述第二楔形块的上端面设有底面为楔形、由第二侧边向第二斜向侧边逐渐倾斜的第二倾斜凹槽；所述第三楔形块的上端面设有底面为楔形、由第三侧边向第三斜向侧边逐渐倾斜的第三倾斜凹槽；

第二斜向侧边相较于第三斜向侧边远离所述轨道；所述第二楔形块中第二侧边与第二斜向侧边距离较短的那一端的上表面设置凸台螺栓孔，所述调节螺栓倾斜旋于所述凸台螺栓孔内并与所述第二倾斜凹槽的倾斜角度相同，所述调节螺栓的尾部与所述第二楔形块中第二倾斜凹槽上方部分的侧端部抵接；

所述上盖包括第二倒楔形块和第三倒楔形块；

所述第二倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第五凸台、第三斜状凹槽和第六凸台；

所述第三倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第七凸台、第四斜状凹槽和第八凸台；第三斜状凹槽和第四斜状凹槽错位布置；

所述上盖盖合于所述固定底座上方；第二倒楔形块的第五凸台靠近轨道，第三斜状凹槽容置第二楔形块中第二倾斜凹槽与第二斜向侧边之间的部分，第六凸台嵌置于第二倾斜凹槽内；所述第三倒楔形块的第七凸台靠近轨道，第四斜状凹槽容置第三楔形块中第三倾斜凹槽与第三斜向侧边之间的部分，第八凸台嵌置于第三倾斜凹槽内；

所述第五凸台、第三斜状凹槽、第六凸台、第七凸台、第四斜状凹槽和第八凸台构成所述第一锁紧构件；

第三斜状凹槽和第四斜状凹槽上均设有用于穿入所述斗形螺栓构件的通孔。

进一步优选地，所述压轨器还包括第二锁紧构件；

所述第二倒楔形块的上端面设有由第二斜向侧边向第二侧边倾斜的第二嵌置槽；所述第三倒楔形块的上端面设有由第三斜向侧边向第三侧边倾斜的第三嵌置槽；所述第二嵌置槽和第三嵌置槽内均设置锁紧垫板；

第二嵌置槽、第三嵌置槽和锁紧垫板构成所述第二锁紧构件。

优选地，所述第五凸台和第七凸台靠近所述轨道的边侧的下方均设有预定高度的防移位凸台。

作为再一优选实施例，所述固定底座包括第四楔形块；

第四楔形块包括上端面、下端面、第四侧边和第四斜向侧边；

所述第四侧边与轨道平行；所述第四斜向侧边开有U型缺口，所述U型缺口包括渐缩段和直线段；所述渐缩段自所述第四楔形块下端面向所述第四楔形块上端面方向渐缩；所述U型缺口的渐缩段构成所述渐缩安装孔；

所述第四楔形块的上端面设有底面为楔形、由第四侧边向第四斜向侧边逐渐倾斜的第四倾斜凹槽；

所述第四楔形块中第四侧边与第四斜向侧边距离较短的那一端的上表面设置凸台螺栓孔，所述调节螺栓倾斜旋于所述凸台螺栓孔内并与所述第四倾斜凹槽的倾斜角度相同，所述调节螺栓的尾部与所述第四楔形块中第四倾斜凹槽上方部分的侧端部抵接；

所述上盖包括第四倒楔形块；

所述第四倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第九凸台、第五斜状凹槽和第十凸台；

所述上盖盖合于所述固定底座上方；第四倒楔形块的第九凸台靠近轨道，第五斜状凹槽容置第四楔形块中第四倾斜凹槽与第四斜向侧边之间的部分，第十凸台嵌置于第四倾斜凹槽内；

所述第九凸台、第五斜状凹槽、第十凸台构成所述第一锁紧构件；

第五斜状凹槽上设有用于穿入所述斗形螺栓构件的通孔。

进一步优选地，压轨器还包括第三锁紧构件；

所述第四倒楔形块的上端面设有由第四斜向侧边向第四侧边倾斜的第四嵌置槽；所述第四嵌置槽内设置锁紧垫板；

第四嵌置槽和锁紧垫板构成所述第三锁紧构件。

优选地，所述第九凸台靠近所述轨道的边侧的下方均设有预定高度的防移位凸台。

优选地，所述斗形螺栓构件包括斗形螺栓和螺母，所述斗形螺栓包括一体成型的渐缩式头部、光滑圆柱体和带有外螺纹圆柱体。

根据本发明的另一方面，还提供了一种轨道，所述轨道两侧安装如上各优选实施方案任一所述的压轨器，所述轨道两侧的压轨器关于所述轨道的轴向中心线中心对称，所述轴向与所述轨道的长度延伸方向平行。

由以上实施例可见，本发明能够克服起重运输设备在运行过程中由于传递给轨道巨大侧向力导致压轨器出现松动、脱落、轨道位移、轨距发生变化等问题，同时又解决了用户维修难度大、维修成本高的难题。具有安装精度高、调节难度小、调整距离大、抗侧向力强度高、维修频率低、使用寿命长等优点，能够满足各种重型、大型起重运输设备及焦炉四大车等轨道的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请其中一种实施例所提供的压轨器的结构示意图；

图2示出了图1所示压轨器的仰视图；

图3为图1所示压轨器中固定底座的俯视图；

图4为图3所示固定底座的仰视图；

图5为图1所示压轨器中上盖200的仰视图；

图6为图5所示上盖200的俯视图；

图7示出了本申请其中一种实施例所提供的紧固件的结构示意图；

图8示出了高度调节垫板的结构示意图；

图9示出了橡胶压舌208的结构示意图；

图10示出了轨道两侧安装图1所示压轨器的结构示意图；

图11示出了轨道两侧安装图1所示压轨器的俯视图；

图12示出了本申请另一种实施例所提供的压轨器的结构示意图；

图13为图12所示压轨器的仰视图；

图14为图12所示压轨器中固定底座的俯视图；

图15为图14所示固定底座的仰视图；

图16为图12所示压轨器中上盖200的俯视图；

图17为图16所示上盖的仰视图；

图18示出了本申请优选实施例所提供的锁紧垫板的结构示意图；

图19示出了轨道两侧安装图12所示压轨器的结构示意图；

图20示出了轨道两侧安装图12所示压轨器的俯视图；

图21示出了本申请再一种实施例所提供的压轨器的结构示意图；

图22为图21所示压轨器的仰视图；

图23为图21所示压轨器中固定底座的俯视图；

图24为图21所示压轨器中固定底座的侧视图；

图25为图21所示固定底座的仰视图；

图26为图21所示压轨器中上盖的俯视图；

图27为图26所示上盖的仰视图。

图标：100-固定底座；101-渐缩安装孔；102-第一斜向侧边；103-下端面；104-U型缺口；1040-渐缩段；1041-直线段；105-第一凸台；106-第一斜状凹槽；107-第二凸台；108-凸台螺栓孔；110-调节垫板；111-焊接坡口；120-第二楔形块；121-第二侧边；122-第二斜向侧边；123-第二倾斜凹槽；130-第三楔形块；131-第三侧边；132-第三斜向侧边；133-第三倾斜凹槽；140-第四楔形块；141-第四侧边；142-第四斜向侧边；143-第四倾斜凹槽；200-上盖；201-第三凸台；202-第二斜状凹槽；203-第四凸台；204-贯穿第二斜状凹槽底部的通孔；205-楔形尾翼；206-防移位凸台；207-弧形压头；208-压舌；209-月牙形加强筋；220-第二倒楔形块；221-第五凸台；222-第三斜状凹槽；223-第六凸台；224-穿过第三斜状凹槽的通孔；225-第二嵌置槽；250-锁紧垫板；230-第三倒楔形块；231-第七凸台；232-第四斜状凹槽；233-第八凸台；234-穿过第四斜状凹槽的通孔；235-第三嵌置槽；240-第四倒楔形块；241-第九凸台；242-第五斜状凹槽；243-第十凸台；244-穿过第五斜状凹槽的通孔；245-第四嵌置槽；300-紧固件；310-斗形螺栓；311-渐缩式头部；312-光滑圆柱体；313-带有外螺纹的圆柱体；320-螺母；400-轨道；500-钢承载梁；600-调节螺栓。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参看图1，图1示出了本申请其中一种实施例所提供的压轨器的结构示意图。图2示出了图1所示压轨器的仰视图。如图1和图2所示，压轨器包括固定底座100和上盖200，上盖200盖合于固定底座100上。固定底座100与上盖200之间配置有沿侧向方向使固定底座100与上盖200实现双向防退自锁紧的第一锁紧构件；沿垂直方向贯穿上盖200和固定底座100并将上盖200和固定底座100固定的紧固件300。固定底座100上固定设置与上盖200抵接的调节螺栓600。

在本申请中，压轨器的第一锁紧构件采用楔形组合结构使固定底座和上盖在受到外向侧向力及纵向推力时能够实现双向防退自锁紧的功能。与现有技术更为不同的是，本申请的固定底座上固定设置调节螺栓，调节螺栓始终顶紧上盖，即使上盖受到外向侧向力及纵向推力，由于调节螺栓始终顶紧上盖，上盖也不会因受到较大外力因素而产生移位，从而避免紧固固定底座和上盖的紧固件出现松动、上盖移位、轨道窜动等一系列现象的发生，保证起重运输设备的平稳运行。同时，调节螺栓还具有另一个作用，用扳手轻松拧紧调节螺栓，调节螺栓顶住上盖使上盖沿侧向方向移动，上盖推动轨道沿侧向方向移动，故旋转调节螺栓能够对轨道进行精准调节，使轨道精确就位。

作为更加优化的实施方案，本申请实施例中，紧固件300采用斗形螺栓构件，固定底座100设有与斗形螺栓构件配合的渐缩安装孔101。斗形螺栓构件能够大幅度提高固定底座与上盖之间受力部位的强度，防止受力部位受力变形，避免螺栓出现松动。

图3为图1所示压轨器中固定底座的俯视图；图4为图3所示固定底座的仰视图。如图3和图4所示，固定底座100包括第一楔形块，第一楔形块包括上端面、下端面103和第一斜向侧边102。第一斜向侧边102开有贯穿第一楔形块上端面和下端面103的U型缺口104。U型缺口104包括渐缩段1040和直线段1041；渐缩段1040自下端面向上端面方向渐缩。U型缺口104的渐缩段1040构成渐缩安装孔101。

由图3所示，第一楔形块上端面自第一斜向侧边102沿侧向依次设置第一凸台105、底面为楔形的第一斜状凹槽106和第二凸台107。

图5为图1所示压轨器中上盖200的仰视图；图6为图5所示上盖200的俯视图。由图5和图6所示，上盖200包括第一倒楔形块，第一倒楔形块包括上端面和下端面；第一倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第三凸台201、第二斜状凹槽202和第四凸台203。第二斜状凹槽202的底部开有贯穿第二斜状凹槽底部的通孔204，该通孔用于穿入斗形螺栓310。

如图1所示，第一倒楔形块盖合于第一楔形块上方，第三凸台201靠近轨道，第二斜状凹槽202容置第一凸台105，第四凸台203嵌置于第一斜状凹槽106内。

其中，第一凸台105、第二斜状凹槽202、第四凸台203、第一斜状凹槽106构成该实施例中压轨器的第一锁紧构件。

图7示出了本申请其中一种实施例所提供的紧固件的结构示意图。如图7所示，紧构件300包括斗形螺栓310和螺母320，斗形螺栓包括一体成型的渐缩式头部311、光滑圆柱体312和带有外螺纹圆柱体313。如图1所示，斗形螺栓中带有外螺纹的圆柱体313经固定底座100中的渐缩安装孔101和上盖200位于第二斜状凹槽202的通孔穿出；斗形螺栓中的光滑圆柱体312位于上盖200的通孔和U型缺口直线段1041构成的竖直孔隙中；由图2所示，斗形螺栓中的渐缩式头部311嵌置在U型缺口104的渐缩段1040内，底面与固定底座100的下端面齐平。

在本实施例中，其U型缺口104的渐缩段1040为升斗形，即下宽上窄，优选呈45度，斗形螺栓310的渐缩式头部亦为升斗形，渐缩式头部嵌置在U型缺口104的渐缩段1040内时，渐缩式头部与U型缺口104的渐缩段1040紧密接触，渐缩式头部的倾斜角度亦优选45度，则斗形螺栓310的受力面为斜面。在固定底座100受到侧向力时，渐缩式头部的受力斜面将侧向力的方向进行转变，并分解为水平分力和垂直分力，因此渐缩式头部的侧向受力大大减弱，故升斗型螺栓构件能够有效提高固定底座100受力部位的强度，同时第一锁紧构件中的第一凸台105和第四凸台203错位卡合，在轨道侧向移动时能够始终处于双向防退自锁紧状态，能够有效抵抗轨道传输的侧向力，从而保证压轨器在受到外力因素影响时不会产生松动。

优选地，为使固定底座100能够更加有效地抵抗轨道传输的侧向力，第一楔形块中，第二凸台107的高度高于第一凸台105的高度。第二凸台107的高度高于第一凸台105的高度，则第二凸台107的侧面受力面积大于第一凸台105的侧面受力面积，在轨道沿侧向方向传输侧向力时，第二凸台107的侧面能够扩大受力面，减少侧向力对固定底座100的冲击，故能够有效地抵抗轨道传输的侧向力。

进一步优选地，第一倒楔形块还包括楔形尾翼205，如图5和图6所示，楔形尾翼205自第一倒楔形块远离轨道的那一侧边沿侧向延伸预定长度。结合图1，在第一倒楔形块盖合于第一楔形块上方后，楔形尾翼205位于第二凸台107的上方并与第二凸台107的上表面贴合。第二凸台107上表面设置凸台螺栓孔108，调节螺栓600倾斜旋入凸台螺栓孔108内，且其与第一斜状凹槽106的倾斜角度相同，调节螺栓600的尾部与楔形尾翼205抵接。

调节螺栓600固定在固定底座100上，调节螺栓600的尾部与楔形尾翼205抵接，即调节螺栓600的尾部顶住上盖200，通过旋转调节螺栓600，则可沿轨道方向进行侧向精准调节轨距和阻止上盖200移位。以及，在轨道安装就位后，调节螺栓600始终顶住上盖200，确保上盖200不会发生侧向移动。

进一步地，本实施例中的第一斜状凹槽106内还设有高度调节垫板110。图8示出了高度调节垫板的结构示意图。第一斜状凹槽106内可根据现场需要，放置不同厚度的高度调节垫板，进行上盖200高度调节，使上盖200与轨道始终处于平行压紧状态。

优选地，本实施例中的压轨器，在第三凸台201靠近轨道的边侧的下方设有预定高度的防移位凸台206。防移位凸台206的外侧面，即靠近轨道的那一侧面，顶住轨底边缘，用于防止轨道左右窜动。

作为优选实施方式，第三凸台201靠近轨道的侧边设置弧形压头207，弧形压头207的弧度与轨道边缘弧度相同，其作用为弧形压头207压紧轨道时能够防止轨道纵向移动和上下跳动。

压头的下方可根据用户需求加装橡胶压舌208。图9示出了橡胶压舌208的结构示意图。上盖200通过橡胶压舌208“以柔克刚”压紧轨道，能够弥补钢轨和钢承载梁的自由公差、有效消除螺栓疲劳应力、阻止轨道的轴向移动、减轻噪音等。

优选地，如图1所示，第一倒楔形块的上端面、贯穿第二斜状凹槽202的通孔的两端，设置月牙形加强筋209，其作用为有效加强斗形螺栓受力部位的强度，避免上盖200因受力出现变形断裂的现象。

优选地，在固定底座100底部四周设置有焊接坡口111，以加强与钢承载梁的焊接强度。

通过上述优选方案的不断优化，上述实施例中的压轨器通过第一锁紧构件、斗形螺栓310、调节螺栓600、防移位凸台206等多个部件的紧密结合，具备了可调节、自锁紧功能。轨道两侧对称安装上述实施例中的各一套压轨器。图10示出了轨道两侧安装图1所示压轨器的结构示意图，图11示出了轨道两侧安装图1所示压轨器的俯视图。如图10和图11所示，压轨器安装在轨道400的两侧，轨道固定于钢承载梁500上。轨道400两侧的压轨器上盖200都可通过调节螺栓600进行侧面调节，两侧压轨器最终使防移位凸台206顶住轨道，防止轨道侧向移位；第一锁紧构件在上盖200压住轨道受力后，自然形成防侧向后退并产生自锁功能，斗形螺栓310能够防止受力部位受力变形，避免螺栓松动现象。

图12示出了本申请另一种实施例所提供的压轨器的结构示意图。图13为图12所示压轨器的仰视图。如图12和图13所示，压轨器包括固定底座100和上盖200，上盖200盖合于固定底座100上。上盖200和固定底座100通过紧固件300固定。固定底座100上固定设置有与上盖200抵接的调节螺栓600。

图14为图12所示压轨器中固定底座的俯视图；图15为图14所示固定底座的仰视图。如图14和图15所示，该实施例中固定底座100包括第二楔形块120和第三楔形块130。

其中，第二楔形块120包括上端面、下端面、第二侧边121和第二斜向侧边122；

第三楔形块130包括上端面、下端面、第三侧边131和第三斜向侧边132；

第二侧边121和第三侧边131位于同一平面，且该平面与轨道平行；

第二斜向侧边122和第三斜向侧边132错位布置且均开有U型缺口104，U型缺口104包括渐缩段1040和直线段1041；渐缩段1040自下端面向上端面方向渐缩；

U型缺口104的渐缩段1040构成渐缩安装孔101。

由图14所示，第二楔形块120的上端面设有底面为楔形、由第二侧边121向第二斜向侧边122逐渐倾斜的第二倾斜凹槽123。第三楔形块130的上端面设有底面为楔形、由第三侧边131向第三斜向侧边132逐渐倾斜的第三倾斜凹槽133。

图16为图12所示压轨器中上盖200的俯视图；图17为图16所示上盖的仰视图。由图16和图17所示，上盖200包括第二倒楔形块220和第三倒楔形块230。第二倒楔形块220的下端面沿侧向依次设置第五凸台221、第三斜状凹槽222和第六凸台223。第三倒楔形块230的下端面沿侧向依次设置第七凸台231、第四斜状凹槽232和第八凸台233。第三斜状凹槽222和第四斜状凹槽232错位布置。

如图12和13所示，上盖200盖合于固定底座100上方时，第二倒楔形块220的第五凸台221靠近轨道，第三斜状凹槽222容置第二楔形块120中第二倾斜凹槽123与第二斜向侧边122之间的部分，第六凸台223嵌置于第二倾斜凹槽123内。第三倒楔形块230的第七凸台231靠近轨道，第四斜状凹槽232容置第三楔形块130中第三倾斜凹槽133与第三斜向侧边132之间的部分，第八凸台233嵌置于第三倾斜凹槽133内。

在本实施例中，第五凸台221、第三斜状凹槽222、第六凸台223、第七凸台231、第四斜状凹槽232和第八凸台233构成第一锁紧构件。

第三斜状凹槽222上设有用于穿入斗形螺栓310的通孔224，第四斜状凹槽232上设有用于穿入斗形螺栓310的通孔234，如图16所示。

本实施例中的斗形螺栓310的结构参照图7，斗形螺栓310穿入U型缺口渐缩段内的状态与上一实施例中相同，此处不再赘述。

进一步地，本实施例中的压轨器还包括第二锁紧构件。具体地，如图14，第二倒楔形块220的上端面设有由第二斜向侧边122向第二侧边121倾斜的第二嵌置槽225。第三倒楔形块230的上端面设有由第三斜向侧边132向第三侧边131倾斜的第三嵌置槽235。第二嵌置槽225和第三嵌置槽235内均设置锁紧垫板250。图18示出了本申请优选实施例所提供的锁紧垫板的结构示意图，如图18所示，锁紧垫板250靠近轨道一侧的厚度小于锁紧垫板250远离轨道一侧的厚度。第二嵌置槽225和第三嵌置槽235的倾斜槽与厚度不一致的锁紧垫板250构成楔形组合，其作用为：能够进一步加强上盖200的锁紧功能，并能同步减轻斗形螺栓的侧向受力，防止斗形螺栓松动。

第二嵌置槽225、第三嵌置槽235和锁紧垫板250构成第二锁紧构件。需要说明的是，在设置第二嵌置槽225时，斗形螺栓中的光滑圆柱体位于U型缺口104直线段1041和第二嵌置槽225下方的通孔构成的竖直孔隙中；对于第三嵌置槽235，斗形螺栓中的光滑圆柱体则位于U型缺口104直线段1041和第三嵌置槽235下方的通孔构成的竖直孔隙中。

由图13可知，本实施例中，固定底座100中的第二斜向侧边122相较于第三斜向侧边132远离轨道。优选地，在第二楔形块120中第二侧边121与第二斜向侧边122距离较短的那一端的上表面设置凸台螺栓孔108。调节螺栓600倾斜旋入凸台螺栓孔108内并与第二倾斜凹槽123的倾斜角度相同，调节螺栓600的尾部与第二楔形块120中第二倾斜凹槽123上方部分的侧端部抵接。

调节螺栓600与第二楔形块120抵接，即调节螺栓600的尾部顶住整个上盖200，通过旋转调节螺栓600，则可沿轨道方向进行侧向精准调节轨距和阻止上盖200移位。以及，在轨道安装就位后，调节螺栓600始终顶住上盖200，确保上盖200不会发生侧向移动。

优选地，本实施例中的压轨器，在第五凸台221和第七凸台231靠近轨道的边侧的下方均设有预定高度的防移位凸台206。第五凸台221上的防移位凸台206和第七凸台231上的防移位凸台206优选地沿同一直线排列布置。两条防移位凸台206的外侧面，即靠近轨道的那一侧面，顶住轨底边缘，用于防止轨道左右窜动。

作为优选实施方式，第五凸台221和第七凸台231靠近轨道的侧边均设置弧形压头207，压头的弧度与轨道边缘弧度相同，其作用为弧形压头207压紧轨道时能够防止轨道纵向移动和上下跳动。

压头的下方可根据用户需求加装如图9所示结构的橡胶压舌208。上盖200通过橡胶压舌208“以柔克刚”压紧轨道，能够弥补钢轨和钢承载梁的自由公差、有效消除螺栓疲劳应力、阻止轨道的轴向移动、减轻噪音等。

优选地，如图12和图16所示，第二倒楔形块220的上端面、第二嵌置槽225的两端，第三倒楔形块230的上端面、第三嵌置槽235的两端均设置月牙形加强筋209，其作用为有效加强斗形螺栓受力部位的强度，避免上盖200因受力出现变形断裂的现象。

优选地，本实施例在固定底座100底部四周设置有焊接坡口111，以加强与钢承载梁的焊接强度。

通过技术方案的不断优化，上述实施例中的压轨器通过第一锁紧构件、第二锁紧构件、斗形螺栓310、调节螺栓600、防移位凸台206等多个部件的紧密结合，具备了可调节、自锁紧功能。轨道两侧对称安装上述实施例中的各一套压轨器。图19示出了轨道两侧安装图12所示压轨器的结构示意图，图20示出了轨道两侧安装图12所示压轨器的俯视图。如图19和图20所示，压轨器安装在轨道400的两侧，轨道固定于钢承载梁500上。两侧的压轨器上盖200都可通过调节螺栓600进行侧面调节，两侧压轨器最终使防移位凸台206顶住轨道，防止轨道侧向移位。上盖200与固定底座100之间的第一锁紧构件构成楔形组合，上盖200中的第二嵌置槽225和第三嵌置槽235与其内放置的锁紧垫板250亦构成楔形组合，双重楔形组合在承受较大侧向力及纵向推力时，能够产生自锁紧功能。通过调节螺栓600顶住上盖200进行轨道中心位置调整，精确度较高，且便于安装调节。上盖200通过调节螺栓600永久受力，不会产生松动移位。由此可知，该实施例中的压轨器整体安装就位后，形成一套完美组合，使钢轨长久处于稳定状态，对机车车辆、起重运输设备的平稳运行和安全生产能够提供有力保障。

该实施例中的压轨器安装完毕后，总高度不超过70mm，能够确保各种大吨位带水平导向轮的起重运输设备和焦炉四大车平稳运行，并且能够承受更大侧向力和纵向冲击力。

图21示出了本申请再一种实施例所提供的压轨器的结构示意图。图22为图21所示压轨器的仰视图。如图21和图22所示，压轨器包括固定底座100和上盖200，上盖200盖合于固定底座100上。上盖200和固定底座100通过紧固件300固定。固定底座100上固定设置有与上盖200抵接的调节螺栓600。

图23为图21所示压轨器中固定底座的俯视图；图24为图21所示压轨器中固定底座的侧视图；图25为图21所示固定底座的仰视图。如图23-25所示，该实施例中固定底座100包括第四楔形块140。第四楔形块140包括上端面、下端面、第四侧边141和第四斜向侧边142。第四侧边141与轨道平行。

由图24所示，第四斜向侧边142开有U型缺口104，U型缺口104包括渐缩段1040和直线段1041；渐缩段1040自下端面向上端面方向渐缩；U型缺口104的渐缩段1040构成渐缩安装孔101。

由图23所示，第四楔形块140的上端面设有底面为楔形、由第四侧边141向第四斜向侧边142逐渐倾斜的第四倾斜凹槽143；

第四楔形块140中第四侧边141与第四斜向侧边142距离较短的那一端的上表面设置凸台螺栓孔108，调节螺栓600倾斜旋于凸台螺栓孔108内并与第四倾斜凹槽143的倾斜角度相同，调节螺栓600的尾部与第四楔形块中第四倾斜凹槽143上方部分的侧端部抵接。

图26为图21所示压轨器中上盖的俯视图。图27为图26所示上盖的仰视图。由图26和图27所示，上盖包括第四倒楔形块240。第四倒楔形块240的下端面沿侧向依次设置第九凸台241、第五斜状凹槽242和第十凸台243；

上盖200盖合于固定底座100上方。第四倒楔形块的第九凸台241靠近轨道，第五斜状凹槽242容置第四楔形块中第四倾斜凹槽与第四斜向侧边142之间的部分，第十凸台243嵌置于第四倾斜凹槽143内；

第九凸台241、第五斜状凹槽242、第十凸台243构成第一锁紧构件；

第五斜状凹槽242上设有穿过第五斜状凹槽的通孔244，该通孔用于穿入斗形螺栓310。

进一步优选地，本实施例中的压轨器还包括第三锁紧构件。在第四倒楔形块的上端面设有由第四斜向侧边142向第四侧边141倾斜的第四嵌置槽245，第四嵌置槽245内设置锁紧垫板250。锁紧垫板的结构与上述实施例第二锁紧构件中的锁紧垫板结构相同，即此处不再赘述。第四嵌置槽245和锁紧垫板250构成第三锁紧构件。第三锁紧构件的作用与第二锁紧件的作用相同，此处不再赘述。

优选地，本实施例中的压轨器还包括但不限于防移位凸台206、弧形压头207、橡胶压舌208、月牙形加强筋209、焊接坡口111等优化结构，上述各结构的作用与上述实施例中作用相同，此处不再赘述。

上述各实施例中的压轨器安装完毕后，总高度不超过70mm，使承载运输设备的轨道长期处于平稳状态，能够确保各种大吨位带水平导向轮的起重运输设备和焦炉四大车平稳运行，并且能够承受更大侧向力和纵向冲击力。

由以上实施例可见，本发明能够克服起重运输设备在运行过程中由于传递给轨道巨大侧向力导致压轨器出现松动、脱落、轨道位移、轨距发生变化等问题，同时又解决了用户维修难度大、维修成本高的难题。具有安装精度高、调节难度小、调整距离大、抗侧向力强度高、维修频率低、使用寿命长等优点，能够满足各种重型、大型起重运输设备及焦炉四大车等轨道的要求。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (11)

1.一种压轨器，包括固定底座和上盖，所述上盖盖合于所述固定底座上，其特征在于，所述固定底座与所述上盖之间配置有：

沿侧向方向使所述固定底座与所述上盖实现双向防退自锁紧的第一锁紧构件；

沿垂直方向贯穿所述上盖和所述固定底座并将所述上盖和所述固定底座固定的紧固件；

所述固定底座上还设有与所述上盖抵接的调节螺栓；

所述紧固件为斗形螺栓构件，所述固定底座设有与所述斗形螺栓构件配合的渐缩安装孔；

所述固定底座包括第一楔形块，所述第一楔形块包括上端面、下端面和第一斜向侧边；

所述第一斜向侧边开有贯穿所述第一楔形块上端面和下端面的U型缺口，所述U型缺口包括渐缩段和直线段；所述渐缩段自所述下端面向所述上端面方向渐缩；所述U型缺口的渐缩段构成所述渐缩安装孔；

所述第一楔形块的上端面自所述第一斜向侧边沿侧向依次设置第一凸台、底面为楔形的第一斜状凹槽和第二凸台；

所述上盖包括第一倒楔形块，所述第一倒楔形块包括上端面和下端面；第一倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第三凸台、第二斜状凹槽和第四凸台；

所述第一倒楔形块盖合于第一楔形块上方，第三凸台靠近轨道，第二斜状凹槽容置第一凸台，第四凸台嵌置于第一斜状凹槽内；

所述第一凸台、第二斜状凹槽、第四凸台、第一斜状凹槽构成所述第一锁紧构件；

所述第二斜状凹槽的底部开有用于穿入所述紧固件的通孔；

所述第一倒楔形块还包括楔形尾翼，所述楔形尾翼自所述第一倒楔形块远离轨道的那一侧边沿侧向延伸预定长度；

在所述第一倒楔形块盖合于第一楔形块上方后，所述楔形尾翼位于第二凸台的上方并与所述第二凸台的上表面贴合；

第二凸台上表面设置凸台螺栓孔，所述调节螺栓旋于所述凸台螺栓孔内，所述调节螺栓与所述第一斜状凹槽的倾斜角度相同，且所述调节螺栓的尾部与所述楔形尾翼抵接；

U型缺口的渐缩段为升斗形，斗形螺栓的渐缩式头部为升斗形，渐缩式头部嵌置在U型缺口的渐缩段内时，渐缩式头部与U型缺口的渐缩段紧密接触。

2.根据权利要求1所述的压轨器，其特征在于，所述第一斜状凹槽内设有高度调节垫板。

3.根据权利要求2所述的压轨器，其特征在于，所述第三凸台靠近所述轨道的边侧的下方设有预定高度的防移位凸台。

4.根据权利要求1所述的压轨器，其特征在于，所述固定底座包括第二楔形块和第三楔形块；

第二楔形块包括上端面、下端面、第二侧边和第二斜向侧边；

第三楔形块包括上端面、下端面、第三侧边和第三斜向侧边；

所述第二侧边和第三侧边位于同一平面，且该平面与轨道平行；

所述第二斜向侧边和所述第三斜向侧边错位布置且均开有U型缺口，所述U型缺口包括渐缩段和直线段；所述渐缩段自所述第二楔形块或第三楔形块的下端面向所述第二楔形块或第三楔形块的上端面方向渐缩；所述U型缺口的渐缩段构成所述渐缩安装孔；

所述第二楔形块的上端面设有底面为楔形、由第二侧边向第二斜向侧边逐渐倾斜的第二倾斜凹槽；所述第三楔形块的上端面设有底面为楔形、由第三侧边向第三斜向侧边逐渐倾斜的第三倾斜凹槽；

第二斜向侧边相较于第三斜向侧边远离所述轨道；所述第二楔形块中第二侧边与第二斜向侧边距离较短的那一端的上表面设置凸台螺栓孔，所述调节螺栓倾斜旋于所述凸台螺栓孔内并与所述第二倾斜凹槽的倾斜角度相同，所述调节螺栓的尾部与所述第二楔形块中第二倾斜凹槽上方部分的侧端部抵接；

所述上盖包括第二倒楔形块和第三倒楔形块；

所述第二倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第五凸台、第三斜状凹槽和第六凸台；

所述第三倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第七凸台、第四斜状凹槽和第八凸台；第三斜状凹槽和第四斜状凹槽错位布置；

所述上盖盖合于所述固定底座上方；第二倒楔形块的第五凸台靠近轨道，第三斜状凹槽容置第二楔形块中第二倾斜凹槽与第二斜向侧边之间的部分，第六凸台嵌置于第二倾斜凹槽内；所述第三倒楔形块的第七凸台靠近轨道，第四斜状凹槽容置第三楔形块中第三倾斜凹槽与第三斜向侧边之间的部分，第八凸台嵌置于第三倾斜凹槽内；

所述第五凸台、第三斜状凹槽、第六凸台、第七凸台、第四斜状凹槽和第八凸台构成所述第一锁紧构件；

第三斜状凹槽和第四斜状凹槽上均设有用于穿入所述斗形螺栓构件的通孔。

5.根据权利要求4所述的压轨器，其特征在于，还包括第二锁紧构件；

所述第二倒楔形块的上端面设有由第二斜向侧边向第二侧边倾斜的第二嵌置槽；所述第三倒楔形块的上端面设有由第三斜向侧边向第三侧边倾斜的第三嵌置槽；所述第二嵌置槽和第三嵌置槽内均设置锁紧垫板；

第二嵌置槽、第三嵌置槽和锁紧垫板构成所述第二锁紧构件。

6.根据权利要求 5所述的压轨器，其特征在于，所述第五凸台和第七凸台靠近所述轨道的边侧的下方均设有预定高度的防移位凸台。

7.根据权利要求 1所述的压轨器，其特征在于，所述固定底座包括第四楔形块；

第四楔形块包括上端面、下端面、第四侧边和第四斜向侧边；

所述第四侧边与轨道平行；所述第四斜向侧边开有U型缺口，所述U型缺口包括渐缩段和直线段；所述渐缩段自所述第四楔形块下端面向所述第四楔形块上端面方向渐缩；所述U型缺口的渐缩段构成所述渐缩安装孔；

所述第四楔形块的上端面设有底面为楔形、由第四侧边向第四斜向侧边逐渐倾斜的第四倾斜凹槽；

所述第四楔形块中第四侧边与第四斜向侧边距离较短的那一端的上表面设置凸台螺栓孔，所述调节螺栓倾斜旋于所述凸台螺栓孔内并与所述第四倾斜凹槽的倾斜角度相同，所述调节螺栓的尾部与所述第四楔形块中第四倾斜凹槽上方部分的侧端部抵接；

所述上盖包括第四倒楔形块；

所述第四倒楔形块的下端面沿侧向依次设置第九凸台、第五斜状凹槽和第十凸台；

所述上盖盖合于所述固定底座上方；第四倒楔形块的第九凸台靠近轨道，第五斜状凹槽容置第四楔形块中第四倾斜凹槽与第四斜向侧边之间的部分，第十凸台嵌置于第四倾斜凹槽内；

所述第九凸台、第五斜状凹槽、第十凸台构成所述第一锁紧构件；

第五斜状凹槽上设有用于穿入所述斗形螺栓构件的通孔。

8.根据权利要求7所述的压轨器，其特征在于，还包括第三锁紧构件；

所述第四倒楔形块的上端面设有由第四斜向侧边向第四侧边倾斜的第四嵌置槽；所述第四嵌置槽内设置锁紧垫板；

第四嵌置槽和锁紧垫板构成所述第三锁紧构件。

9.根据权利要求8所述的压轨器，其特征在于，所述第九凸台靠近所述轨道的边侧的下方均设有预定高度的防移位凸台。

10.根据权利要求1至9中任一所述的压轨器，其特征在于，所述斗形螺栓构件包括斗形螺栓和螺母，所述斗形螺栓包括一体成型的渐缩式头部、光滑圆柱体和带有外螺纹圆柱体。

11.一种轨道，其特征在于，所述轨道两侧安装如权利要求1至10中任一所述的压轨器，所述轨道两侧的压轨器关于所述轨道的轴向中心线中心对称，所述轴向与所述轨道的长度延伸方向平行。