CN109650814B - 一种桥面防水混凝土材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于桥梁工程用混凝土技术领域，公开了一种桥面防水混凝土材料及其制备方法，该材料按照质量份由以下原料混合而成：普通硅酸盐水泥80～100份、粉煤灰微细颗粒20～30份、河砂140～160份、碎石280～300份、蒽醌‑2‑磺酸钠晶体3～5份、异构十三醇液体1～3份、沸石粉1～2份、水40～50份，在养护过程中混凝土表面涂刷有水性丙烯酸酯树脂乳液。本发明通过掺入新型外加材料，阻碍混凝土内部毛细孔之间的部分连接孔道的形成，同时将微细颗粒填充至部分毛细孔和界面过渡区的微孔隙，并在混凝土表面涂刷高分子聚合物，共同提高了混凝土的防水性能，对延长桥面铺装层使用寿命，保障桥梁结构安全具有重要意义。

Description

一种桥面防水混凝土材料及其制备方法
技术领域
本发明属于桥梁工程用混凝土技术领域，具体的说，是涉及一种针对桥面铺装层混凝土受雨水侵蚀破损问题的桥面防水混凝土材料及其制备方法。
背景技术
近年来，随着我国经济的飞速发展，我国公路桥梁建设取得了巨大的成果，然而桥梁在使用过程中会出现很多问题，桥面铺装破损问题是其中之一。桥面铺装是用水泥混凝土、沥青混凝土等材料铺筑在桥面板上的保护层，用来防止车轮直接磨损桥面板，保护主梁免受雨水侵蚀等。桥面铺装层的破损，会影响车辆行驶在桥上的平顺性，尤其是高速行驶的车辆，会造成车辆颠簸甚至翻车等交通事故。同时，对于桥梁自身结构而言，铺装层的破损会使主梁受到雨水侵蚀，腐蚀混凝土和钢筋。如果桥面铺装破损严重，则需更换铺装层，这不仅会增加地方财政的支出，而且在进行再次铺装时，会造成交通隔断，影响车辆的正常通行。提高桥面铺装的使用寿命及耐久性，对于节约矿物资源、保障车辆行驶安全和桥梁结构安全具有重要意义。
桥面铺装层的混凝土由于施工方法、混凝土材料性能以及通车后车辆在桥面上往复荷载等作用下受力状态极为复杂。研究表明，雨水侵蚀、车辆荷载的作用等都会不同程度影响桥面铺装层的耐久性和使用性能。其中，雨水侵蚀对铺装层破损影响不可忽视，尤其是在我国南方地区，年降雨量普遍大于800毫米，这对桥面铺装层的耐久性提出了严格的要求。降雨中的水分和酸性物质会通过混凝土表面的微裂纹流入桥面混凝土结构。在混凝土内部结构中，这些水分和酸性物质通过混凝土中水泥石毛细孔和过渡区微孔隙的共同渗透，会逐步渗透至整个混凝土结构。这会严重影响桥面铺装层的耐久性，一方面渗入混凝土的水分和酸性物质会腐蚀混凝土及钢筋，使其加快锈蚀；另一方面，在冬季时混凝土内部的水会结冰，其体积膨胀约9％，当产生的膨胀应力超过局部抗拉强度时，会使混凝土结构产生再生微细裂缝，经过反复冻融使裂缝进一步扩展，降低了混凝土的强度，最终导致桥面铺装层的破损。因此，雨水侵蚀对桥面铺装层破损的影响十分显著。
减少雨水对铺装层的侵入破坏，提高混凝土的自身防水性能，须在铺装层水泥混凝拌合时加入一定量的外加材料。现有提高混凝土防水性能的方法可分为外加剂法和膨胀法，外加剂法是通过在混凝土中加入三乙醇胺、氯化铁等物质，填充混凝土内部的孔隙，提高混凝土的防水性能；膨胀法是通过在混凝土拌合时添加一定量的硫铝酸钙化合物，使混凝土在凝结硬化过程中产生大量的钙铝硫酸盐矿物，俗称钙矾石，在生成钙矾石的过程中，体积不断膨胀。膨胀的钙矾石对混凝土内部的结构进行挤压，提高了混凝土的密实性。这些方法原理是通过填充、挤压混凝土内部的孔隙，以提高混凝土的防水性能。
混凝土内部的孔隙分布错综复杂，孔径大小和作用各不相同，毛细孔之间还存在毛细孔道。西德尼·明德斯等人研究表明，混凝土中的部分孔隙和毛细孔道的存在会降低混凝土的防水性能，需要对孔隙进行填充并阻止孔道的形成。当前方法所添加的防水外加剂，其防水性能的提高依靠于填充混凝土内部的孔隙，但是阻止毛细孔道形成的效率较低。
而雨水在进入混凝土表面微裂缝之后，主要通过毛细孔道进行渗透流通至各个孔隙，如果不对毛细孔道进行有效的降低，会严重影响混凝土的防水性能。当前降低毛细孔道的方法，是添加松香类、烷基类引气剂，但所获得混凝土，防水性能普遍较差，其抗压强度也受到削弱，难以使用至对防水性能有较高要求的地区。截止到目前，尚没有一种混凝土材料组成设计能够有效降低混凝土中毛细孔道的形成。
发明内容
本发明要解决的是如何有效降低混凝土中毛细孔道的技术问题，提供了一种桥面防水混凝土材料及其制备方法，该材料对混凝土中毛细孔道进行了有效的降低，并填充混凝土内部的对防水性能有影响的孔隙，以及用高聚物涂刷了混凝土表面的微裂缝，所制备的混凝土防水性能良好，适用于现代化高性能桥面，能降低雨水侵蚀对桥面的影响，减少桥面铺装层更换的次数，对节约矿物资源和保障桥梁结构安全具有重要的作用。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下的技术方案予以实现：
一种桥面防水混凝土材料，该材料按照质量份由以下原料混合而成：普通硅酸盐水泥80～100份、粉煤灰微细颗粒20～30份、河砂140～160份、碎石280～300份、蒽醌-2-磺酸钠晶体3～5份、异构十三醇液体1～3份、沸石粉1～2份、水40～50份。
进一步地，养护过程中在混凝土表面涂刷有水性丙烯酸酯树脂乳液。
进一步地，所述水性丙烯酸酯树脂乳液的质量份为2份。
进一步地，所述普通硅酸盐水泥的比表面积≥320m2/kg。
进一步地，所述粉煤灰微细颗粒粒径≤15μm。
进一步地，所述蒽醌-2-磺酸钠晶体纯度≥99％。
进一步地，所述异构十三醇液体纯度≥95％。
一种所述桥面防水混凝土材料的制备方法，该方法按照以下步骤进行：
(1)称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将其搅拌至水泥均匀分布于混合物中；
(2)称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和水，将这些物质在容器中混合搅拌均匀后，倒入步骤(1)得到的混合物中搅拌均匀；
(3)将搅拌均匀的混凝土拌合物进行振捣，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时，停止振捣；
(4)将振捣完的混凝土进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护。
进一步地，步骤(4)在标准环境下养护至标准养护时间过半时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷完毕后再继续进行标准养护。
进一步地，所述水性丙烯酸酯树脂乳液的涂刷厚度为0.3mm～0.5mm。
水泥混凝土的结构分为宏观结构和亚微观结构：混凝土的宏观结构呈堆聚状，是由各种形状和不同大小的粗、细骨料颗粒(通常占65％～75％)和水泥石(通常占25％～35％)所组成的复合材料，混凝土的宏观性能主要取决于水泥石性能、骨料性能、水泥石-骨料相对含量及其之间的截面过渡区；混凝土的亚微观结构主要是由水泥石组成，水泥石中的水化生成物、未水化的水泥颗粒以及不同尺寸的孔隙会影响混凝土的性能。水泥混凝土的宏观结构和亚微观结构中均含有大量孔隙，孔隙之间还存在孔隙孔道，而混凝土内部水的渗透主要是通过这其中的部分孔隙进行渗透流通，混凝土的防水性取决于这部分孔隙和孔隙间的连续性，不同的孔隙尺寸、孔隙在空间分布的情况和孔隙之间的通道对混凝土防水性能有不同的影响。其中，孔隙之间的连续性是影响防水性的主要因素，孔径尺寸是第二因素。孤立和封闭的孔，即使大孔隙率也可达到较好的防水性能，而连通的孔隙，即使很小的孔隙率，也会使混凝土失去防水性。
因此，本发明通过研究混凝土内部结构和作用机理，找出影响混凝土防水性的孔隙及孔隙之间的通道，通过添加外加材料的方法，减少孔隙之间的通道，并用微细颗粒填充部分孔隙，从而提高混凝土的防水性能。
在混凝土内部结构中的孔隙主要来源于水泥石的毛细孔和截面过渡区中的微孔隙。具体地，水泥与水反应形成的水泥石是一种多孔的固、液、气三相共存体，水泥石含有多种类型的孔隙，主要有凝胶孔、毛细孔、气孔三种类型。其中，凝胶孔是水化产物C-S-H(水化硅酸钙)的固有特性，在凝胶体中的孔隙率约占27％～29％，其孔径为C-S-H之间的距离，约为1.8nm，这个数量级的孔隙不会对水泥石的防水抗渗性产生影响。毛细孔是未被水泥水化产物固相所填充的空间，呈不规则形状，其体积和尺寸主要取决于水化程度和水泥颗粒的组成，毛细孔的孔径分布在10～1000nm之间，大于50nm以上毛细孔对混凝土的防水性能影响较大，小于20nm的毛细孔对混凝土防水性能影响甚微。气孔是混凝土搅拌过程中加入引气剂形成的，其孔径尺寸为50～200μm。气孔的孔径比毛细孔尺寸大很多，对水泥石的强度不利，但是引入圆形、孤立的气孔可提高混凝土的防水性能。因此，水泥石中的孔隙，主要是毛细孔会影响混凝土的防水性能。本发明的配方调整了混凝土材料的组成设计，并采用细粒径(比表面积≥320m2/kg)的水泥颗粒，增大了水泥颗粒反应的面积，水化程度较高，从而使毛细孔中被较多凝胶填充，使水泥石非常致密；混凝土过渡区是水泥浆体中的水在向骨料表面迁移的方向形成水灰比的梯度差而产生的，在骨料表面处的水灰比最大，氢氧化钙晶体生长受限制较小，结晶体容易生成，其晶体尺寸要比在水泥浆本体中过饱和度高而空间有限的条件下所形成的晶体大，因此晶体所形成骨架结构中的孔隙也比水泥浆本体中晶体骨架结构的孔隙多。过渡区是混凝土结构比较薄弱的区域，因水灰比的梯度差会使过渡区产生细小的微孔隙，这些微孔隙也会对混凝土防水性产生影响。本发明采用合适配比的矿物掺合料(粉煤灰微细颗粒)去填充过渡区的微孔隙，其粒径小于15μm，取得了良好的效果。
除了水泥石的毛细孔和截面过渡区中的微孔隙外，水泥石中毛细孔之间的连接通道是影响混凝土防水性能的关键因素。
本发明添加适量的蒽醌-2-磺酸钠(分子式C14H7NaO5S)和异构十三醇(分子式C13H28O)，可以有效解决毛细孔之间连接通道的因素。其作用机理为：水泥石在加水搅拌放热过程中，会不断进行热运动，在某些棱角处水泥石相互碰撞并受范德瓦耳斯力凝聚在一起形成絮凝状结构，如图1所示。这种絮凝状结构将水泥石聚集在一起，使水泥石之间的毛细孔离得非常近，缩短了毛细孔之间形成孔道的长度，在后期混凝土泌水作用下极容易形成连接通道，这种连接通道对混凝土防水性能具有负面的影响。因此，破坏水泥石絮凝状结构和减少泌水作用效果是解决该问题的关键。本发明添加的蒽醌-2-磺酸钠是一种阳离子表面活性剂，如图2为蒽醌-2-磺酸钠的结构式，—C14H7O2为憎水基团，—SO3Na为亲水基团。当水泥浆体中加入蒽醌-2-磺酸钠后，憎水基团会定向吸附在水泥质点表面，亲水基团会指向水溶液，离子表面活性剂的两个基团解离后将带有电荷，并在水泥颗粒表面形成带电吸附膜。水泥石的絮凝状结构会在离子的电性斥力作用下分散解体，解体后水泥石均匀地分散于混凝土中，从而使得水泥石的毛细孔均匀分散于混凝土中，加大了形成毛细孔通道的距离及难度；本发明添加适量的异构十三醇(分子式C13H28O)可进一步减少毛细孔之间形成连接通道。异构十三醇是一种表面活性剂，与蒽醌-2-磺酸钠不同的是，异构十三醇作用于混凝土中气体和自由水之间的界面中，而蒽醌-2-磺酸钠作用于混凝土中水泥石和吸附水的界面中。混凝土泌水是混凝土在浇灌振捣后且尚未凝结前，因固体颗粒下沉，自由水上升并在混凝土表面析出的现象。自由水上升会形成孔隙之间特别是毛细孔之间的连通孔道，在自由水蒸发后该连通孔道将成型留在混凝土内部中，成为外界雨水侵蚀的主要通道。在混凝土中添加适量异构十三醇，会引入大量分布均匀且封闭的微气泡。这些微小封闭的气泡在混凝土拌合过程中能阻止固体颗粒的沉降和水分的上升，气泡形成的薄膜能吸附住部分的水分，减少了能够自由上升的水含量，因而减少了自由水上升所产生的连接孔道。
本发明添加适量的水性丙烯酸酯树脂乳液，化学式为(C3H4O2)n，是一种理想的高分子膜材料。在混凝土形成一定的强度之后，将水性丙烯酸酯树脂乳液涂刷至混凝土面层，可在混凝土面层形成高分子致密不透水薄膜，能抵挡雨水等物质在混凝土表面的直接侵蚀。
本发明的有益效果是：
本发明通过配比不同的材料，有效减少了孔隙之间的通道，填充了混凝土中水泥石的毛细孔隙和界面过渡区的孔隙，使水分及酸性物质难以在混凝土内部渗透流通，并在混凝土表面涂刷高分子聚合物，抵挡雨水的侵入；因此，本发明可以有效提高桥面铺装混凝土的防水性，延长桥面的使用寿命。
附图说明
图1是水泥石的絮凝状结构示意图；
图2是蒽醌-2-磺酸钠的结构式。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明作进一步的详细描述，以下实施例可以使本专业技术人员更全面的理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1
一种桥面防水混凝土材料，由以下质量份的材料组成：强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，实测比表面积为326.2m2/kg，密度为3100kg/m3，80份；粉煤灰微细颗粒，密度为2.04g/cm3，粒径小于15μm，SO3含量小于1％，20份；细骨料选用细度模数为3.0～2.3的河砂，表观密度为2.65g/cm3，现场用砂含水率为3.5％，140份；粗骨料选用中碎石，最大粒径为20mm，表观密度为2.71g/cm3，280份；蒽醌-2-磺酸钠晶体，纯度99％，3份；异构十三醇液体，纯度95.6％，1份；沸石粉，2份；超纯水，水温4.5，℃40份；水性丙烯酸酯树脂乳液，浓度98.7％，2份。
其具体的工艺制备步骤如下：
步骤1：称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将这些物质匀速倒入滚筒式搅拌机(现场搅拌机为郑州昌利机械公司生产的JZM500型号搅拌机，功率5.5kw，下同)进行干拌，转速15转/分钟，干拌时间2min，搅拌至水泥均匀分布于混合物中，混合物整体呈现灰白色；
步骤2：称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和超纯水，将这些物质在容器里混合搅拌均匀后，匀速倒入滚筒式搅拌机内搅拌均匀，转速15转/分钟，搅拌时长5min；
步骤3：将搅拌均匀的混凝土拌合物倒入磨具中，然后将装有混凝土的磨具放至振动台(现场所用振动台是河北双鑫实验仪器制造公司生产的HZJ-A型号的磁力振动台，功率1.5kw，下同)上进行捣固，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时停止，磁力振动台转速为2860转/分钟，振幅为0.40mm，振动时间1min；
步骤4：将振捣完的混凝土放入标准养护箱内进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护的第14天时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷厚度为0.3mm。涂刷完毕后再进行标准养护至28天。
实验例2：
一种桥面防水混凝土材料，由以下质量份的材料组成：强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，实测比表面积为326.2m2/kg，密度为3100kg/m3，85份；粉煤灰微细颗粒，密度为2.04g/cm3，粒径小于15μm，SO3含量小于1％，22.5份；细骨料选用细度模数为3.0～2.3的河砂，表观密度为2.65g/cm3，现场用砂含水率为3.5％，145份；粗骨料选用中碎石，最大粒径为20mm，表观密度为2.71g/cm3，285份；蒽醌-2-磺酸钠晶体，纯度99％，3.5份；异构十三醇液体，纯度95.6％，1.5份；沸石粉，1份；超纯水，水温4.5，℃42.5份；水性丙烯酸酯树脂乳液，浓度98.7％，2份。
其具体的工艺制备步骤如下：
步骤1：称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将这些物质匀速倒入滚筒式搅拌机进行干拌，转速15转/分钟，干拌时间2min，搅拌至水泥均匀分布于混合物中，混合物整体呈现灰白色；
步骤2：称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和超纯水，将这些物质在容器里混合搅拌均匀后，匀速倒入滚筒式搅拌机内搅拌均匀，转速15转/分钟，搅拌时长5min；
步骤3：将搅拌均匀的混凝土拌合物倒入磨具中，然后将装有混凝土的磨具放至振动台上进行捣固，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时停止，转速为2860转/分钟，振幅为0.40mm，振动时间1min；
步骤4：将振捣完的混凝土放入标准养护箱内进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护的第14天时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷厚度为0.4mm。涂刷完毕后再进行标准养护至28天。
实验例3：
一种桥面防水混凝土材料，由以下质量份的材料组成：强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，实测比表面积为326.2m2/kg，密度为3100kg/m3，90份；粉煤灰微细颗粒，密度为2.04g/cm3，粒径小于15μm，SO3含量小于1％，25份；细骨料选用细度模数为3.0～2.3的河砂，表观密度为2.65g/cm3，现场用砂含水率为3.5％，150份；粗骨料选用中碎石，最大粒径为20mm，表观密度为2.71g/cm3，290份；蒽醌-2-磺酸钠晶体，纯度99％，4份；异构十三醇液体，纯度95.6％，2份；沸石粉，2份；超纯水，水温4.5，℃45份；水性丙烯酸酯树脂乳液，浓度98.7％，2份。
其具体的工艺制备步骤如下：
步骤1：称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将这些物质匀速倒入滚筒式搅拌机进行干拌，转速15转/分钟，干拌时间2min，搅拌至水泥均匀分布于混合物中，混合物整体呈现灰白色；
步骤2：称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和超纯水，将这些物质在容器里混合搅拌均匀后，匀速倒入滚筒式搅拌机内搅拌均匀，转速15转/分钟，搅拌时长5min；
步骤3：将搅拌均匀的混凝土拌合物倒入磨具中，然后将装有混凝土的磨具放至振动台上进行捣固，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时停止，转速为2860转/分钟，振幅为0.40mm，振动时间1min；
步骤4：将振捣完的混凝土放入标准养护箱内进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护的第14天时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷厚度为0.5mm。涂刷完毕后再进行标准养护至28天。
实验例4：
一种桥面防水混凝土材料，由以下质量份的材料组成：强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，实测比表面积为326.2m2/kg，密度为3100kg/m3，95份；粉煤灰微细颗粒，密度为2.04g/cm3，粒径小于15μm，SO3含量小于1％，27.5份；细骨料选用细度模数为3.0～2.3的河砂，表观密度为2.65g/cm3，现场用砂含水率为3.5％，155份；粗骨料选用中碎石，最大粒径为20mm，表观密度为2.71g/cm3，295份；蒽醌-2-磺酸钠晶体，纯度99％，4.5份；异构十三醇液体，纯度95.6％，2.5份；沸石粉，2份；超纯水，水温4.5，℃47.5份；水性丙烯酸酯树脂乳液，浓度98.7％，2份。
其具体的工艺制备步骤如下：
步骤1：称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将这些物质匀速倒入滚筒式搅拌机进行干拌，转速15转/分钟，干拌时间2min，搅拌至水泥均匀分布于混合物中，混合物整体呈现灰白色；
步骤2：称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和超纯水，将这些物质在容器里混合搅拌均匀后，匀速倒入滚筒式搅拌机内搅拌均匀，转速15转/分钟，搅拌时长5min；
步骤3：将搅拌均匀的混凝土拌合物倒入磨具中，然后将装有混凝土的磨具放至振动台上进行捣固，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时停止，转速为2860转/分钟，振幅为0.40mm，振动时间1min；
步骤4：将振捣完的混凝土放入标准养护箱内进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护的第14天时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷厚度为0.5mm。涂刷完毕后再进行标准养护至28天。
实验例5：
一种桥面防水混凝土材料，由以下质量份的材料组成：强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，实测比表面积为326.2m2/kg，密度为3100kg/m3，100份；粉煤灰微细颗粒，密度为2.04g/cm3，粒径小于15μm，SO3含量小于1％，30份；细骨料选用细度模数为3.0～2.3的河砂，表观密度为2.65g/cm3，现场用砂含水率为3.5％，160份；粗骨料选用中碎石，最大粒径为20mm，表观密度为2.71g/cm3，300份；蒽醌-2-磺酸钠晶体，纯度99％，5份；异构十三醇液体，纯度95.6％，3份；沸石粉，2份；超纯水，水温4.5，℃50份；水性丙烯酸酯树脂乳液，浓度98.7％，2份。
其具体的工艺制备步骤如下：
步骤1：称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将这些物质匀速倒入滚筒式搅拌机进行干拌，转速15转/分钟，干拌时间2min，搅拌至水泥均匀分布于混合物中，混合物整体呈现灰白色；
步骤2：称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和超纯水，将这些物质在容器里混合搅拌均匀后，匀速倒入滚筒式搅拌机内搅拌均匀，转速15转/分钟，搅拌时长5min；
步骤3：将搅拌均匀的混凝土拌合物倒入磨具中，然后将装有混凝土的磨具放至振动台上进行捣固，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时停止，转速为2860转/分钟，振幅为0.40mm，振动时间1min；
步骤4：将振捣完的混凝土放入标准养护箱内进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护的第14天时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷厚度为0.5mm。涂刷完毕后再进行标准养护至28天。
上述制得的五组防水混凝土中主要性能检测结果如下表所示：
表1.防水混凝土实验性能检测结果
Figure BDA0001950597700000101
注：本实验防水混凝土性能检测中的横断面毛细孔道率测定方法采用电子显微镜成像法测定，测定断面为x＝h/4、h/2、3h/4(式中h为试块高度)，测定结果取三者平均值。
从检测结果可以看出，在混凝土拌合时添加的外加材料对混凝土防水性能有较好的提高，且其抗压强度没有受到降低，实验例三为本发明所控制的最优方案。
尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种桥面防水混凝土材料，其特征在于，该材料按照质量份由以下原料混合而成：普通硅酸盐水泥80～100份、粉煤灰微细颗粒20～30份、河砂140～160份、碎石280～300份、蒽醌-2-磺酸钠晶体3～5份、异构十三醇液体1～3份、沸石粉1～2份、水40～50份；
所述普通硅酸盐水泥的比表面积≥320m2/kg；
所述粉煤灰微细颗粒粒径≤15μm；
养护过程中在混凝土表面涂刷有水性丙烯酸酯树脂乳液。
2.根据权利要求1所述的一种桥面防水混凝土材料，其特征在于，所述水性丙烯酸酯树脂乳液的质量份为2份。
3.根据权利要求1所述的一种桥面防水混凝土材料，其特征在于，所述蒽醌-2-磺酸钠晶体纯度≥99％。
4.根据权利要求1所述的一种桥面防水混凝土材料，其特征在于，所述异构十三醇液体纯度≥95％。
5.一种如权利要求1所述桥面防水混凝土材料的制备方法，其特征在于，该方法按照以下步骤进行：
(1)称取相应质量份的普通硅酸盐水泥、粉煤灰微细颗粒、河砂、碎石，将其搅拌至水泥均匀分布于混合物中；
(2)称取相应质量份的蒽醌-2-磺酸钠晶体、异构十三醇液体、沸石粉和水，将这些物质在容器中混合搅拌均匀后，倒入步骤(1)得到的混合物中搅拌均匀；
(3)将搅拌均匀的混凝土拌合物进行振捣，振捣至混凝土表面呈现平坦、浮浆时，停止振捣；
(4)将振捣完的混凝土进行洒水养生，洒水的次数应能保持混凝土表面处于湿润状态，在标准环境下养护。
6.根据权利要求5所述的一种桥面防水混凝土材料的制备方法，其特征在于，步骤(4)在标准环境下养护至标准养护时间过半时，将水性丙烯酸酯树脂乳液均匀涂刷至混凝土表面，涂刷完毕后再继续进行标准养护。
7.根据权利要求6所述的一种桥面防水混凝土材料的制备方法，其特征在于，所述水性丙烯酸酯树脂乳液的涂刷厚度为0.3mm～0.5mm。
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