CN109609858B - 一种汽车用电机壳体的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车用电机壳体的生产工艺，所述汽车用电机壳体的原料中各成分的质量百分比具体如下：C含0.2‑0.5%，Al含1.5‑2.6%，Mn含0.6‑0.8%，Cu含0.5‑1.1%，Si含0.8‑1.6%，Mo含0.2‑0.4%，Ti含0.7‑1.9%，S不超过0.02%，N不超过0.02%，P不超过0.02%，余量为Fe及不可避免的杂质；并且采用一次熔炼、二次熔炼、三次熔炼再浇铸、热处理、机加工的生产工艺，得到所需的汽车用电机壳体，通过上述方式，本发明能够大幅减少铸件中杂质的含量，提高铸件的晶粒度，最终实现所得汽车用电机壳体的物理性能，尤其在屈服强度上表现尤为突出，提高使用质量。

Description

一种汽车用电机壳体的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种加工工艺，特别涉及一种汽车用电机壳体的生产工艺。
背景技术
汽车用电机壳体是汽车内空调所用的主要部件之一，由于其需要跟其他部件相连安装以保证空调的固定，因此对于汽车电机壳体的物理性能的要求特别高，而传统的汽车用电机壳体采用相应原料后，进行熔炼后就进行浇铸处理，其物理性能的优化的具体工艺大多都在其后续的热处理工艺中进行处理，但是在热处理的工艺中进行优化，不仅消耗较大，提高生产成本，而且产品的晶粒度却已经不能满足汽车用的要求。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车用电机壳体的生产工艺，能够大幅减少铸件中杂质的含量，提高铸件的晶粒度，最终实现所得汽车用电机壳体的物理性能，尤其在屈服强度上表现尤为突出，提高使用质量。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车用电机壳体的生产工艺，所述汽车用电机壳体的原料中各成分的质量百分比具体如下：
C含0.2-0.5%，Al含1.5-2.6%，Mn含0.6-0.8%，Cu含0.5-1.1%，Si含0.8-1.6%，Mo含0.2-0.4%，Ti含0.7-1.9%，S不超过0.02%，N不超过0.02%，P不超过0.02%，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述汽车用电机壳体的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）选取上述材料，并按照上述比例加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1480-1520℃后，原料被熔炼形成合金溶液，对其进行双重冷却后形成合金块；
（2）将上述合金块再次放入熔炉内进行二次熔炼，熔炼温度采用1600-1640℃，并向熔炉内投放球化剂，形成二次合金溶液，对其再进行双重冷却后形成二次合金块；
（3）将上述二次合金块再次放入熔炉内进行三次熔炼，熔炼温度采用1650-1670℃，并向熔炼炉内投入除渣剂后，浇铸至对应模型的砂模中，自然冷却8-10h取出，得到初品；
（4）将上述初品放入热处理炉内进行热处理，随后出炉，利用机床对其进行精加工，最终得到所需尺寸的汽车用电机壳体。
在本发明一个较佳实施例中，所述S、N、P的总含量不超过0.05%。
在本发明一个较佳实施例中，所述不可避免的杂质为硫化物、氮化物、磷化物或碳化物的任意一种或多种组合。
在本发明一个较佳实施例中，所述双重冷却为先采用水冷将合金溶液降温至500-550℃之间形成固态合金，再采用气冷将固态合金冷却至室温。
在本发明一个较佳实施例中，所述水冷所采用的冷却水温度为30-50℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述气冷所采用的冷却气温度为25-45℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述浇铸时间不超过5min。
在本发明一个较佳实施例中，所述热处理为先以480-560℃淬火1-2h，再以风冷的方式降温至175-185℃，接着再以360-400℃回火30-40min，最终自然冷却至室温。
本发明的有益效果是：本发明一种汽车用电机壳体的生产工艺，一方面，通过采用对原料成分的优化设计，尤其是对Si、Ti及Mo的配比优化，另一方面，通过采用一次熔炼后双重冷却、二次熔炼后加入球化剂再双重冷却、三次熔炼后加入除渣剂后进行浇铸的工艺流程，能够使得合金中的杂质去除效果达到最大化，大幅提高了合金的纯度，提高合金的晶粒度，最终大幅提高所得汽车用电机壳体的屈服强度，使用质量高。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1：
一种汽车用电机壳体的生产工艺，所述汽车用电机壳体的原料中各成分的质量百分比具体如下：
C含0.2%，Al含1.5%，Mn含0.6%，Cu含1.1%，Si含1.6%，Mo含0.4%，Ti含1.9%，S不超过0.02%，N不超过0.02%，P不超过0.02%，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述汽车用电机壳体的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）选取上述材料，并按照上述比例加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1480℃后，原料被熔炼形成合金溶液，对其进行双重冷却后形成合金块；
（2）将上述合金块再次放入熔炉内进行二次熔炼，熔炼温度采用1600℃，并向熔炉内投放球化剂，形成二次合金溶液，对其再进行双重冷却后形成二次合金块；
（3）将上述二次合金块再次放入熔炉内进行三次熔炼，熔炼温度采用1650℃，并向熔炼炉内投入除渣剂后，并在5min内浇铸至对应模型的砂模中，自然冷却8h取出，得到初品；
（4）将上述初品放入热处理炉内进行热处理，所述热处理为先以480℃淬火2h，再以风冷的方式降温至175℃，接着再以360℃回火40min，最终自然冷却至室温，出炉后利用机床对其进行精加工，最终得到所需尺寸的汽车用电机壳体。
实施例2：
一种汽车用电机壳体的生产工艺，所述汽车用电机壳体的原料中各成分的质量百分比具体如下：
C含0.5%，Al含2.6%，Mn含0.8%，Cu含0.5%，Si含0.8%，Mo含0.2%，Ti含0.7%，S不超过0.02%，N不超过0.02%，P不超过0.02%，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述汽车用电机壳体的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）选取上述材料，并按照上述比例加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1520℃后，原料被熔炼形成合金溶液，对其进行双重冷却后形成合金块；
（2）将上述合金块再次放入熔炉内进行二次熔炼，熔炼温度采用1640℃，并向熔炉内投放球化剂，形成二次合金溶液，对其再进行双重冷却后形成二次合金块；
（3）将上述二次合金块再次放入熔炉内进行三次熔炼，熔炼温度采用1670℃，并向熔炼炉内投入除渣剂后，并在5min内浇铸至对应模型的砂模中，自然冷却10h取出，得到初品；
（4）将上述初品放入热处理炉内进行热处理，所述热处理为先以560℃淬火1h，再以风冷的方式降温至185℃，接着再以400℃回火30min，最终自然冷却至室温，出炉后利用机床对其进行精加工，最终得到所需尺寸的汽车用电机壳体。
实施例3：
一种汽车用电机壳体的生产工艺，所述汽车用电机壳体的原料中各成分的质量百分比具体如下：
C含0.35%，Al含2.1%，Mn含0.7%，Cu含0.8%，Si含1.2%，Mo含0.3%，Ti含1.3%，S不超过0.02%，N不超过0.02%，P不超过0.02%，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述汽车用电机壳体的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）选取上述材料，并按照上述比例加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1500℃后，原料被熔炼形成合金溶液，对其进行双重冷却后形成合金块；
（2）将上述合金块再次放入熔炉内进行二次熔炼，熔炼温度采用1620℃，并向熔炉内投放球化剂，形成二次合金溶液，对其再进行双重冷却后形成二次合金块；
（3）将上述二次合金块再次放入熔炉内进行三次熔炼，熔炼温度采用1660℃，并向熔炼炉内投入除渣剂后，并在5min内浇铸至对应模型的砂模中，自然冷却9h取出，得到初品；
（4）将上述初品放入热处理炉内进行热处理，所述热处理为先以520℃淬火1.5h，再以风冷的方式降温至180℃，接着再以380℃回火35min，最终自然冷却至室温，出炉后利用机床对其进行精加工，最终得到所需尺寸的汽车用电机壳体。
进一步说明，所述S、N、P的总含量不超过0.05%。
进一步说明，所述不可避免的杂质为硫化物、氮化物、磷化物或碳化物的任意一种或多种组合。
再进一步说明，所述双重冷却为先采用水冷将合金溶液降温至500-550℃之间形成固态合金，再采用气冷将固态合金冷却至室温，所述水冷所采用的冷却水温度为30-50℃，所述气冷所采用的冷却气温度为25-45℃，通过采用先水冷后气冷的方式，既能够节约成本，又能具备有较佳的冷却效果，综合性价比高。
区别于现有技术，本发明一种汽车用电机壳体的生产工艺，一方面，通过采用对原料成分的优化设计，尤其是对Si、Ti及Mo的配比优化，另一方面，通过采用一次熔炼后双重冷却、二次熔炼后加入球化剂再双重冷却、三次熔炼后加入除渣剂后进行浇铸的工艺流程，能够使得合金中的杂质去除效果达到最大化，大幅提高了合金的纯度，提高合金的晶粒度，最终大幅提高所得汽车用电机壳体的屈服强度，使用质量高。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述汽车用电机壳体的原料中各成分的质量百分比具体如下：
C含0 .2-0 .5%，Al含1 .5-2 .6%，Mn含0 .6-0 .8%，Cu含0 .5-1 .1%，Si含0 .8-1.6%，Mo含0 .2-0 .4%，Ti含0 .7-1 .9%，S不超过0 .02%，N不超过0 .02%，P不超过0 .02%，余量为Fe及不可避免的杂质；
所述汽车用电机壳体的生产工艺具体包括如下步骤：
（1）选取上述材料，并按照上述比例加入熔炉内，将熔炉内的温度提高到1480-1520℃后，原料被熔炼形成合金溶液，对其进行双重冷却后形成合金块；
（2）将上述合金块再次放入熔炉内进行二次熔炼，熔炼温度采用1600-1640℃，并向熔炉内投放球化剂，形成二次合金溶液，对其再进行双重冷却后形成二次合金块；
（3）将上述二次合金块再次放入熔炉内进行三次熔炼，熔炼温度采用1650-1670℃，并向熔炼炉内投入除渣剂后，浇铸至对应模型的砂模中，自然冷却8-10h取出，得到初品；
（4）将上述初品放入热处理炉内进行热处理，随后出炉，利用机床对其进行精加工，最终得到所需尺寸的汽车用电机壳体；所述热处理为先以480-560℃淬火1-2h，再以风冷的方式降温至175-185℃，接着再以360-400℃回火30-40min，最终自然冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述S、N、P的总含量不超过0 .05%。
3.根据权利要求1所述的汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述不可避免的杂质为硫化物、氮化物、磷化物或碳化物的任意一种或多种组合。
4.根据权利要求1所述的汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述双重冷却为先采用水冷将合金溶液降温至500-550℃之间形成固态合金，再采用气冷将固态合金冷却至室温。
5.根据权利要求4所述的汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述水冷所采用的冷却水温度为30-50℃。
6.根据权利要求4所述的汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述气冷所采用的冷却气温度为25-45℃。
7.根据权利要求1所述的汽车用电机壳体的生产工艺，其特征在于，所述浇铸时间不超过5min。
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