CN109536849A - 一种磁悬浮列车刹车片材料及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含预合金粉、MoS2粉、Mo2O3粉、Cr粉、SiO2粉和鳞状石墨，所述预合金粉为Fe‑Al粉、Fe‑Cu粉和Cu‑Al粉中任意两种的组合。本发明还提供了上述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法。本发明的磁悬浮列车刹车片材料，综合利用了Fe、Al和Cu的优点，解决了现有技术中，磁悬浮列车用刹车片成本高的问题，制备得到的刹车片材料具有摩擦系数稳定和耐磨性好的优点，能保证磁浮列车的安全制动。

Description

一种磁悬浮列车刹车片材料及制备方法
技术领域
本发明属于刹车片技术领域，具体涉及一种磁悬浮列车刹车片材料及制备方法。
背景技术
中低速磁悬浮轨道交通具有环保性高、安全性好、爬坡能力强、转弯半径小、建设成本低和运营效益好等优势特点，可以适用于城市市区、近距离城市间和旅游景区的交通连接。列车的导轨加工、安装精度和轨道线型会直接影响列车运行的平稳性，中低速磁悬浮列车的轨道与普通轮轨不同，采用的是F型钢导轨。以国内首条拥有完全自主知识产权的中低速磁浮线路-长沙磁浮快线为例，所用F型钢导轨的材质为Q235D，布氏硬度为156，其具有良好的磁学性能(饱和磁密约为1.4T)，但硬度和耐磨性差，中低速磁悬浮列车的制动方式常选择机械制动，列车制动时，刹车闸片在F型导轨的刹车面上摩擦制动，这就要求刹车片具有足够的强度、硬度和高的摩擦系数来保证磁浮列车安全稳定的制动性能。
现有技术，应用于列车导轨的粉末冶金制动材料可分为Fe基、Cu基和C/C复合材料。Fe基粉末冶金材料高温下具有优良的摩擦性能，可以在400～1000℃范围内使用，但是Fe基粉末冶金材料在低速时材料的磨损量相当大，且由于材料与Fe系对偶具有亲和性，容易产生粘着磨损，摩擦系数波动大。CN102294482B公开了一种铁铜基粉末合金刹车片及其制备方法，其粉末材料包括铜粉、铁粉、锡粉、钼粉、碳化硅、铅粉、二硫化钼和鳞状石墨，该发明通过原材料预处理、配料、混料、压制、烧结、冷却和机械加工，形成扇形粉末合金摩擦件，与耐热合金钢或者耐磨铸铁配对，形成摩擦对偶，适用于飞机多盘式刹车装置，或者重型车辆的制动器和离合器，但该发明所提供的材料成本较高。Cu基粉末冶金材料具有良好的导热和耐热性，摩擦磨损性能比Fe基粉末冶金材料更优异。CN104480342A公开了一种高摩擦系数耐腐蚀铜基刹车材料，其配方包括铜、碳、钛、镍、石英砂、碳化硅、莫来石、二硫化钼和三氧化钼。该料可通过粉末冶金的方式在保护气氛下加压烧结成型，该发明采用Cu-Ni-Ti合金组元作为连接相，采用莫来石作为摩擦相，解决了普通铜基刹车材料动、静摩擦系数偏低的问题，克服了普通铜基粉末冶金刹车材料在海洋环境中耐腐蚀性能差的难题，然而成本仍然较高。C/C复合材料弹性模量高、热传导及耐热性好，并且单位面积吸收功率高，比重小，然而目前碳纤维产量小、价格昂贵，且C/C复合材料摩擦性能受环境因素影响较大，这也极大地限制了C/C复合材料的应用，目前长沙磁浮快线所采用的刹车片采用的就是C/C复合材料，列车运营成本高。
综上，为了降低列车运营成本，仍需开发一种新的磁悬浮列车刹车片材料。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明的目的之一是提供一种磁悬浮列车刹车片材料。
本发明的目的之二是提供上述刹车片材料的制备方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉 50～165份，
MoS2粉 1～8份，
Mo2O3粉 1～3份，
Cr粉 1～6份，
SiO2粉 1～10份，
鳞状石墨 5～20份，
所述预合金粉为Fe-Al粉、Fe-Cu粉和Cu-Al粉中任意两种的组合。
优选地，所述预合金粉的粒径<75μm。
优选地，所述Fe-Al粉中，Fe粉与Al粉的质量比为(3.5～6)：1。
进一步优选地，所述Fe粉的粒径<75μm。
更进一步优选地，所述Fe粉中Fe的纯度大于99.9％。
进一步优选地，所述Al粉的粒径<75μm。
更进一步优选地，所述Al粉中Al的纯度大于99.9％。
优选地，所述Fe-Cu粉中，Fe粉与Cu粉的质量比为(3～6)：1。
进一步优选地，所述Cu粉的粒径<75μm。
更进一步优选地，所述Cu粉中Cu的纯度大于99.9％。
优选地，所述Cu-Al粉中，Cu粉与Al粉的质量比为(1～20)：1。
优选地，所述MoS2粉的粒径小于150μm，所述MoS2粉中MoS2的纯度大于99.9％。
优选地，所述Mo2O3粉的粒径小于150μm，所述Mo2O3粉中Mo2O3的纯度大于99.9％。
优选地，所述Cr粉的粒径小于150μm，所述Cr粉中Cr的纯度大于99.9％。
优选地，所述SiO2粉的粒径小于150μm，所述SiO2粉中SiO2的纯度大于99.9％。
优选地，所述鳞状石墨的粒径<300μm，所述鳞状石墨中的碳含量大于90％。
上述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，步骤包括：
(1)按配比称取各组分，制备预合金粉；
(2)将步骤(1)制备的预合金粉末与MoS2粉、Mo2O3粉、Cr粉、SiO2粉和鳞状石墨混匀，得混合粉料；
(3)将步骤(2)的混合粉料模压成型得到坯体；
(4)将步骤(3)的坯体烧结后冷却。
优选地，步骤(1)所述制备预合金粉的方法为：称取Fe粉、Cu粉和Al粉，将其中的任意两种按比例混合后，于室温和氩气保护下球磨。
进一步优选地，所述球磨时间为60～100h。
更进一步优选地，所述Fe-Al粉球磨时间为60h。
更进一步优选地，所述Fe-Al粉需进行700～800℃退火，所述退火的保温时间为1～2h。
更进一步优选地，所述Fe-Al粉需进行750℃退火，所述退火的保温时间为1h。
更进一步优选地，所述Fe-Cu粉球磨时间为60h。
更进一步优选地，所述Cu-Al粉球磨时间为98h。
优选地，所述球磨的转速为300～800rpm。
优选地，步骤(2)所述混匀所用的设备为V型混料器，所述混匀所用的时间为6～8h。
优选地，步骤(3)所述模压的压力为300～600MPa。
优选地，步骤(4)所述烧结的温度为1000～1200℃，所述烧结的时间为1～2h，所述烧结的压力为2～10MPa。
优选地，步骤(4)所述冷却为随炉冷却。
由于Al和Fe比重差比较大，而且物理和力学性能相差甚远，在混料过程中会导致粉末成分严重不均匀，界面结合强度低，易脱落，为解决此问题，在制备含铁铜粉摩擦材料时，选用预合金粉的形式代替单独的Al粉，同时增加Cu含量，减少在混料过程中的偏析，解决了Al和Fe、Cu之间比重差所引起的混合不均匀，促进了烧结的进行。
本发明基于Fe基材料耐高温、承受负荷大和价格低廉的特点，结合Cu基材料摩擦系数大，导热性和耐磨性较好的优势，再结合Al基材料密度小、可塑性好和比强度高的优点，集三种材料的特点于一体，通过预处理制备预合金粉、配料、混料、压制、烧结和机加工等工艺，制备磁悬浮列车刹车片用材料。本发明的刹车片材料具有摩擦系数稳定和耐磨性好的优点，能使磁浮列车安全制动。
现有技术中，以长沙磁浮快线为例，该线采用C/C-SiC刹车片，该线全长18.55km，试运行期间，将C/C-SiC刹车片与轨排直接接触，列车拖动闸片与轨排磨擦，一个来回之后，检查发现刹车片磨损厉害，必须更换，即C/C-SiC刹车片里程寿命仅37km，运行成本高。而本发明制备的复合材料，通过磨损率对比，刹车材料里程可达到60km。
本发明通过配制相应的预合金粉末，通过球磨时的机械合金化作用生成相应的中间相合金粉末，这些中间相合金(即通过机械合金化的方法预先形成金属间化合物，如Fe3Al，利用金属间化合物的特性，通过后续的烧结过程，可以提高刹车片的耐磨和耐腐蚀性能)高能粉末具有很高的化学能，在烧结时优先作为形核质点，有利于组元与基体间的润湿，改善界面间的结合，促进烧结过程的致密化。最终制备的刹车片材料强度高，韧性高，耐磨损，摩擦性能稳定。
本发明的有益效果
1、本发明提供了一种磁悬浮列车刹车片材料，综合利用了Fe、Al和Cu的优点，解决了现有技术中，磁悬浮列车用刹车片成本高的问题，制备得到的刹车片材料具有摩擦系数稳定和耐磨性好的优点，能保证磁浮列车的安全制动，降低了磁浮列车的运行和维护成本；
2、本发明提供的刹车片材料，该材料中含有预合金粉，预合金粉为Fe-Al粉、Fe-Cu粉和Cu-Al粉中任意两种的组合，预合金粉的形式解决了Al和Fe、Cu之间比重差所引起的混合不均匀，促进了烧结的进行；
3、本发明刹车片材料中添加了Mo2O3，Mo2O3在还原气氛下会反应生成纯Mo粉，这种还原的Mo粉颗粒活性很大，高温、压力作用可加速扩散过程的进行，同时由于钼的弹性模量大，可显著提高材料的力学强度，降低材料的磨损，Mo2O3对提高材料摩擦系数有一定的效果，而对于降低其磨损则有明显效果；
4、本发明中还添加了Cr，可以改善Cu和石墨界面的润湿性，从而增加合金基体与非金属组元的结合强度，并且Cr和Cu之间的焊合性较好，有利于烧结颈的长大，提高了材料的烧结性能，减小材料的孔隙度；
5、本发明提供的制备方法制备效率高，能耗低，工艺简单，生产节能环保。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，并结合实施例对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉100份，MoS2粉5份，Mo2O3粉2份，Cr粉3份，SiO2粉5份，鳞状石墨12份，所述预合金粉为Fe-Al粉和Fe-Cu粉的组合。
其中，所述预合金粉的粒径<75μm。
Fe-Al粉中，Fe粉与Al粉的质量比为4.5：1。
Fe-Cu粉中，Fe粉与Cu粉的质量比为4.5：1。
实施例2
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉100份，MoS2粉5份，Mo2O3粉2份，Cr粉3份，SiO2粉5份，鳞状石墨12份，所述预合金粉为Fe-Al粉和Cu-Al粉的组合。
其中，所述预合金粉的粒径<75μm。
Fe-Al粉中，Fe粉与Al粉的质量比为4.5：1。
Cu-Al粉中，Cu粉与Al粉的质量比为10：1。
实施例3
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉100份，MoS2粉5份，Mo2O3粉2份，Cr粉3份，SiO2粉5份，鳞状石墨12份，所述预合金粉为Fe-Cu粉和Cu-Al粉的组合。
其中，所述预合金粉的粒径<75μm。
Fe-Cu粉中，Fe粉与Cu粉的质量比为4.5：1。
Cu-Al粉中，Cu粉与Al粉的质量比为10：1。
实施例4
磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，步骤包括：
(1)按配比称取各组分，制备预合金粉；
(2)将步骤(1)制备的预合金粉末与MoS2粉、Mo2O3粉、Cr粉、SiO2粉和鳞状石墨混匀，得混合粉料；
(3)将步骤(2)的混合粉料模压成型得到坯体；
(4)将步骤(3)的坯体烧结后冷却。
步骤(1)所述制备预合金粉的方法为：称取Fe粉、Cu粉和Al粉，将其中的任意两种按比例混合后，于室温和氩气保护下球磨，球磨时间为60～100h。
Fe-Al粉球磨时间为60，Fe-Al粉需进行700～800℃退火，所述退火的保温时间为1～2h；Fe-Al粉需进行750℃退火，所述退火的保温时间为1h；Fe-Cu粉球磨时间为60h；Cu-Al粉球磨时间为98h。上述球磨的转速为300～800rpm。
步骤(2)所述混匀所用的设备为V型混料器，所述混匀所用的时间为6～8h。
步骤(3)所述模压的压力为300～600MPa。
步骤(4)所述烧结的温度为1000～1200℃，所述烧结的时间为1～2h，所述烧结的压力为2～10MPa，步骤(4)所述冷却为随炉冷却。
对比例1
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉100份，MoS2粉5份，Mo2O3粉2份，Cr粉3份，SiO2粉5份，鳞状石墨12份，所述预合金粉为Fe-Al粉。
其中，所述预合金粉的粒径<75μm。
Fe-Al粉中，Fe粉与Al粉的质量比为4.5：1。
对比例2
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉100份，MoS2粉5份，Mo2O3粉2份，Cr粉3份，SiO2粉5份，鳞状石墨12份，所述预合金粉为Fe-Cu粉。
其中，所述预合金粉的粒径<75μm。
Fe-Cu粉中，Fe粉与Cu粉的质量比为4.5：1。
对比例3
一种磁悬浮列车刹车片材料，原料包含以下重量份计的组分：
铁粉60份，铜粉30份，铝粉10份，MoS2粉5份，Mo2O3粉2份，Cr粉3份，SiO2粉5份，鳞状石墨12份，其中铁粉、铝粉和铜粉的粒径均<75μm。
检测例
根据实施例1～3和对比例1～3的配方，采用实施例4的方法，制备得到了6种对应编号的刹车片材料，再将这6种材料对摩擦面进行磨削加工，得到6种磁悬浮列车用粉末冶金刹车片试样，测试其性能，同时采用C/C-SiC复合材料作为对照，结果如表1所示。
表1刹车片试样性能
从表1可知，采用本发明配方制备的刹车片材料，即对应编号为实施例1～3的刹车片试样，与C/C-SiC复合材料相比，可以发现：
1、本发明的刹车片材料硬度与C/C-SiC复合材料接近甚至相同；
2、本发明的刹车片材料摩擦系数稳定，与C/C-SiC复合材料接近甚至相同；
3、本发明的刹车片材料弯曲强度和抗压强度明显优于C/C-SiC复合材料，最高弯曲强度可达1.94倍，最高抗压强度可达2.3倍。
磨损过程中，金属材料的耐磨性可以由材料的硬度来衡量，材料的硬度反映了材料抵抗物料压入表面的能力，硬度高物料压入材料表面的深度就浅，切削产生的磨悄体积就小，即磨损就小，耐磨性就高。
在接触应力一定的条件下，表面粗糙度值越小，抗疲劳磨损能力越高。
金属基体强度高，可以对抗磨硬质相提供良好的支撑，充分发挥抗磨硬质相抵抗磨损的能力，使耐磨材料表现出优异的耐磨性。
综上，采用本发明配方制备的刹车片材料，即对应编号为实施例1～3的刹车片试样，与C/C-SiC复合材料相比，虽然硬度和摩擦系数相近，但本发明配方制备的刹车片材料的抗压强度和弯曲强度明显优于C/C-SiC复合材料，金属基体强度高，可以对抗磨硬质相提供良好的支撑，充分发挥抗磨硬质相抵抗磨损的能力，使耐磨材料表现出优异的耐磨性，因此本发明配方制备的刹车片材料耐磨性优于C/C-SiC复合材料。
以长沙磁浮快线为例，目前该线采用C/C-SiC刹车片，该线全长18.55km，试运行期间，将C/C-SiC刹车片与轨排直接接触，列车拖动闸片与轨排磨擦，一个来回之后，刹车片的磨损程度已达到需要更换的标准，从这个角度来看，可以理解为C/C-SiC刹车片的里程寿命仅37km，而本发明制备的复合材料，通过实验室中的磨损率对比计算，预计刹车材料里程可以达到60km。
此外，从成本角度而言，与现有技术中的C/C-SiC复合材料相比，本发明同样单位尺度的刹车片材料成本仅为C/C-SiC复合材料的3/4。

Claims (10)

1.一种磁悬浮列车刹车片材料，其特征在于，原料包含以下重量份计的组分：
预合金粉50～165份，
MoS2粉1～8份，
Mo2O3粉1～3份，
Cr粉1～6份，
SiO2粉1～10份，
鳞状石墨5～20份，
所述预合金粉为Fe-Al粉、Fe-Cu粉和Cu-Al粉中任意两种的组合。
2.根据权利要求1所述磁悬浮列车刹车片材料，其特征在于，所述预合金粉的粒径<75μm。
3.根据权利要求1所述磁悬浮列车刹车片材料，其特征在于，所述Fe-Al粉中，Fe粉与Al粉的质量比为(3.5～6)：1。
4.根据权利要求1所述磁悬浮列车刹车片材料，其特征在于，所述Fe-Cu粉中，Fe粉与Cu粉的质量比为(3～6)：1。
5.根据权利要求1所述磁悬浮列车刹车片材料，其特征在于，所述Cu-Al粉中，Cu粉与Al粉的质量比为(1～20)：1。
6.根据权利要求1～5任一项所述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，其特征在于，步骤包括：
(1)按配比称取各组分，制备预合金粉；
(2)将步骤(1)制备的预合金粉末与MoS2粉、Mo2O3粉、Cr粉、SiO2粉和鳞状石墨混匀，得混合粉料；
(3)将步骤(2)的混合粉料模压成型得到坯体；
(4)将步骤(3)的坯体烧结后冷却。
7.根据权利要求6所述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述制备预合金粉的方法为：称取Fe粉、Cu粉和Al粉，将其中的任意两种按比例混合后，于室温和氩气保护下球磨。
8.根据权利要求7所述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，其特征在于，所述球磨的转速为300～800rpm。
9.根据权利要求6所述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述模压的压力为300～600MPa。
10.根据权利要求6所述磁悬浮列车刹车片材料的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述烧结的温度为1000～1200℃，所述烧结的时间为1～2h，所述烧结的压力为2～10MPa。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN110643848A (zh) * 2019-10-14 2020-01-03 武汉万邦激光金刚石工具股份有限公司 一种刹车片材料及其制备方法和应用
CN113073225A (zh) * 2021-02-10 2021-07-06 华东交通大学 一种中低速磁悬浮列车用制动材料及其制备方法

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