CN109518378A - 籽棉加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及棉花加工技术领域，具体涉及籽棉加工生产线，包括检测系统、控制系统和处理系统，检测系统检测籽棉或皮棉的相关参数发送至处理系统，处理系统根据检测的相关参数向控制系统发送控制信号，控制系统根据控制信号控制各个机器设备工作。本发明自动检测各个机器设备中籽棉或皮棉的水分含量和杂质含量，并根据检测到的水分含量和杂质含量让籽棉进行相应的加工，保证生产加工出的棉花的质量。

Description

籽棉加工生产线

技术领域

本发明涉及棉花加工技术领域，具体涉及籽棉加工生产线。

背景技术

籽棉是棉农摘下的棉花，即具有棉籽的棉花，籽棉经过加工去掉棉籽后得到的棉花叫皮棉，棉花的产量即皮棉的产量。在进行棉籽加工时，以不损伤棉纤维及棉籽为目的松解棉籽，若籽棉水分含量过低，籽棉过分干燥导致棉纤维的强度降低，加工过程中可能会使棉纤维折断，棉籽表面脆性增大导致棉籽易损伤破裂；若棉籽水分含量过高，棉纤维在储存中容易发霉变色，棉纤维的基部与棉籽连接力很大，棉籽表皮又非常柔软，容易在分离棉纤维与棉籽时撕下籽皮导致纤维籽屑杂质，增大了后续的杂质清理难度，所以在籽棉加工生产过程中，籽棉及皮棉的湿度非常重要。

目前，在籽棉的加工生产过程中，工人先通过仪器检验与感官检验结合来判断籽棉的湿度情况，若籽棉湿度过大，工人对籽棉进行一次烘干后进行一次梳理，若籽棉湿度符合要求，工人直接对籽棉进行一次梳理；然后，工人再次进行籽棉的湿度情况判断，若籽棉湿度过大，工人对籽棉进行二次烘干后进行二次梳理，若籽棉湿度符合要求，工人直接进行二次梳理，完成二次梳理后，工人再次检测籽棉湿度，若籽棉湿度过低，则使用籽棉加湿机给籽棉加湿，将加湿后的籽棉通过轧花机处理得到皮棉；最后将得到的皮棉经过皮棉清理机、总集棉机、皮棉淌道和打包机完成加工，在每次进行加工前，工人均检测一次皮棉的湿度情况，当湿度过低时，工人使用皮棉加湿机让皮棉回潮。

但是，工人在加湿后检测湿度情况，工人的主观性较大，湿度判断不准确，而且加湿量不准确，加湿处理后，工人若不及时检测并进行下一步处理，籽棉或皮棉内部产生变化，影响加工得到的皮棉品质。

发明内容

本发明意在提供一种籽棉加工生产线，以对籽棉和皮棉加工时的湿度进行准确检测并定量加湿。

本方案中的籽棉加工生产线，包括检测系统、控制系统和处理系统，所述检测系统实时检测籽棉加工过程中的水分含量和杂质含量并发送至处理系统；

当原棉的水分含量小于第一湿度阈值且杂质含量小于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送存储信号，所述控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至籽棉储棉箱的通道进出存储；当原棉的水分含量小于第一湿度阈值且杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送单清理信号，所述控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至第一籽棉清理机的通道进行一次清理；

当原棉的水分含量大于第一湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送单烘干信号，所述控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至第一籽棉烘干机的通道进行一次烘干；

当经过一次烘干后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送一次清理信号，所述控制系统第二多向闸门打开第一籽棉烘干机至第一籽棉清理机的通道进行一次清理；当经过一次烘干后籽棉的水分含量大于第一湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送二次烘干信号，所述控制系统控制第二多向闸门打开第一籽棉烘干机至第二籽棉烘干机的通道进行二次烘干；

当经过一次清理后籽棉的水分含量大于第一湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送双烘干信号，所述控制系统控制第三多向闸门打开第一籽棉清理机至第二籽棉烘干机的通道进行二次烘干；当经过一次清理后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送二次清理信号，所述控制系统控制第三多向闸门打开第一籽棉清理机至第二籽棉清理机的通道进行二次清理；

当经过二次烘干后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送双清理信号，所述控制系统控制第四多向闸门打开第二籽棉烘干机至第二籽棉清理机的通道进行二次清理；当经过二次烘干后籽棉的杂质含量小于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送存放信号，所述控制系统控制第四多向闸门打开第二籽棉烘干机至籽棉储棉箱的通道进行存放；

当籽棉经过二次清理后，所述处理系统向控制系统发送放置信号，所述控制系统控制第五多向闸门打开第二籽棉清理机至籽棉储棉箱的通道进行存放；

当籽棉储棉箱中籽棉的含水量小于第二湿度阈值时，所述处理模块向控制系统发送加湿信号，所述控制系统控制籽棉加湿机对籽棉进行加湿；当籽棉储棉箱中籽棉的含水量大于或等于第二湿度阈值时，所述处理模块向控制系统发送轧花信号，所述控制系统控制第一单向闸门打开籽棉储棉箱至轧花机的通道，所述控制系统控制轧花机对籽棉进行脱籽处理；

当轧花机对籽棉脱籽处理后，所述控制系统控制第二单向闸门打开轧花机至气流皮棉清理机的通道进行皮棉的气流清理；

当经过气流清理后皮棉的杂质含量小于第二杂质阈值且水分含量等于第三湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送集中信号，所述控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至总集棉机的通道进行存储；

当经过锯齿清理后皮棉的水分含量小于第三湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送湿润信号，所述控制系统控制第七多向闸门打开锯齿皮棉清理机至第一皮棉加湿机的通道进行一次加湿；

当经过气流清理后皮棉的杂质含量大于第二杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送皮棉清理信号，所述控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至锯齿皮棉清理机的通道进行皮棉的锯齿清理；

当经过气流清理后皮棉的杂质含量小于第二杂质阈值且水分含量小于第三湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送湿度信号，所述控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至第一皮棉加湿机的通道进行一次加湿；

当皮棉经过一次加湿后，所述控制系统控制第七多向闸门打开第一皮棉加湿机至总集棉机的通道进行存储，所述控制系统控制第三单向闸门打开总集棉机至皮棉淌道的通道；

当皮棉淌道内皮棉的湿度小于第四湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送二次加湿信号，所述控制系统控制第二皮棉加湿机对皮棉进行二次加湿，所述控制系统在皮棉完成二次加湿后控制打包机对皮棉进行打包。

本方案的有益效果是：

1.检测系统检测籽棉杂质清理机中的籽棉的水分含量并发送至处理系统，处理系统根据水分含量向控制系统发送不同的烘干信号，控制系统根据相应的烘干信号控制烘干机对籽棉进行烘干，降低籽棉中水分含量，避免后续在对籽棉去杂时棉纤维脱离棉籽时扯掉棉籽表皮，减少棉纤维脱离棉籽时扯掉棉籽表皮造成的籽屑杂质量。

2.检测系统检测籽棉的杂质量并发送至处理系统，处理系统根据杂质量向控制系统发送清理信号，让控制系统控制籽棉杂质清理机对籽棉进行杂质清理，避免在清花排杂时让棉花缠绕在籽棉杂质清理机的刺钉上。

3.控制系统根据清理信号控制轧花机轧出的皮棉和自然杂质并传送至锯齿皮棉清理机，检测系统检测总集棉机中皮棉的含水量并发送至处理系统，处理系统根据含水量向控制系统发送加湿信号，控制系统根据加湿信号控制加湿机给皮棉进行加湿，避免皮棉太干燥而造成棉纤维强度降低容易断裂，通过计算得到加湿量的准确值，避免人为经验加湿太少造成棉纤维断裂，避免人为经验加湿太多导致棉纤维在存放时长霉。

进一步，所述检测系统包括重量传感器，所述重量传感器用于检测皮棉重量并发送至处理系统，所述处理系统根据皮棉重量计算得到定量的加湿重量并发送至控制系统。

检测系统通过重量传感器检测总集棉机中的皮棉重量并发送至处理系统，处理系统根据皮棉重量计算得到定量的加湿重量并发送至控制系统，处理系统在计算加湿重量时，皮棉的回潮率＝M_水分质量/M_棉花质量，回潮率根据国家标准中的规定进行设定，所以处理系统计算的加湿重量M_水分质量＝回潮率×M_棉花质量，提高加水量的准确性。

进一步，所述检测系统包括杂质检测模块，所述杂质检测模块包括位于籽棉或皮棉下方的照明单元，所述照明单元用于向上照射籽棉或皮棉，所述照明单元配套有拍摄单元，所述拍摄单元用于拍摄籽棉或皮棉的图像并发送处理系统，所述处理系统检测识别图像中的阴影面积并计算杂质含量，所述处理系统测量图像中连续棉线丝的长度。

拍摄单元用于拍摄籽棉或皮棉的图像并发送处理系统，处理系统检测识别图像中的阴影面积并计算杂质含量，处理系统测量图像中连续棉线丝的长度，提高籽棉质量检测的准确性。

进一步，所述第一籽棉烘干机和第二籽棉烘干机均包括鼓风机，所述鼓风机出风口处设有多根加热丝，所述鼓风机的出风口连接有导风管，所述导风管连接有多根支管，所述支管分别连接到第一籽棉清理机和第二籽棉清理机，所述出风口处固设有支架，所述加热丝设置在支架上。

在烘干时，水分含量多于正常值但又不是太多时，让一根加热丝发热，当水分含量多于正常值且太多时，让多根加热丝同时发热，增加烘干机吹出热风的温度，降低籽棉中水分含量，避免后续在对籽棉去杂时棉纤维脱离棉籽时扯掉棉籽表皮，减少棉纤维脱离棉籽时扯掉棉籽表皮造成的籽屑杂质量。

进一步，所述检测系统包括多个湿度传感模块，所述湿度传感模块均匀分布在籽棉或皮棉下方，所述湿度传感模块用于检测籽棉或皮棉的水分含量并传送至处理系统。

均匀分布在籽棉或皮棉下方的多个湿度传感模块，检测的水分含量更完整准确，避免局部水分含量异常造成误操作。

进一步，所述第一皮棉加湿机和第二皮棉加湿机均包括存储有清水的储水筒，所述储水筒中滑动配合有挤压清水的活塞板，所述活塞板通过伸缩气缸带动向下移动，所述储水筒底部设有两组喷雾机构，每组所述喷雾机构包括多个喷嘴，所述喷嘴均匀分布在储水筒底部上。

在加湿时，控制系统控制伸缩气缸带动活塞板向下移动，将储水筒中的清水定量挤出喷嘴喷洒到总集棉机的皮棉中，多个喷嘴均匀分布在储水筒底部上，喷雾喷射皮棉更均匀。

附图说明

图1为本发明籽棉加工生产线实施例一的示意性框图；

图2为本发明籽棉加工生产线实施例一控制部分的原理框图；

图3为本发明籽棉加工生产线实施例一加湿部分的结构示意图；

图4为本发明籽棉加工生产线实施例二加湿部分的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明。

说明书附图中的附图标记包括：总集棉机1、皮棉2、储水筒3、活塞板4、伸缩气缸5、喷嘴6、鼓风机7、三通接头8、导热管9、烘干管10。

实施例一

实施例一基本如附图1、图2和图3所示：包括喂棉花机、第一多向闸门、第二多向闸门、第三多向闸门、第四多向闸门、第五多向闸门、第六多向闸门、第七多向闸门、第八多向闸门、第一籽棉清理机、第二籽棉清理机、第一籽棉烘干机、第二籽棉烘干机、籽棉加湿机、轧花机、气流皮棉清理机、总集棉机1、锯齿皮棉清理机、第一皮棉加湿机、第二皮棉加湿机、皮棉淌道、打包机和籽棉储棉箱，所有的多向闸门均为三通道闸门。

喂棉花机通过第一多向闸门连通第一籽棉烘干机和籽棉储棉箱，第一籽棉烘干机通过第二多向闸门连通第一籽棉清理机，第一多向闸门与第二多向闸门件连接有通道，第一籽棉清理机通过第三多向闸门连通第二籽棉烘干机，第三多向闸门与第二多向闸门间通过通道连通，第二籽棉烘干机通过第四多向闸门连通第二籽棉清理机，第一籽棉清理机和第二籽棉清理机使用现有的复式清理机，第四多向闸门与第三多向闸门间连接有通道，第二籽棉清理机通过第五多向闸门连通籽棉储棉箱，籽棉储棉箱通过第一单向闸门连通轧花机，轧花机可用现有的复式锯齿轧花机，籽棉储棉箱与籽棉加湿机连通，轧花机通过第二单向闸门连通有气流皮棉清理机，气流皮棉清理机通过第六多向闸门连通有锯齿皮棉清理机，锯齿皮棉清理机可用现有的MQP锯齿式皮棉清理机，锯齿皮棉清理机通过第七多向闸门连通第一皮棉加湿机，第一皮棉加湿机通过第八多向闸门连通总集棉机1，总集棉机1可用现有的MZL-180总集棉机1型，总集棉机1通过第三单向闸门连通皮棉淌道，皮棉淌道上连通有第一皮棉加湿机，皮棉淌道的出口处连接有打包机，以上各个加工机构间通过相应的传送通道进行连通，各个闸门分别安装在相应机器间的传送通道上，传送通道中安装传送部件，传送部件通过机械运动进行工作。

在本籽棉加工生产线中还包括检测系统、控制系统和处理系统，检测系统检测籽棉的水分含量并发送至处理系统，检测系统包括多个湿度传感模块，湿度传感模块可用现有的HIH-4010系列的传感模块，湿度传感模块均匀分布在籽棉下方，湿度传感模块用于检测籽棉的水分含量并传送至处理系统，检测系统通过湿度传感模块检测皮棉2的含水量并发送至处理系统，处理系统可用现有TMS320F28335PGFA LQFP176处理模块进行数据运算处理。

在进行籽棉的加工生产过程中，当原棉的水分含量小于第一湿度阈值且杂质含量小于第一杂质阈值时，处理系统向控制系统发送存储信号，控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至籽棉储棉箱的通道进出存储；当原棉的水分含量小于第一湿度阈值且杂质含量大于第一杂质阈值时，处理系统向控制系统发送单清理信号，控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至第一籽棉清理机的通道进行一次清理；当原棉的水分含量大于第一湿度阈值时，处理系统向控制系统发送单烘干信号，控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至第一籽棉烘干机的通道进行一次烘干；

当经过一次烘干后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，处理系统向控制系统发送一次清理信号，控制系统第二多向闸门打开第一籽棉烘干机至第一籽棉清理机的通道进行一次清理；当经过一次烘干后籽棉的水分含量大于第一湿度阈值时，处理系统向控制系统发送二次烘干信号，控制系统控制第二多向闸门打开第一籽棉烘干机至第二籽棉烘干机的通道进行二次烘干；

当经过一次清理后籽棉的水分含量大于第一湿度阈值时，处理系统向控制系统发送双烘干信号，控制系统控制第三多向闸门打开第一籽棉清理机至第二籽棉烘干机的通道进行二次烘干；当经过一次清理后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，处理系统向控制系统发送二次清理信号，控制系统控制第三多向闸门打开第一籽棉清理机至第二籽棉清理机的通道进行二次清理；

当经过二次烘干后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，处理系统向控制系统发送双清理信号，控制系统控制第四多向闸门打开第二籽棉烘干机至第二籽棉清理机的通道进行二次清理；当经过二次烘干后籽棉的杂质含量小于第一杂质阈值时，处理系统向控制系统发送存放信号，控制系统控制第四多向闸门打开第二籽棉烘干机至籽棉储棉箱的通道进行存放；

当籽棉经过二次清理后，处理系统向控制系统发送放置信号，控制系统控制第五多向闸门打开第二籽棉清理机至籽棉储棉箱的通道进行存放；

当籽棉储棉箱中籽棉的含水量小于第二湿度阈值时，处理模块向控制系统发送加湿信号，控制系统控制籽棉加湿机对籽棉进行加湿；当籽棉储棉箱中籽棉的含水量大于或等于第二湿度阈值时，处理模块向控制系统发送轧花信号，控制系统控制第一单向闸门打开籽棉储棉箱至轧花机的通道，控制系统控制轧花机对籽棉进行脱籽处理；

当轧花机对籽棉脱籽处理后，控制系统控制第二单向闸门打开轧花机至气流皮棉清理机的通道进行皮棉2的气流清理；

当经过气流清理后皮棉2的杂质含量小于第二杂质阈值且水分含量等于第三湿度阈值时，处理系统向控制系统发送集中信号，控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至总集棉机1的通道进行存储；

当经过锯齿清理后皮棉2的水分含量小于第三湿度阈值时，处理系统向控制系统发送湿润信号，控制系统控制第七多向闸门打开锯齿皮棉清理机至第一皮棉加湿机的通道进行一次加湿；

当经过气流清理后皮棉2的杂质含量大于第二杂质阈值时，处理系统向控制系统发送皮棉2清理信号，控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至锯齿皮棉清理机的通道进行皮棉2的锯齿清理；

当经过气流清理后皮棉2的杂质含量小于第二杂质阈值且水分含量小于第三湿度阈值时，处理系统向控制系统发送湿度信号，控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至第一皮棉加湿机的通道进行一次加湿；

当皮棉2经过一次加湿后，控制系统控制第七多向闸门打开第一皮棉加湿机至总集棉机1的通道进行存储，控制系统控制第三单向闸门打开总集棉机1至皮棉淌道的通道；

当皮棉淌道内皮棉2的湿度小于第四湿度阈值时，处理系统向控制系统发送二次加湿信号，控制系统控制第二皮棉加湿机对皮棉2进行二次加湿，控制系统在皮棉2完成二次加湿后控制打包机对皮棉2进行打包。

在籽棉加工生产中，各个阈值根据生产需求进行设定，第一湿度阈值可设置为8％，第二湿度阈值可设置为9％，第三湿度阈值可设置为7％，第四湿度阈值可设置为6％，控制系统中可用现有的C8051F120单片机作为控制模块进行控制。

第一籽棉烘干机和第二籽棉烘干机均包括有鼓风机7，鼓风机7出风口处安装多根加热丝，鼓风机7的出风口连接有导风管，导风管通过支管道连接到第一籽棉清理机和第二籽棉清理机，出风口处焊接有支架，加热丝焊接在支架上，通过向籽棉杂质清理机和皮棉2杂质清理机中导入热风来烘干，当进行一次加热时，控制系统让一根加热丝通电发热，当进行二次加热时，控制系统让多根加热丝通电发热。

检测系统通过杂质检测模块检测籽棉或皮棉2中的杂质，杂质检测模块包括位于籽棉或皮棉2下方的照明单元，照明单元可用红色的LED灯板，照明单元用于向上照射籽棉或皮棉2，照明单元配套有拍摄单元，拍摄单元可用现有的CCD摄像头，拍摄单元用于拍摄籽棉或皮棉2的图像并发送处理系统，处理系统检测识别图像中的阴影面积并计算杂质含量。

如图3所示，第一皮棉加湿机和第二皮棉加湿机均包括存储有纯净水的储水筒3，纯净水为达到瓶装的直饮水要求的清水，储水筒3中气密性配合有挤压纯净水的活塞板4，活塞板4通过伸缩气缸5带动向下移动，储水筒3底部安装有两组喷雾机构，每组喷雾机构包括多个将纯净水雾化的喷嘴6，喷嘴6均匀分布在总集棉机1中，喷嘴6向总集棉机中喷洒纯净水喷雾让皮棉2加湿回潮。

在对总集棉机中的皮棉2加湿时，检测系统通过重量传感器检测总集棉机中的皮棉2重量并发送至处理系统，处理系统根据皮棉2重量计算得到定量的加湿重量并发送至控制系统，处理系统在计算加湿重量时，皮棉2的回潮率＝M水分质量/M棉花质量，回潮率根据国家标准中的规定进行设定，所以处理系统计算的加湿重量M水分质量＝回潮率×M棉花质量。

具体实施过程如下：在进行籽棉的加工生产时，工人将籽棉投入喂棉花机中，检测系统中的湿度传感模块检测籽棉的水分含量，检测系统中的杂质检测模块检测籽棉的杂质含量，在生产加工过程中实时检测各个机器中的籽棉的水分含量以及杂质含量，检测系统检测到的水分含量及杂质含量发送至处理系统。

处理系统根据水分含量来向控制系统发送相应的控制信号，由控制信号控制各个机器对籽棉进行加工处理，在控制系统控制各个机器工作的过程中，控制系统控制相应机器间的闸门打开，将籽棉通过相应的通道传送至目的机器中，即根据籽棉的质量等级让籽棉不经过烘干及清理，例如天气情况良好时人工手工采集的籽棉，或者让籽棉经过一次烘干，或者让籽棉经过一次清理，或者让籽棉经过一次烘干及一次清理，或者让籽棉经过一次烘干、一次清理及二次烘干等，自动检测籽棉的水分含量和杂质含量再确定进行什么操作，籽棉经过处理后进入籽棉储棉箱中准备后续加工。

籽棉进入籽棉储棉箱后经过轧花机脱籽得到皮棉2，将皮棉2经过气流皮棉清理机进行除杂，然后根据气流清理后皮棉2的杂质含量和水分含量将皮棉2传送至总集棉机1，或者让皮棉2经过锯齿皮棉清理机后传送至总集棉机1，或者让皮棉2经过第一皮棉加湿机后传送至总集棉机1，或者让皮棉2经过锯齿皮棉清理机和第一皮棉加湿机后传送至总集棉机1，皮棉2从总集棉机1输出到皮棉淌道中，若皮棉2的湿度值达不到打包的要求，由第二皮棉加湿机给皮棉淌道中的皮棉2进行加湿。

在对籽棉进行烘干时，让控制系统控制烘干机(即第一籽棉烘干机和第二籽棉烘干机)中的一根或者多根加热丝发热，增加烘干机吹出热风的温度，降低籽棉中水分含量，避免后续在对籽棉去杂时棉纤维脱离棉籽时扯掉棉籽表皮，减少棉纤维脱离棉籽时扯掉棉籽表皮造成的籽屑杂质量。

在烘干过程中，照明单元照射籽棉，拍摄单元拍摄照射了光照的籽棉图像并发送至处理系统，处理系统中预存有格栅状的比对图像，处理系统将籽棉图像与初始图像进行对比，处理系统计算籽棉图像中阴影覆盖比对图像的面积，该比对方法使用现有的OpenCV感知哈希算法进行相似度对比，即比对图像中每个格子的面积已知，阴影覆盖的格子数乘以耽搁格子的面积即得到阴影面积，以阴影面积作为杂质含量的度量指标。

处理系统在阴影面积大于面积阈值时向控制系统发送相应的清理信号，控制系统根据清理信号控制第一籽棉清理机和第二籽棉清理机对籽棉进行清花排杂，即控制系统控制第一籽棉清理机和第二籽棉清理机的转速，避免在清花排杂时让棉花限位缠绕在第一籽棉清理机和第二籽棉清理机的刺钉上，籽棉烘干后获取拍摄的籽棉图像，减小籽棉水分的同时增加了籽棉的通透性，增加拍摄图片中杂质和长度检测的准确性。

在给皮棉2加湿时，控制系统控制伸缩气缸5带动活塞板4向下移动，从储水筒3中挤压出定量的纯净水并通过喷嘴6喷洒到总集棉机的皮棉2中，当含水量小于6％时，控制系统控制伸缩气缸5向下移动的量较大，因为皮棉2太过干燥，避免皮棉2太干燥而造成棉纤维强度降低容易断裂，通过计算得到加湿量的准确值，该计算过程可用现有C语言实新的公式计算方法进行，避免人为经验加湿太少造成棉纤维断裂，避免人为经验加湿太多导致棉纤维在存放时长霉。

实施例二

与实施例一的区别在于，如图4所示，鼓风机7的导风管通过三通接头8连接有导热管9和烘干管10，导热管9的端部插入储水筒3底部，导热管9端部安装有向储水筒3进气的单向阈，避免导热管9中进入过多纯净水，烘干管10的端部延伸到总集棉机中，烘干管10上安装有电磁开关，电磁开关电连接单片机。

处理系统还包括预存有回潮量的存储模块，回潮量根据皮棉2的重量设定单位重量皮棉2增加的加湿重量，本实施例二中回潮量分别为10g纯净水/1kg皮棉2和6g纯净水/1kg皮棉2，选择不同的回潮量根据皮棉2重量进行，例如皮棉2重量大于500kg时选择10g纯净水/1kg皮棉2的回潮量，即每1kg皮棉2的加湿重量增加10g重量的纯净水，皮棉2重量小于500kg时选择6g纯净水/1kg皮棉2的回潮量，即每1kg皮棉2的加湿重量增加5g重量的纯净水。

在鼓风机7鼓出热风进行烘干时，部分热风进入导热管9和烘干管10中，热风通过导热管9被导入到储水筒3中，热空气会提高储水筒3的温度，提高喷洒到总集棉机中的水雾温度，加速水雾中水分子的移动速度，使皮棉2回潮范围的更均匀。

在实施例一中对皮棉2进行加湿回潮时，处理模块根据收到皮棉2重量将皮棉2重量乘以回潮量得到纯净水的增加量，处理模块将增加量和加湿重量相加后作为加湿重量发送至控制系统，控制系统收到增加重量的加湿重量后控制伸缩气缸5带动活塞板4向下移动，以将纯净水从喷嘴6挤压出来形成喷雾，同时，控制系统中的控制模块控制电磁开关打开，让热空气通过烘干管10进入总集棉机中，热空气烘干掉部分水分，避免增加的纯净水导致皮棉2湿度过大，同时增加的纯净水量能让皮棉2回潮更均匀，解决了皮棉2堆放着在总集棉机中接触水雾不均匀导致的回潮不均的问题，而且，热空气与纯净水混合后被同时挤出可让水雾更柔和，节省喷水量。

通过增加的纯净水量，还能避免具有一定温度的纯净水挥发太快而无法回潮，同时水雾蒸发产生的水蒸气能再次让皮棉2回潮，使皮棉2回潮更均匀。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.籽棉加工生产线，其特征在于：包括检测系统、控制系统和处理系统，所述检测系统实时检测籽棉加工过程中的水分含量和杂质含量并发送至处理系统；

当原棉的水分含量小于第一湿度阈值且杂质含量小于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送存储信号，所述控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至籽棉储棉箱的通道进出存储；当原棉的水分含量小于第一湿度阈值且杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送单清理信号，所述控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至第一籽棉清理机的通道进行一次清理；

当原棉的水分含量大于第一湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送单烘干信号，所述控制系统控制第一多向闸门打开喂棉花机至第一籽棉烘干机的通道进行一次烘干；

当经过一次烘干后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送一次清理信号，所述控制系统第二多向闸门打开第一籽棉烘干机至第一籽棉清理机的通道进行一次清理；当经过一次烘干后籽棉的水分含量大于第一湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送二次烘干信号，所述控制系统控制第二多向闸门打开第一籽棉烘干机至第二籽棉烘干机的通道进行二次烘干；

当经过一次清理后籽棉的水分含量大于第一湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送双烘干信号，所述控制系统控制第三多向闸门打开第一籽棉清理机至第二籽棉烘干机的通道进行二次烘干；当经过一次清理后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送二次清理信号，所述控制系统控制第三多向闸门打开第一籽棉清理机至第二籽棉清理机的通道进行二次清理；

当经过二次烘干后籽棉的杂质含量大于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送双清理信号，所述控制系统控制第四多向闸门打开第二籽棉烘干机至第二籽棉清理机的通道进行二次清理；当经过二次烘干后籽棉的杂质含量小于第一杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送存放信号，所述控制系统控制第四多向闸门打开第二籽棉烘干机至籽棉储棉箱的通道进行存放；

当籽棉经过二次清理后，所述处理系统向控制系统发送放置信号，所述控制系统控制第五多向闸门打开第二籽棉清理机至籽棉储棉箱的通道进行存放；

当籽棉储棉箱中籽棉的含水量小于第二湿度阈值时，所述处理模块向控制系统发送加湿信号，所述控制系统控制籽棉加湿机对籽棉进行加湿；当籽棉储棉箱中籽棉的含水量大于或等于第二湿度阈值时，所述处理模块向控制系统发送轧花信号，所述控制系统控制第一单向闸门打开籽棉储棉箱至轧花机的通道，所述控制系统控制轧花机对籽棉进行脱籽处理；

当轧花机对籽棉脱籽处理后，所述控制系统控制第二单向闸门打开轧花机至气流皮棉清理机的通道进行皮棉的气流清理；

当经过气流清理后皮棉的杂质含量小于第二杂质阈值且水分含量等于第三湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送集中信号，所述控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至总集棉机的通道进行存储；

当经过锯齿清理后皮棉的水分含量小于第三湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送湿润信号，所述控制系统控制第七多向闸门打开锯齿皮棉清理机至第一皮棉加湿机的通道进行一次加湿；

当经过气流清理后皮棉的杂质含量大于第二杂质阈值时，所述处理系统向控制系统发送皮棉清理信号，所述控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至锯齿皮棉清理机的通道进行皮棉的锯齿清理；

当经过气流清理后皮棉的杂质含量小于第二杂质阈值且水分含量小于第三湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送湿度信号，所述控制系统控制第六多向闸门打开气流皮棉清理机至第一皮棉加湿机的通道进行一次加湿；

当皮棉经过一次加湿后，所述控制系统控制第七多向闸门打开第一皮棉加湿机至总集棉机的通道进行存储，所述控制系统控制第三单向闸门打开总集棉机至皮棉淌道的通道；

当皮棉淌道内皮棉的湿度小于第四湿度阈值时，所述处理系统向控制系统发送二次加湿信号，所述控制系统控制第二皮棉加湿机对皮棉进行二次加湿，所述控制系统在皮棉完成二次加湿后控制打包机对皮棉进行打包。

2.根据权利要求1所述的籽棉加工生产线，其特征在于：所述检测系统包括重量传感器，所述重量传感器用于检测皮棉重量并发送至处理系统，所述处理系统根据皮棉重量计算得到定量的加湿重量并发送至控制系统。

3.根据权利要求1所述的籽棉加工生产线，其特征在于：所述检测系统包括杂质检测模块，所述杂质检测模块包括位于籽棉或皮棉下方的照明单元，所述照明单元用于向上照射籽棉或皮棉，所述照明单元配套有拍摄单元，所述拍摄单元用于拍摄籽棉或皮棉的图像并发送处理系统，所述处理系统检测识别图像中的阴影面积并计算杂质含量，所述处理系统测量图像中连续棉线丝的长度。

4.根据权利要求1所述的籽棉加工生产线，其特征在于：所述第一籽棉烘干机和第二籽棉烘干机均包括鼓风机，所述鼓风机出风口处设有多根加热丝，所述鼓风机的出风口连接有导风管，所述导风管连接有多根支管，所述支管分别连接到第一籽棉清理机和第二籽棉清理机，所述出风口处固设有支架，所述加热丝设置在支架上。

5.根据权利要求1所述的籽棉加工生产线，其特征在于：所述检测系统包括多个湿度传感模块，所述湿度传感模块均匀分布在籽棉或皮棉下方，所述湿度传感模块用于检测籽棉或皮棉的水分含量并传送至处理系统。

6.根据权利要求1所述的籽棉加工生产线，其特征在于：所述第一皮棉加湿机和第二皮棉加湿机均包括存储有清水的储水筒，所述储水筒中滑动配合有挤压清水的活塞板，所述活塞板通过伸缩气缸带动向下移动，所述储水筒底部设有两组喷雾机构，每组所述喷雾机构包括多个喷嘴，所述喷嘴均匀分布在储水筒底部上。