CN109518076A - 一种发动机起动马达轴用钢盘条及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发动机起动马达轴用钢盘条及其生产方法，所述盘条化学成分组成及质量百分含量为：C：0.38～0.45%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.75～0.88%，P≤0.020%，S≤0.020%，Cr：0.75～1.10%，还可根据需要添加Ni≤0.50%、Cu≤0.20%、Mo≤0.30%、B≤0.005%、V≤0.15%、Ti≤0.05%中的一种或几种，余量为铁及不可避免的杂质；生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序。本发明通过优化成分设计、精炼工艺及结合动态轻压下和结晶器电磁搅拌技术，生产的马达轴用钢盘条完全满足马达轴用钢性能要求。

Description

一种发动机起动马达轴用钢盘条及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金和盘条轧制技术领域，具体涉及一种发动机起动马达轴用钢盘条及其生产方法。
背景技术
马达的主要作用为通过电磁感应将电能转换为马达轴旋转，同时通过马达轴上的小齿轮带动发动机飞轮旋转，进而带动曲轴转动而着车，作为汽车起动机广泛应用。马达轴是一种带齿的轴杆类零件，其在马达中起到传递扭矩的作用，其服役环境决定了马达轴用钢需具有良好的组织致密性、较高的强度、韧性及表面耐磨性等。
目前，市场上45#钢是轴类零件的常用材料之一，其通过车削加工的方法加工马达轴，材料利用率及生产效率低，材料成分范围宽泛，力学性能波动大，淬透性不足，组织致密度不够。
中国专利申请号201210157365.6公开了一种高速铁路车辆用电机转轴材料成分配方及热处理方法，其化学成分为：C：0.35～0.40%；Si：0.30～0.39%；Mn：0.60～0.73%；P≤0.020%；S≤0.020%；Cr：1.00～1.15%；Mo：0.21～0.26%；Cu≤0.30%；H≤0.0002%；O≤0.0025%；V：0.05～0.09%，余量为Fe，该钢种主要针对热处理进行保护。
中国专利申请号201310147511.1公开了一种高性能风力发电电机轴用钢锭冶炼工艺，采用电弧炉脱磷、LF精炼脱硫工艺，得到硫磷含量均低于0.003%，提高了材料韧性和强度等力学性能。
中国专利申请号201610683945.7公开了一种微型马达轴的生产工艺，利用原材料为SUS420J2或SUS303或SUS304或DSR7B型钢材，通过将生产工艺简化，在马达轴外镀铬，增加马达轴表面的光滑度的同时，并增加其耐摩擦性能。
马达轴用钢若强度、硬度过低，马达轴运行过程中可能会发生变形；而强度、硬度过高导致韧性较低，则马达轴运行过程中可能会发生断裂；马达轴表面耐磨性差，则会引起马达轴磨损快，寿命短。因此，要求起动机马达轴用钢具有合适组织、力学性能及淬透性且能够稳定控制。
综上所述，开发一种可用于冷镦成型，具有良好组织、合适的强韧性和良好淬透性的马达轴用盘条，满足市场需求及客户对产品性能要求势在必行。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种发动机起动马达轴用钢盘条及其生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种发动机起动马达轴用钢盘条，所述盘条化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.38～0.45%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.75～0.88%，P≤0.020%，S≤0.020%，Cr：0.75～1.10%，余量为铁及不可避免的杂质。
本发明所述盘条还包括Ni≤0.50%、Cu≤0.20%、Mo≤0.30%、B≤0.005%、V≤0.15%、Ti≤0.05%中的一种或几种。
本发明所述盘条抗拉强度≥700MPa，断后伸长率≥20%，面缩率≥45%；冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在55～65HRC；所述盘条直径规格为Φ8～28mm；盘条显微组织由铁素体+片状珠光体组成，一般疏松、中心疏松、方型偏析、心部偏析均≤2.0级。
本发明还提供了一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，所述生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序；所述LF炉精炼工序，LF进站后，加入石灰2.5～3.0kg/t钢、电石1.0～1.5kg/t钢、铝粒0.5～0.8kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；所述连铸工序，吊包连铸成大方坯，连铸过程中包温度1520～1530℃，拉速0.70～0.80m/min。
本发明所述转炉冶炼工序，高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.0～1.5kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.5～4.5kg/t钢的石灰和3.5～4.5kg/t钢的精炼合成渣；所述精炼合成渣的成分为：CaO：45～55%，Al2O3：30～40%，SiO2≤6%，MgO≤3%，CaF2≤5%，S≤0.15%，P≤0.08%，H2O≤0.2%。
本发明所述RH炉精炼工序，RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为65～256Pa，真空循环处理时间为15～25min，随后进行钙处理和软吹。
本发明所述连铸工序，大方坯规格为325mm×280mm，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：250～350A、频率2.4Hz。
本发明所述开坯工序，连铸坯加热温度为1110～1130℃，保温时间为200～250min，炉内氧含量≤3%，开坯成160mm×160mm规格方坯。
本发明所述控制轧制工序，热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1100～1140℃，在加热炉内的总加热时间为80～120min，炉内氧含量≤3%；精轧温度为920～950℃；吐丝温度为840～880℃。
本发明所述控制冷却工序，斯太尔摩辊道盖保温罩缓冷，冷却风机全关，辊道速度为0.30～0.50m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.40～0.60℃/s。
本发明发动机起动马达轴用钢盘条的化学成分组成、含量及作用：
C：重要的固溶强化元素，用于确保最终制品的强度，为了有效发挥这样的效果，要求碳含量至少应在0.38%以上。若钢中含C量过多，会导致硬度、强度提高而冷加工性能下降。因此为了兼顾钢的强度和成型性能，将碳含量范围限定为0.38～0.45%。
Si：具有脱氧效果，同样通过固溶强化而有效提高钢线材的强度，硅含量低于0.15%时无法达到上述效果，故将Si含量选为0.17%以上。另外，硅含量过多时，使得钢冷成型性能下降，考虑冷镦加工要求将Si含量定为0.30%以下。硅含量范围限定为0.17～0.30%。
Mn：确保钢淬透性的元素，具有脱氧作用和固溶强化作用。Mn还具有稳定碳化物的作用，另外，可将有害元素S以MnS固定，使S无害化。但钢中锰含量过高时，容易在热轧后的冷却过程中引起偏析和过冷组织，大大降低钢的加工性能和塑性，因此本发明将锰含量范围设计为0.75～0.88%。
P：不可避免的杂质元素，易在钢中晶界处发生偏析，导致材料塑韧性下降，因此P含量越少越好，结合当前制造工艺水平，本发明限定P≤0.020%。
S：不可避免的杂质元素，与Mn结合形成MnS。S含量较高时，导致MnS的量增多，尺寸变大，容易沿轧制方向形成带状组织，对钢的冷成型性能不利，因此S含量限定为0.020%以下。
Cr：能降低钢的临界冷速，提高淬透性从而使得强度、硬度增加。因为Cr在球状碳化物中少量含有，所以借助提高Cr球化退火时碳化物的稳定性，抑制再生珠光体，对于碳化物球化有促进作用。另一方面，Cr含量过高，导致强度过高从而使冷加工性能劣化。因此Cr含量限定为0.75～1.10%。
本发明马达轴用钢盘条的基本化学成分如上所述，另可根据需要添加Ni≤0.50%，Cu≤0.20%，Mo≤0.30%，B≤0.005%，V≤0.15%，Ti≤0.05%的一种或几种，能够进一步改善钢的特性。
Mo、Ni、Cu和B均为通过使材料的淬透性提高，从而使最终制品的强度有效增加的元素，含量过剩会使得冷加工性能劣化。根据需要单独添加这些元素或含有两种以上都可以，效果随着这些元素含量的增加而变大。此外，Cu有抑制表层脱碳的作用，含量过多易导致热轧时发生裂纹，故Mo含量限定在0.30%以下、Cu含量限定在0.20%以下；Ni在合金结构钢中具有改善耐蚀性的作用，过高又会导致氧化铁皮与钢材的密接性过高，不易剥离，还会导致生产成本提高，故Ni含量限定在0.50%以下。B作为固溶于钢中的游离B存在，用于抑制铁素体生成，是抑制高强度线材中纵向裂纹的有效元素，B量过剩会产生粗大化合物，导致材料韧性下降，因此要求B≤0.005%。
V、Ti形成细微的碳氮化物，有助于提高强度，与N形成化合物，减少固溶N，发挥着减小变形抗力的效果，可根据需要单独添加或两者均添加。但元素含量过高导致所形成化合物变形抗力上升，反而使冷加工性能降低，因此要求V≤0.15%，Ti≤0.05%。
本发明发动机起动马达轴用钢盘条产品标准参《GB/T6478-2015 冷镦和冷挤压用钢》；产品性能检测方法标准参考《GB/T 228.1金属材料拉伸试验 第1部分：室温试验方法》；产品低倍组织评价标准参考《GB/T1979结构钢低倍缺陷评级图》。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明充分利用各元素对钢的性能和淬透性的影响来设计化学成分组成，同时通过窄成分控制技术，使得产品性能完全满足要求且保持稳定。2、本发明通过优化精炼工艺，控制精炼渣碱度，获得细小、弥散分布的非金属夹杂物，提高了力学性能稳定性和产品表面质量。3、本发明通过采用280mm×325mm断面大方坯连铸、结合动态轻压下及结晶器电磁搅拌技术，减少了钢坯疏松和偏析，获得了较好的低倍组织，使盘条的疏松和偏析≤2.0级，无心部偏析。4、本发明发动机起动马达轴用钢盘条抗拉强度≥700MPa，断后伸长率≥20%，面缩率≥45%；冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在55～65HRC，完全满足马达轴用钢性能要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.1kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.6kg/t钢的石灰和4.4kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.6kg/t钢、电石1.4kg/t钢、铝粒0.6kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为70Pa，真空循环处理时间为17min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1522℃，拉速0.73m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：250A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1128℃，保温时间为240min，炉内氧含量3%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1115℃，在加热炉内的总加热时间为110min，炉内氧含量2%；精轧温度为935℃；吐丝温度为860℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.45m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.45℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在58～60HRC。
实施例2
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ24mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.4kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.7kg/t钢的石灰和4.3kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.7kg/t钢、电石1.3kg/t钢、铝粒0.7kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为70Pa，真空循环处理时间为17min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1522℃，拉速0.73m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：250A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1125℃，保温时间为240min，炉内氧含量3%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1120℃，在加热炉内的总加热时间为110min，炉内氧含量2%；精轧温度为940℃；吐丝温度为870℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.45m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.46℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在55～58HRC。
实施例3
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ16mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.2kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.8kg/t钢的石灰和4.2kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.8kg/t钢、电石1.2kg/t钢、铝粒0.55kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为75Pa，真空循环处理时间为20min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1525℃，拉速0.75m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：250A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1130℃，保温时间为245min，炉内氧含量3%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1118℃，在加热炉内的总加热时间为115min，炉内氧含量1.8%；精轧温度为950℃；吐丝温度为860℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.50m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.58℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在58～62HRC。
实施例4
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ14mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.3kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.9kg/t钢的石灰和4.1kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.9kg/t钢、电石1.1kg/t钢、铝粒0.65kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为150Pa，真空循环处理时间为21min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1525℃，拉速0.75m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：280A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1115℃，保温时间为230min，炉内氧含量2.5%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1120℃，在加热炉内的总加热时间为102min，炉内氧含量1.5%；精轧温度为940℃；吐丝温度为865℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.42m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.47℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在57～62HRC。
实施例5
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ28mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.2kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、4.3kg/t钢的石灰和3.7kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.75kg/t钢、电石1.25kg/t钢、铝粒0.75kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为216Pa，真空循环处理时间为23min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1527℃，拉速0.73m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：260A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1124℃，保温时间为220min，炉内氧含量1.5%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1140℃，在加热炉内的总加热时间为118min，炉内氧含量1.2%；精轧温度为920℃；吐丝温度为850℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.48m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.56℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在58～65HRC。
实施例6
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ18mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.35kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、4.2kg/t钢的石灰和3.9kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.85kg/t钢、电石1.45kg/t钢、铝粒0.55kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为116Pa，真空循环处理时间为19min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1528℃，拉速0.73m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：280A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1120℃，保温时间为230min，炉内氧含量1%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1132℃，在加热炉内的总加热时间为105min，炉内氧含量2.4%；精轧温度为950℃；吐丝温度为875℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.45m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.42℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在58～65HRC。
实施例7
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ20mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.15kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.65kg/t钢的石灰和4.24kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.65kg/t钢、电石1.42kg/t钢、铝粒0.68kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为185Pa，真空循环处理时间为22min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1521℃，拉速0.73m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：260A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1130℃，保温时间为250min，炉内氧含量2.5%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1128℃，在加热炉内的总加热时间为98min，炉内氧含量1.8%；精轧温度为930℃；吐丝温度为850℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.48m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.55℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在60～65HRC。
实施例8
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ26mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.32kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、4.24kg/t钢的石灰和3.68kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.95kg/t钢、电石1.05kg/t钢、铝粒0.72kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为238Pa，真空循环处理时间为18min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1523℃，拉速0.75m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：270A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1110℃，保温时间为220min，炉内氧含量1.2%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1110℃，在加热炉内的总加热时间为90min，炉内氧含量2.2%；精轧温度为928℃；吐丝温度为840℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.40m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.45℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在58～63HRC。
实施例9
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ12mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.0kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、4.5kg/t钢的石灰和3.5kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰3.0kg/t钢、电石1.0kg/t钢、铝粒0.8kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为65Pa，真空循环处理时间为15min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1520℃，拉速0.70m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：350A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1125℃，保温时间为200min，炉内氧含量2%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1100℃，在加热炉内的总加热时间为80min，炉内氧含量3%；精轧温度为946℃；吐丝温度为880℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.30m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.60℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在60～65HRC。
实施例10
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条直径为Φ22mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）转炉冶炼工序：高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.5kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.5kg/t钢的石灰和4.5kg/t钢的精炼合成渣；
（2）LF炉精炼工序：LF进站后，加入石灰2.5kg/t钢、电石1.5kg/t钢、铝粒0.5kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；
（3）RH炉精炼工序：RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为256Pa，真空循环处理时间为25min，随后进行钙处理和软吹；
（4）连铸工序：吊包连铸成规格为325mm×280mm大方坯，连铸过程中包温度1530℃，拉速0.80m/s，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：250A、频率2.4Hz；
（5）开坯工序：连铸坯加热温度为1118℃，保温时间为250min，炉内氧含量2.7%，开坯成160mm×160mm规格方坯；
（6）控制轧制工序：热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1125℃，在加热炉内的总加热时间为120min，炉内氧含量2.7%；精轧温度为930℃；吐丝温度为855℃；
（7）控制冷却工序：斯太尔摩辊道保温罩全盖，冷却风机全关，辊道速度为0.50m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.40℃/s。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条力学性能指标见表2；低倍组织评价见表3。
本实施例所得发动机起动马达轴用钢盘条冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在57～62HRC。
表1 实施例1-10发动机起动马达轴用钢盘条化学成分组成
及质量百分含量（%）
表2 实施例1-10发动机起动马达轴用钢盘条性能指标
表3 实施例1-10发动机起动马达轴用钢盘条低倍组织
以上实施例仅用以说明本发明而非限制本发明所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种发动机起动马达轴用钢盘条，其特征在于，所述盘条化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.38～0.45%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.75～0.88%，P≤0.020%，S≤0.020%，Cr：0.75～1.10%，余量为铁及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条，其特征在于，所述盘条还包括Ni≤0.50%、Cu≤0.20%、Mo≤0.30%、B≤0.005%、V≤0.15%、Ti≤0.05%中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条，其特征在于，所述盘条抗拉强度≥700MPa，断后伸长率≥20%，面缩率≥45%；冷镦加工后马达轴表面淬火硬度稳定控制在55～65HRC，所述盘条直径规格为Φ8～28mm；盘条显微组织由铁素体+片状珠光体组成，一般疏松、中心疏松、方型偏析、心部偏析均≤2.0级。
4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼、连铸、开坯、控制轧制、控制冷却工序；所述LF炉精炼工序，LF进站后，加入石灰2.5～3.0kg/t钢、电石1.0～1.5kg/t钢、铝粒0.5～0.8kg/t钢对炉渣进行脱氧造渣；所述连铸工序，吊包连铸成大方坯，连铸过程中包温度1520～1530℃，拉速0.70～0.80m/min。
5.根据权利要求4所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，高炉铁水经脱硫处理后，兑入复吹转炉冶炼，出钢至总出钢量的1/8时加入1.0～1.5kg/t钢的铝块，出钢至总出钢量的1/4时，依次加入硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、钒铁、3.5～4.5kg/t钢的石灰和3.5～4.5kg/t钢的精炼合成渣；所述精炼合成渣的成分为：CaO：45～55%，Al2O3：30～40%，SiO2≤6%，MgO≤3%，CaF2≤5%，S≤0.15%，P≤0.08%，H2O≤0.2%。
6.根据权利要求4所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述RH炉精炼工序，RH炉预抽真空并进行吹氧强制脱碳操作，在吹氧强制脱碳处理完毕后，抽真空处理，真空度为65～256Pa，真空循环处理时间为15～25min，随后进行钙处理和软吹。
7.根据权利要求4所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，大方坯规格为325mm×280mm，连铸过程配合动态轻压下和结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌电流：250～350A、频率2.4Hz。
8.根据权利要求4-7任意一项所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述开坯工序，连铸坯加热温度为1110～1130℃，保温时间为200～250min，炉内氧含量≤3%，开坯成160mm×160mm规格方坯。
9.根据权利要求4-7任意一项所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述控制轧制工序，热轧坯轧制前进行二次加热，加热温度为1100～1140℃，在加热炉内的总加热时间为80～120min，炉内氧含量≤3%；精轧温度为920～950℃；吐丝温度为840～880℃。
10.根据权利要求4-7任意一项所述的一种发动机起动马达轴用钢盘条的生产方法，其特征在于，所述控制冷却工序，斯太尔摩辊道盖保温罩缓冷，冷却风机全关，辊道速度为0.30～0.50m/s，控制吐丝后盘条相变前段冷却速率为0.40～0.60℃/s。
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