CN109506131B - 一种伴生气处理厂段塞流捕集系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种伴生气处理厂段塞流捕集系统及方法，系统包括气液固分离管路系统、双调节阀压力补偿系统、气液分离系统和压力‑流量检测系统；本发明提出了针对伴生管道在低压运行情况下由于压力波动引起的大幅段塞问题的应对策略和解决方案，通过双调节阀系统、压力监测系统进行上游、下游压力突变监测和调节阀控制，实现大规模段塞流的抑制，并合理设置扩径管路、气液分离器进行小规模段塞流捕集，避免直接设置大规模段塞流捕集装置，也对生产起到了稳定的作用。
Description
技术领域
本发明涉及一种伴生气处理厂段塞流捕集系统及方法。
背景技术
随着油田开发技术不断发展，伴生气回收及利用日益受到重视，过往直接焚烧的理念逐渐转变。伴生气是凝析油田和凝析气田的代表产品，其甲烷含量低于常规天然气，C3～C5组分含量较高。通常利用减压分离从凝析油中得到不稳定伴生气，并通过专门的伴生气处理厂进行处理、回收。伴生气在管道输送过程中，容易受埋地管道所处环境影响而发生液相凝析，并在管道中形成积液，且在冬季更为明显；同时，由于伴生气压力相对较低，其输送管道的管径往往较大；另外，较低的伴生气系统压力还会放大压力波动对管道介质流动的影响，流速变化幅度远大于中高压输气系统。介质流速快速变化，极易引起管道内积液形成出口段塞流，且段塞流体积往往较大、段塞流频率较高，这对处理厂安全、稳定运行带来隐患。由此可见，伴生气处理厂段塞流捕集系统的设计与优化十分重要。
针对伴生气管道段塞流问题的处理方案，目前常用的解决方式是在处理厂入口设置段塞流捕集装置，利用段塞流捕集器的预留捕集容积和捕集器下游排液系统的快速排液来应对上游管道内由于压力波动引起的段塞流；同时选择在夏季进行必要的清管作业(由于夏季地温高，管道内伴生气析出较少凝析油)，以实现清管段塞流处理。如前所述，由于伴生气管道运行压力低，管径往往较大，因此伴生气管道在冬季时积液较多(由于冬季地温低，管道内伴生气更易析出凝析油)，流速受压力波动影响变化幅度大，单次段塞流负荷较大；加之为满足气液低压分离要求，捕集设备总体体积较为庞大；同时，随着产量逐渐衰竭，运行中后期后，管道内积液将进一步加剧。因此，现有的伴生气管道段塞流处理方案往往存在设备巨大、设备安装/运输困难、后期适应性较差等问题，需要进一步认识伴生气管道积液及段塞流形成机理后，提出优化、经济的解决方案。
发明内容
为了克服现有技术的缺点，本发明提供了一种伴生气处理厂段塞流捕集系统及方法，基于伴生气管道段塞流形成与排出规律，综合考虑现有段塞流捕集技术，从段塞流气液两级分离和压力补偿-流量控制的角度出发，提出设置进厂气液分离管路、双调节阀压力补偿系统，配合常规气液分离器实现多工况下伴生气管道的段塞流捕集功能，达到经济可靠的效果。
本发明所采用的技术方案是：一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，包括气液固分离管路系统、双调节阀压力补偿系统、气液分离系统和压力-流量检测系统；其中：
所述气液固分离管路系统包括转弯三通、扩径偏心大小头短节、扩径水平直管，其中：转弯三通为等径三通，主管一端连接入口管段，另一端采用盲板封堵，支管端连接扩径偏心大小头短节；扩径水平直管连接扩径偏心大小头短节；在扩径水平直管的顶部安装气相立管，在扩径水平直管的底部安装液位控制管，在液位控制管下游安装液相管道；
所述双调节阀压力补偿系统包括在气相立管下游水平串联安装的电动球阀、1#调节阀、2#调节阀和手动球阀；
所述气液分离系统包括通过分离器进气管道设置在手动球阀下游的气液分离器，所述气液分离器的气相出口管道和液相出口管道分别接入下游气相处理系统和液相管道，在气相出口管道上设置气相出口球阀，在液相出口管道上设置液相调节阀和液相出口球阀；
所述压力-流量检测系统包括安装于伴生气集气干线起始端的上游压力变送器、安装于1#调节阀上游管道的入口压力变送器和阀前流量变送器、安装于1#调节阀和2#调节阀之间管道的阀间压力变送器、安装于2#调节阀下游管道的阀后压力变送器。
本发明还提供了一种伴生气处理厂段塞流捕集方法，包括如下步骤：
步骤一、正常运行时，根据操作条件，设置1#调节阀、2#调节阀的开度处于正常开度状态，保持0.1MPa阶梯压损，且1#调节阀和2#调节阀间的压力设定为目标压力值，正常运行下的进气量为目标流量值；上游伴生气进入处理厂入口管道；伴生气经偏心大小头进入扩径水平直管，实现降速分离：初步分离的气相进入下游双调节阀压力补偿系统和气液分离器，液相进入液位控制管路，并通过液位控制阀周期性向液相处理系统排出；
步骤二、在上游压力突升时，集气干线起始管段监测到局部升压，通过上游压力变送器传递至中心控制系统，根据计算结果调整1#调节阀的开度，保持流量稳定和1#调节阀阀后压力稳定，在调节阀作用时间差内形成的局部液相占比较大的气流，按照步骤一的方式进行处理；
步骤三、在下游压力突降时，2#调节阀后的集气干线末端管段监测到局部降压，通过阀后压力变送器传递至中心控制系统，根据计算结果调整1#调节阀的开度，保持流量稳定和2#调节阀阀前压力稳定，在调节阀作用时间差内形成的局部液相占比较大的气流，按照步骤一的方式进行处理；
步骤四、在全线进行清管时，根据监测到的集气干线起始管段压力，计算出在流量满足预定清管速度且稳定、且1#调节阀阀后压力稳定的情况下、1#调节阀所需的开度调整值和上游调节阀的开度调整值，并传递至1#调节阀和上游调节阀进行相应调整，保持清管过程速度可控、尽量降低清管速度，避免引起大规模段塞；清管形成的段塞按照步骤一的方式进行处理，且在清管前调整液位控制管和气液分离器的液位至低液位状态。
与现有技术相比，本发明的积极效果是：提出了针对伴生管道在低压运行情况下由于压力波动引起的大幅段塞问题的应对策略和解决方案，通过双调节阀系统、压力监测系统进行上游、下游压力突变监测和调节阀控制，实现大规模段塞流的抑制，并合理设置扩径管路、气液分离器进行小规模段塞流捕集，避免直接设置大规模段塞流捕集装置，也对生产起到了稳定的作用。具体表现为：
(1)设置科学
本发明基于先进的管段压力监测和调节阀开度分析技术，能够快速识别伴生气管道上、下游压力波动情况，并及时调整调节阀开度，保持流量稳定；同时采用二级调节阀设置，将阀间压力设置为正常运行值，减小了单阀调整的波动与误差；另外，设置段塞流两级分离系统，以进一步经济地实现进入处理厂的段塞流捕集与处理。
(2)经济性佳
本发明较常用的伴生气段塞流捕集策略最明显的区别在于将过往的“大型捕集器”引向“先稳压再捕集”，有效地利用调节阀开度控制背压，既可减缓由于压力波动而引起的处理厂负荷大幅波动，也免去了设置大体积压力容器或管道储存段塞流的问题，具有较好的经济性。
(3)操作安全
本发明的段塞流控制均采用数据自动采集、分析和阀门自动动作的模式，具有极高的自动化水平，保证人员操作安全。
(4)适合后期改建
本发明包含的气液固分离管路系统和双调节阀压力补偿系统占地相对较小，设备较少，可利用已建伴生气处理厂在停产检修的时机予以快速安装、调试，并联合已有的气液分离器组建全新的伴生气管道段塞流捕集系统。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1为一种伴生气处理厂段塞流捕集系统的示意图。
具体实施方式
一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，包括压力-流量检测系统、气液固分离管路系统、双调节阀压力补偿系统和气液分离器等。
一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，如图1所示，主要包括：入口管段1、转弯三通2、扩径偏心大小头短节3、扩径水平直管4、气相立管5、液位控制管6、液相管道7、液位调节阀31、电动球阀32、电动球阀8、1#调节阀9、2#调节阀10、放散管路11、手动球阀12、分离器进气管道13、气液分离器14、气相出口管道15、液相出口管道16、液相调节阀17、液相出口球阀18、气相出口球阀19、上游压力变送器21、入口压力变送器22、阀间压力变送器23、阀后压力变送器24、阀前流量变送器25。
其中，入口管段1、转弯三通2、扩径偏心大小头短节3、扩径水平直管4、气相立管5、液位控制管6、液相管道7组成气液固分离管路系统，负责对入厂伴生气进行初级气液分离，也用于段塞流工况下对来液进行一级接收；所述气液固分离管路系统中，入口管段1连接上游设备出口管路，起到过渡整流作用，转弯三通2为等径三通，主管一端连接入口管段1，另一端采用盲板封堵，支管端连接下游管道，起到减小介质转向冲蚀、降低液相势能的作用；扩径偏心大小头短节3为管径扩大的过渡段，偏心扩径；扩径水平直管4连接扩径偏心大小头短节3，负责通过扩大内径后，降低介质流速，并利用与上游直管的底部标高差，实现积液收集与存储；气相立管5安装于扩径水平直管4的顶部，负责排出初级气液分离后的气相，输送至下游调压系统；液位控制管6安装于扩径水平直管4的底部，负责进行液位控制，周期性排出液体，保证扩径水平直管4的液相收集能力；液相管道7安装于液位控制管6下游，负责排出初级气液分离后的液相，输送至下游调压系统，其管道上安装的阀门可选择电动球阀，也可选择电动调节阀。
所示系统中，入口管段1材质、尺寸与上游设备出口管道一致，水平露空安装；转弯三通2为水平安装，主管端、支管端分别连接上下管道，另一侧主管端盲堵；扩径偏心大小头短节3包括一级或多级扩径偏心大小头，且口径逐级放大，各大小头间采用短管节连接；扩径水平直管4水平安装，与入口管段1在俯视视角下垂直，管径尺寸按照带压气相流速不超过1m/s计算，长度不小于10m，并根据预测进入的段塞流体积70％进行最终长度计算；若计算所得的管径过大，则考虑加设1支并行的所述扩径水平直管；气相立管5竖直安装于扩径水平直管4末端的顶部，竖直向上2m后水平，管径尺寸按照带压气相流速不超过1m/s计算；液位控制管6竖直安装于扩径水平直管4中段的底部，最小管径为DN400，最小长度为1.5m，并在该直管上划分低液位、正常液位和高液位，用于联锁液位变送器和电动阀门；液相管道7安装于液位控制管6下游，水平埋地安装，连接下游气液分离器的排液管道。
其中，电动球阀8、1#调节阀9、2#调节阀10、放散管路11、手动球阀12等组成双调节阀压力补偿系统，负责在上游压力骤升或下游压力骤降时快速响应，调整两级调节阀组开度，减小流量变化幅度，也用于清管工况下协调控制清管速度。所述双调节阀压力补偿系统中，电动球阀8负责与紧急截断系统联锁，负责紧急工况下隔断站外系统与下游系统；1#调节阀9和2#调节阀10负责实施流量控制与压力控制，其中1#调节阀是上游压力突升后的主要动作阀门，用于控制流量稳定，2#调节阀是下游压力突降后的主要动作阀门，用于控制流量稳定，清管过程中，主要通过1#调节阀与上游调节阀协同作用，控制流量；放散管路11安装于1#调节阀9和2#调节阀10之间，用于检修时截断排空；手动球阀12安装于2#调节阀10下游，负责调节阀检修时与电动球阀8协同作用，隔断调节阀与上、下游系统。
所示系统中，电动球阀8、1#调节阀9、2#调节阀10、手动球阀12水平串联安装，各阀门间直管间距不小于0.5m，以提供仪表安装空间；1#调节阀9和2#调节阀10设置正常开度、最大开度和最小开度，采用电动执行机构控制动作，采用等百分比特性调节；放散管路11由竖直放散管与截断球阀组成。
其中，分离器进气管道13、气液分离器14、气相出口管道15、液相出口管道16、液相调节阀17、液相出口球阀18、气相出口球阀19组成气液分离系统。所述气液分离系统中，分离器进气管道13负责连接上游双调节系统排出管道和气液分离器14；气液分离器14为卧式分离器，负责对正常工况下的介质进行二级气液分离，也用于接收流量波动、清管等工况引起的小幅段塞流；气相出口管道15负责排出二级分离后的气体至下游气相处理系统；液相出口管道16排出二级分离后的液体至下游液相处理系统；液相调节阀17负责进行液位调节与液相压力调节，以匹配流体压力并接入液相管道7；液相出口球阀18为常开，负责在紧急工况下截断气液分离器14与下游液相处理系统。
所示系统中，气液分离器14采用恒定液位控制模式，划分为低低液位、低液位、高液位和高高液位，正常运行时液面维持在低液位，低液位与高液位间容积用于接收段塞流；气液分离器14尺寸按照标准方法计算，液滴分离粒径为100μm；液相调节阀17与气液分离器14的液位联锁，常开，维持液位趋向低液位；液相出口球阀18与液位联锁，电动控制，在低于低低液位后，迅速关闭；气相出口球阀19与液位联锁，电动控制，在高于高高液位后，迅速关闭。
其中，上游压力变送器21、入口压力变送器22、阀间压力变送器23、阀后压力变送器24、阀前流量变送器25组成压力-流量检测系统。所述压力-流量检测系统中，上游压力变送器21安装于伴生气集气干线起始端，负责检测集气管道上游压力波动；入口压力变送器22安装于1#调节阀9上游管道，负责检测集气管道末端压力值；阀间压力变送器23安装于1#调节阀9和2#调节阀10之间管道，负责检测目标压力值与实际压力值偏差；阀后压力变送器24安装于2#调节阀10下游管道，负责检测下游压力波动；阀前流量变送器25安装于1#调节阀9上游管道，负责检测集气管道末端流量值及其与目标流量值偏差。
另外，本系统还包括逻辑控制系统，主要负责所述压力变送器、流量变送器及系统内其他液位变送器等检测信号，经计算、分析后，将动作指令传递给所述电动球阀、电动调节阀等。
本发明的工作原理及工作过程为：
(1)本系统能够针对中低压伴生气管道特有的波动诱发段塞流问题进行压力补偿，并通过气液管道分离系统和常规气液分离器系统进行段塞流抑制和接收。
(2)在正常运行时，上游伴生气进入处理厂入口管道；伴生气进入气液固分离管路系统的扩径水平管路，实现降速分离，气相经扩径管路顶部的气相管道进入下游双调节阀压力补偿系统和气液分离器，液相进入液位控制管路，并通过液位控制阀周期性向液相处理系统排出；初步分离的气相进入双调节阀压力补偿系统，1#调节阀、2#调节阀保持0.1MPa阶梯压损，且1#调节阀和2#调节阀间的压力设定为目标压力值，正常运行下的进气量为目标流量值；介质进入气液分离器，分离后的气相经气相管路进入下游气相处理系统，分离后的液相经液位控制系统进入下游液相处理系统(与初步分离的液相混合)。
(3)在上游压力突升时，集气干线起始管段监测到局部升压，通过压力变送器传递至中心控制系统，分析计算在流量稳定、1#调节阀后压力稳定的情况下所需1#调节阀的开度调整值，并通过信号传递至1#调节阀，调整1#调节阀开度，以形成一定程度的增压波反传至上游，且增大1#调节阀上、下游压差，尽量保持全线管道流量的稳定。由于压力波动，不可避免引起一定的流动变化，由此引发的段塞流经气液固分离管路系统和气液分离器进行接收。
(4)在下游压力突降时，集气干线末端管段(2#调节阀后)监测到局部降压，通过压力变送器传递至中心控制系统，分析计算在流量稳定、2#调节阀前压力稳定的情况下所需2#调节阀的开度调整值，并通过信号传递至2#调节阀，调整2#调节阀开度，增大2#调节阀上、下游压差，尽量保持全线管道流量的稳定。由于压力波动，不可避免引起一定的流动变化，由此引发的段塞流经气液固分离管路系统和气液分离器进行接收。
(5)在全线进行清管时，建议在夏季运行工况下清管(地温较高)，可有效降低管道内积液量。控制中心分析计算在流量满足预定清管速度且稳定、1#调节阀后压力稳定的情况下所需1#调节阀的开度调整值和上游调节阀(本系统外)的开度调整值，并通过信号传递至1#调节阀和上游调节阀(本系统外)，保持清管过程速度可控、尽量降低清管速度，避免引起大规模段塞；清管形成的段塞气液固分离管路系统和气液分离器进行接收，且在清管前调整气液固分离管路系统的液相控制液位、气液分离器的液位至低液位状态，以留出足够安全的空间接收预计流入的段塞流。
利用上述伴生气处理厂段塞流捕集系统进行安全捕集的方法，包括如下步骤：
步骤一：正常运行时，根据操作条件，设置1#调节阀9、2#调节阀10的开度处于正常开度状态，保持0.1MPa阶梯压损，且1#调节阀9和2#调节阀10间的压力设定为目标压力值，正常运行下的进气量为目标流量值。上游伴生气进入处理厂入口管道1；伴生气经偏心大小头3进入所述气液固分离管路系统的扩径水平直管4，实现降速分离，气相经扩径管路顶部的气相立管5进入下游双调节阀压力补偿系统和气液分离器，液相进入液位控制管路6，并通过液位控制阀31周期性向液相处理系统排出；初步分离的气相进入双调节阀压力补偿系统，干线球阀8/12保持开启状态；开启气液分离器14，分离后的气相经气相管路15进入下游气相处理系统，分离后的液相经液位控制系统进入下游液相处理系统(与初步分离的液相混合)。
步骤二：在上游压力突升时，集气干线起始管段监测到局部升压，通过压力变送器21传递至中心控制系统，分析计算后，调整1#调节阀9的开度，保持流量稳定、1#调节阀9阀后压力稳定。在调节阀作用时间差内形成的局部液相占比较大的气流，按照步骤一的方式进行处理。
步骤三：在下游压力突降时，集气干线末端管段(2#调节阀10后)监测到局部降压，通过压力变送器24传递至中心控制系统，分析计算后，调整1#调节阀9的开度，保持流量稳定、2#调节阀10阀前压力稳定。在调节阀作用时间差内形成的局部液相占比较大的气流，按照步骤一的方式进行处理。
步骤四：在全线进行清管时，选择在夏季运行工况下清管(地温较高)可有效降低管道内积液量。监测集气干线起始管段压力，在控制中心分析计算在流量满足预定清管速度且稳定、1#调节阀9阀后压力稳定的情况下所需1#调节阀9的开度调整值和上游调节阀(本系统外)的开度调整值，并通过信号传递至1#调节阀9和上游调节阀(本系统外)，保持清管过程速度可控、尽量降低清管速度，避免引起大规模段塞；清管形成的段塞按照步骤一的方式进行处理，且在清管前调整气液固分离管路系统的液相控制液位、气液分离器的液位至低液位状态，以留出足够安全的空间接收预计流入的段塞流。
Claims (8)
1.一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，其特征在于：包括气液固分离管路系统、双调节阀压力补偿系统、气液分离系统和压力-流量检测系统；其中：
所述气液固分离管路系统包括转弯三通、扩径偏心大小头短节、扩径水平直管，其中：转弯三通为等径三通，主管一端连接入口管段，另一端采用盲板封堵，支管端连接扩径偏心大小头短节；扩径水平直管连接扩径偏心大小头短节；在扩径水平直管的顶部安装气相立管，在扩径水平直管的底部安装液位控制管，在液位控制管下游安装液相管道；所述入口管段水平露空安装，所述转弯三通水平安装，所述扩径偏心大小头短节包括一级或多级扩径偏心大小头，且口径逐级放大，各大小头间采用短管节连接；偏心端在下部，利用扩径后管道容积进行段塞流捕集；所述扩径水平直管水平安装，管径尺寸按照带压气相流速不超过1m/s计算，长度大于等于10m，并根据预测进入的段塞流体积70%进行最终长度计算；
所述双调节阀压力补偿系统包括在气相立管下游水平串联安装的电动球阀、1#调节阀、2#调节阀和手动球阀；其中：1#调节阀是上游压力突升后的主要动作阀门，用于控制流量稳定，2#调节阀是下游压力突降后的主要动作阀门，用于控制流量稳定，清管过程中，主要通过1#调节阀与上游调节阀协同作用，控制流量；
所述气液分离系统包括通过分离器进气管道设置在手动球阀下游的气液分离器，所述气液分离器的气相出口管道和液相出口管道分别接入下游气相处理系统和液相管道，在气相出口管道上设置气相出口球阀，在液相出口管道上设置液相调节阀和液相出口球阀；
所述压力-流量检测系统包括安装于伴生气集气干线起始端的上游压力变送器、安装于1#调节阀上游管道的入口压力变送器和阀前流量变送器、安装于1#调节阀和2#调节阀之间管道的阀间压力变送器、安装于2#调节阀下游管道的阀后压力变送器。
2.根据权利要求1所述的一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，其特征在于：所述气相立管竖直安装于扩径水平直管末端的顶部，竖直向上2m后水平，管径尺寸按照带压气相流速不超过1m/s计算。
3.根据权利要求1所述的一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，其特征在于：所述液位控制管竖直安装于扩径水平直管中段的底部，最小管径为DN400，最小长度为1.5m；所述液相管道水平埋地安装。
4.根据权利要求1所述的一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，其特征在于：所述双调节阀压力补偿系统的各阀门间直管间距大于等于0.5m；在1#调节阀和2#调节阀之间安装放散管路，所述放散管路由竖直放散管与截断球阀组成。
5.根据权利要求1所述的一种伴生气处理厂段塞流捕集系统，其特征在于：所述气液分离器为卧式分离器，液滴分离粒径为100μm。
6.一种利用权利要求1所述的伴生气处理厂段塞流捕集系统的段塞流捕集方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一、正常运行时，根据操作条件，设置1#调节阀、2#调节阀的开度处于正常开度状态，保持0.1MPa阶梯压损，且1#调节阀和2#调节阀间的压力设定为目标压力值，正常运行下的进气量为目标流量值；上游伴生气进入处理厂入口管道；伴生气经偏心大小头进入扩径水平直管，实现降速分离：初步分离的气相进入下游双调节阀压力补偿系统和气液分离器，液相进入液位控制管路，并通过液位控制阀周期性向液相处理系统排出；
步骤二、在上游压力突升时，集气干线起始管段监测到局部升压，通过上游压力变送器传递至中心控制系统，根据计算结果调整1#调节阀的开度，保持流量稳定和1#调节阀阀后压力稳定，在调节阀作用时间差内形成的局部液相占比较大的气流，按照步骤一的方式进行处理；
步骤三、在下游压力突降时，2#调节阀后的集气干线末端管段监测到局部降压，通过阀后压力变送器传递至中心控制系统，根据计算结果调整1#调节阀的开度，保持流量稳定和2#调节阀阀前压力稳定，在调节阀作用时间差内形成的局部液相占比较大的气流，按照步骤一的方式进行处理；
步骤四、在全线进行清管时，根据监测到的集气干线起始管段压力，计算出在流量满足预定清管速度且稳定、且1#调节阀阀后压力稳定的情况下、1#调节阀所需的开度调整值和上游调节阀的开度调整值，并传递至1#调节阀和上游调节阀进行相应调整，保持清管过程速度可控、尽量降低清管速度，避免引起大规模段塞；清管形成的段塞按照步骤一的方式进行处理，且在清管前调整液位控制管和气液分离器的液位至低液位状态。
7.根据权利要求6所述的段塞流捕集方法，其特征在于：初步分离的气相进入双调节阀压力补偿系统，电动球阀和手动球阀保持开启状态，开启气液分离器，经气液分离器分离后的气相进入下游气相处理系统，液相经液位控制系统进入下游液相处理系统，与初步分离的液相混合。
8.根据权利要求6所述的段塞流捕集方法，其特征在于：在所述液位控制管上划分低液位、正常液位和高液位，用于联锁液位变送器和电动阀门；所述气液分离器采用恒定液位控制模式，划分为低低液位、低液位、高液位和高高液位，正常运行时液面维持在低液位，低液位与高液位间容积用于接收段塞流；液相调节阀与气液分离器的液位联锁，常开，维持液位趋向低液位；液相出口球阀与气液分离器的液位联锁，电动控制，在低于低低液位后，迅速关闭；气相出口球阀与气液分离器的液位联锁，电动控制，在高于高高液位后，迅速关闭。
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