CN109338782A - 一种精制棉生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种精制棉生产方法，包括以下步骤：S100）将棉短绒进行疏松除杂；S200）将物料输送到容器中；S300）在常压下加入生物酶搅拌；S400）加入过氧化氢漂白；S500）将已完成漂白的物料再进行碾压驱水；S600）将物料在容器中进行煮洗；S700）将煮洗后的物料进行水洗；S800）将物料进行驱水及烘干。本发明采用一体化技术完成除杂漂洗的先进工艺，大量节约制备生产中的需求的能耗，减少对环境所产生的影响，实现中水回用零排放，能够提高企业效益。

Description

一种精制棉生产方法

技术领域

本发明涉及精制棉技术领域，特别涉及一种精制棉生产方法。

背景技术

许多年以来，精制棉在传统工艺技术支撑下已有很多年，在传统制作技术上一直引用重碱高温去除杂质，氯漂工艺漂白，造成环境污染，经济效益低的状况，在现社会要求下难以维持。目前国内生产精制棉的方法是采用高温、高碱蒸煮法，含氯漂白的传统工艺，生产周期达六个小时，能耗高，排放量大，并且废水中含有大量的有机卤化物，生物无法降解，对环境危害严重，污水处理设备投资大，运行费用高，很影响企业经济效益。具体的，现有的精制棉生产工艺包括以下步骤：1）备料；2）投料；3）蒸煮；4）热洗；5）冷洗；6）酸洗；7）漂白；8）酸处理；9）水洗；10）碾压驱水；11）汽流烘干；12）打包。

现有技术的缺点：

1、传统工艺流程中步骤1和2的缺点：步骤1中设备占地面积大，场地建筑投资大，需要三层混砖结构架高使用；步骤2中工人操作难，人员数量多，设备工作效益慢。

2、传统工艺步骤3的缺点：蒸煮设备是传统造纸厂的苛化蒸球是压力容器类设备，在生产过程中①用碳酸氢钠的量大，是物料的10-15%；②需蒸汽量大，压力5公斤，温度130℃-160℃，生产蒸汽耗量大；③需时间长，设备利用率低，从加温、放气、升温、保温需要3-4小时；④产生降解难的黑液废水，处理费用高。

3、传统工艺流程中步骤4、5、6、8、9项缺点：①用水量大，每吨物料耗水约250吨，给污水处理加大成本；②化工原料耗量大，会产生酸性废气，又加大处理成本。

4、传统工艺中步骤7缺点：①传统工艺中的漂白剂是次氯酸钠是次氯基为主的漂白剂，有强烈的气味，生产过程中散发的氯气对人体和环境有一定伤害，漂白废水含氯态二恶英，必须要严格处理，其残留物对环境也有影响；②在传统工艺氯漂过程中必须进行多投漂洗，使用大量的水进行反应，不利于环保要求。

发明内容

本发明为了解决现有技术的问题，提供了一种采用一体化技术完成除杂漂洗的先进工艺，大量节约制备生产中的需求的能耗，减少对环境所产生的影响，实现中水回用零排放，能够提高企业效益的精制棉生产方法。

具体技术方案如下：一种精制棉生产方法，包括以下步骤：S100）将棉短绒进行疏松除杂；S200）将物料输送到容器中；S300）在常压下加入生物酶搅拌；S400）加入过氧化氢漂白；S500）将已完成漂白的物料再进行碾压驱水；S600）将物料在容器中进行煮洗；S700）将煮洗后的物料进行水洗；S800）将物料进行驱水及烘干。

以下为本发明的附属技术方案。

作为优选方案，在步骤S300中，先将容器中的水加热到50℃-70℃，再放入生物酶剂预处理进行搅拌均匀。

作为优选方案，在步骤S300中，生物酶搅拌时间为30分钟。

作为优选方案，步骤S400中，在搅拌过程中，利用蒸汽不断加热至80℃-100℃，放入氢氧化氢和渗透剂。

作为优选方案，放入过氧化氢和渗透剂后，经过30分钟后停止加热，保持温度80℃-100℃，然后加冷水，使其温度到60℃-70℃，加过氧化氢漂白，PH值9-10之间滴加双氧水，使其白度提升至目标值，抽取溶液到回收桶中待回用。

作为优选方案，容器中的溶液接着加净水洗涤搅拌，浓度达10-15%出料到料桶，利用碾压驱水榨尽溶液到回收桶待回用。

作为优选方案，在步骤S600中，碾压驱水后50%物料破碎内送至容器中提净，在煮洗锅中进行煮洗，达到a-纤维99%以上，粘度DP2600以上，白度80-85以上，灰分0.1%以下。

作为优选方案，在步骤S700中，在容器中完成漂洗制备后U型储料池中储存推进循环水洗30分钟后，再进行高速高效洗涤机清洗。

作为优选方案，在步骤S800中，驱水压榨含50%水分物料送入汽流烘干系统进行烘干打包。

作为优选方案，步骤S100中，使用开棉清杂机，把棉短绒开包打散，在清绒机中除去一定的棉绒中的杂质和灰尘，提高棉短绒的净度；在步骤S200中，用送料风机和螺旋分离机将物料输送到常压容器中进行漂洗。

本发明的技术效果：1、本发明的精制棉生产方法采用生物酶降解技术对棉短绒进行加工，在常压低温条件下，进行一体化高清洁生产，完成在同一容器中实行煮、漂、洗工艺。在生产过程中不产生传统工艺中的废水黑液，利用环保的漂白剂，实理无氯漂白，在低温低碱的情况下，获得高得率、高白度的物料，是一种低污染的制备方法。2、本发明的精制棉生产方法在设备投资中比传统工艺更先进，更适用。传统工艺需要高温高压蒸煮，上料慢，出料慢 ，用蒸汽量大，用化工原料多，在制备过程中无法观察物料变化，全凭借重碱高温控制，会产生难以处理的黑液废水。生产周期时间长，物料生化不均匀，从而得率低，质量不稳定。给生产带来复杂性。而本工艺设备易观察，易疏解。在常温常压下易操作，在生产过程易排除产品生产中出现的质量问题，及时掌控生产流程。3、本发明的精制棉生产方法在环保上有优势，在整个生产过程中，用水量是传统工艺的1/5，废水可循环利用。而传统蒸球用水量大，废水难以处理，环保设施投资大，处理费用高，企业利益少。而本技术用水量少，废水易处理回用，环保设施投资小，费用低，产品价值高，并且产品各项性能指标优于传统工艺所生产的质量。

具体实施方式

下面，结合实例对本发明的实质性特点和优势作进一步的说明，但本发明并不局限于所列的实施例。

本实施例的一种精制棉生产方法，包括以下步骤：S100）将棉短绒进行疏松除杂；S200）将物料输送到容器中；S300）在常压下加入生物酶搅拌；S400）加入过氧化氢漂白；S500）将已完成漂白的物料再进行碾压驱水；S600）将物料在容器中进行煮洗；S700）将煮洗后的物料进行水洗；S800）将物料进行驱水及烘干。上述技术方案中，通过步骤S300和S400，将生物酶按剂量直接放入容器中，不需要投药装置，利用酶剂特点，对棉短绒进行物化处理，除去短绒中的蛋白质、脂肪、木素等抽出物，使物料生物去除，没有高温高压高碱的方法，能耗低，污染少；将物料进行生物酶处理完成后，加入过氧化氢漂白，双氧水是环保氧化漂白剂，完成反应立成氧气和水，漂白污水无残留有害物质。通过步骤S500和S600，能够彻底清除生产中残留的生物酶和小部分杂质，驱水后再到煮洗锅中安定，使产品质量更优越，批量质量统一稳定。通过步骤S700，让产品更清洁，一吨成品需用水量60吨，是传统工艺的1/5用量，废水的BOD、COD很低，易于处理。本工艺生产用水分二段使用，制备溶液的水回收直接投放使用，漂洗水进行水处理回用，从而达到节能排放的要求，整个生产过程用化工原料很少，用水量也小。减少环保设备投资，处理费用很低，提高产能和效益。本实施例中的容器为蒸煮锅。

本实施例的精制棉生产方法中，在步骤S300中，先将容器中的水加热到50℃-70℃，再放入生物酶剂预处理进行搅拌均匀，从而使本质素生物降解。本实施例中，搅拌时间为30分钟。

本实施例的精制棉生产方法中，步骤S400中，在搅拌过程中，利用蒸汽不断加热至80℃-100℃，放入氢氧化氢和渗透剂，从而加快棉短绒苛化，渗透剂是一种减少水的张力的溶剂，能够加快反应，渗透剂是根据物料需要确定加入量，以1‰到3‰的配比加入。本实施例中加入过氧化氢75公斤。

本实施例的精制棉生产方法中，放入过氧化氢和渗透剂后，经过30分钟后停止加热，保持温度80℃-100℃，然后加冷水，使其温度到60℃-70℃，加过氧化氢漂白，PH值9-10之间滴加双氧水，使其白度提升至目标值，抽取溶液到回收桶中待回用。本实施例中，滴加双氧水400公斤，时间30分钟，抽取溶液（除棉纤维含水外）到回收桶中待回用，从而提升废水利用率。产品的白度越高，它的质量越好，本实施例中，白度设定的目标值为80%。一般传统的都是次氯酸钠在池中漂三四个小时，它是慢慢的变白，本发明的技术方案是一步法在一个容器里用生物酶去除了杂质和里面的很多成分以后，便于我们漂白用。

本实施例的精制棉生产方法中，容器中的溶液达到白度目标值后，容器中的溶液接着加净水洗涤搅拌，浓度达10-15%出料到料桶，利用碾压驱水榨尽溶液到回收桶待回用。物料短绒与溶液之间的浓度达到10-15%，浓度越大，物料的含水量越少，10-15%的浓度，就是水多料少，从而可以用泵将其打出来，便于生产中不堵塞管道，较稀的物料也便于用泵抽出。

本实施例的精制棉生产方法中，在步骤S600中，碾压驱水后50%物料破碎内送至容器中提净，在煮洗锅中进行煮洗，达到a-纤维99%以上，粘度DP2600以上，白度80-85以上，灰分0.1%以下。

本实施例的精制棉生产方法中，在步骤S700中，在容器中完成漂洗制备后U型储料池中储存推进循环水洗30分钟后，再进行高速高效洗涤机清洗。

本实施例的精制棉生产方法中，在步骤S800中，驱水压榨含50%水分物料送入汽流烘干系统进行烘干打包。

本实施例的精制棉生产方法中，步骤S100中，使用开棉清杂机，把棉短绒开包打散，在清绒机中除去一定的棉绒中的杂质和灰尘，提高棉短绒的净度；在步骤S200中，用送料风机和螺旋分离机将物料输送到常压容器中进行漂洗。通过上述技术方案能够实现减小占地面积和厂地投资，人员操作简单，实行自动化，设备工作效益快。

本实施例的精制棉生产方法使用的生物酶是整个制作工艺最重要环节，它替代传统工艺中用压力容器类的蒸球用高温重碱的方式去除棉短绒中的衍生物，而采用常温常压的容器轻松生化处理，去除物料杂质，配合过氧化氢环保漂白剂进行蒸、煮、漂一体化完成生产，替化污染重的氯漂工艺，优化产品质量。以一吨成品用料计算，传统工艺和本实施例的工艺所消耗材料对比图如下：

名称	传统工艺	本实施例工艺
			棉短绒	1.33吨	1.15吨
烧碱（99.5%）	0.3吨	0.1吨
			盐酸（31%）	0.15吨	/
硫化硫酸钠	0.005吨	/
			氯酸钠	0.8吨	/
酸	0.2吨	/
			电	420度	300度
水	220吨	60吨
			蒸汽	3.5吨	3吨
双氧水	/	0.5吨
			生物酶	/	0.002吨

从消耗对比可知，传统工艺制造远远高于新工艺，从而新发明工艺大大提高了企业效益，节约了生产成本，对环境治理上减轻了企业负担。

本实施例的精制棉生产方法具有以下优点：

1、本实施例的精制棉生产方法采用生物酶降解技术对棉短绒进行加工，在常压低温条件下，进行一体化高清洁生产，完成在同一容器中实行煮、漂、洗工艺。在生产过程中不产生传统工艺中的废水黑液，利用环保的漂白剂，实理无氯漂白，在低温低碱的情况下，获得高得率、高白度的物料，是一种低污染的制备方法。

2、本实施例的精制棉生产方法在设备投资中比传统工艺更先进，更适用。传统工艺需要高温高压蒸煮，上料慢，出料慢 ，用蒸汽量大，用化工原料多，在制备过程中无法观察物料变化，全凭借重碱高温控制，会产生难以处理的黑液废水。生产周期时间长，物料生化不均匀，从而得率低，质量不稳定。给生产带来复杂性。而本工艺设备易观察，易疏解。在常温常压下易操作，在生产过程易排除产品生产中出现的质量问题，及时掌控生产流程。

3、本实施例的精制棉生产方法在环保上有优势，在整个生产过程中，用水量是传统工艺的1/5，废水可循环利用。而传统蒸球用水量大，废水难以处理，环保设施投资大，处理费用高，企业利益少。而本技术用水量少，废水易处理回用，环保设施投资小，费用低，产品价值高，并且产品各项性能指标优于传统工艺所生产的质量。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种精制棉生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S100）将棉短绒进行疏松除杂；

S200）将物料输送到容器中；

S300）在常压下加入生物酶搅拌；

S400）加入过氧化氢漂白；

S500）将已完成漂白的物料再进行碾压驱水；

S600）将物料在容器中进行煮洗；

S700）将煮洗后的物料进行水洗；

S800）将物料进行驱水及烘干。

2.根据权利要求1所述的精制棉生产方法，其特征在于，在步骤S300中，先将容器中的水加热到50℃-70℃，再放入生物酶剂预处理进行搅拌均匀。

3.根据权利要求2所述的精制棉生产方法，其特征在于，在步骤S300中，生物酶搅拌时间为30分钟。

4.根据权利要求2所述的精制棉生产方法，其特征在于，步骤S400中，在搅拌过程中，利用蒸汽不断加热至80℃-100℃，放入氢氧化氢和渗透剂。

5.根据权利要求4所述的精制棉生产方法，其特征在于，放入过氧化氢和渗透剂后，经过30分钟后停止加热，保持温度80℃-100℃，然后加冷水，使其温度到60℃-70℃，加过氧化氢漂白，PH值9-10之间滴加双氧水，使其白度提升至目标值，抽取溶液到回收桶中待回用。

6.根据权利要求5所述的精制棉生产方法，其特征在于，容器中的溶液接着加净水洗涤搅拌，浓度达10-15%出料到料桶，利用碾压驱水榨尽溶液到回收桶待回用。

7.根据权利要求6所述的精制棉生产方法，其特征在于，在步骤S600中，碾压驱水后50%物料破碎内送至容器中提净，在煮洗锅中进行煮洗，达到a-纤维99%以上，粘度DP2600以上，白度80-85以上，灰分0.1%以下。

8.根据权利要求7所述的精制棉生产方法，其特征在于，在步骤S700中，在容器中完成漂洗制备后U型储料池中储存推进循环水洗30分钟后，再进行高速高效洗涤机清洗。

9.根据权利要求8所述的精制棉生产方法，其特征在于，在步骤S800中，驱水压榨含50%水分物料送入汽流烘干系统进行烘干打包。

10.根据权利要求1所述的精制棉生产方法，其特征在于，步骤S100中，使用开棉清杂机，把棉短绒开包打散，在清绒机中除去一定的棉绒中的杂质和灰尘，提高棉短绒的净度；在步骤S200中，用送料风机和螺旋分离机将物料输送到常压容器中进行漂洗。