CN109248844A - 空调器外壳的喷涂方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于空调技术领域，具体提供一种空调器外壳的喷涂方法。本发明旨在解决现有技术中的现有的喷涂方法制成的涂层附着力不强的问题。为此目的，本发明的空调器外壳的喷涂方法包括以下步骤：空调器外壳预处理：将硅烷偶联剂溶液涂抹至外壳的表面；第一道底漆喷涂步骤：将第一组分底漆喷涂至经步骤S10处理后的外壳的表面；第二道底漆喷涂步骤：将第二组分底漆喷涂至经步骤S20处理后的外壳的表面；面漆喷涂步骤：将面漆喷涂至经步骤S30处理后的外壳的表面，喷涂完成后自然晾晒20‑40min后，烘干。本发明中喷涂具有较强的附着力和抗腐蚀能力的环氧底漆和氟碳面漆涂层的空调器外壳可以适用于高温高湿高盐雾等恶劣环境。

Description

空调器外壳的喷涂方法

技术领域

本发明属于空调技术领域，具体涉及一种空调器外壳的喷涂方法。

背景技术

空调器室外机的外壳一般采用镀锌板(如镀锌铁板、镀锌铝铁板等)通过钣金工艺制作而成，具有耐摔、散热性能好等优点。由于室外环境复杂，在使用过程中，会存在外壳表面被腐蚀、氧化等问题，导致外壳生锈，影响美观。为了提高外壳的使用效果，一般在外壳的外表面喷涂防锈涂料以增强外壳的抗氧化能力。

但是，某些区域环境非常恶劣，如南海的高温高湿高盐雾环境，采用常规喷涂方法制成的涂层无法满足在这些腐蚀严重的情形在的使用。此外，由于镀锌板的表面比较光滑，因此对涂层附着力要求比较高，若仍采用现有的喷涂方法制成的涂层，在盐雾环境下的附着力不能够满足要求，因此可能会出现起泡脱落等现象，进而导致底材与盐雾环境直接接触从而生锈。

相应地，本领域需要一种新的喷涂方法来解决上述问题。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决现有的喷涂方法制成的涂层附着力不强的问题，本发明一方面提供了一种空调器外壳的喷涂方法，所述喷涂方法包括以下步骤：S10：预处理步骤：将硅烷偶联剂溶液涂抹至外壳的表面；S20：第一道底漆喷涂步骤：将第一组分底漆喷涂至经步骤S10处理后的外壳的表面，其中，所述第一组分底漆中各组分的重量配比为：主料：3-8份；固化剂：1份；S30：第二道底漆喷涂步骤：将第二组分底漆喷涂至经步骤S20处理后的外壳的表面，其中，所述第二组分底漆中各组分的重量配比为：主料：3-8份；固化剂：1份；S40：面漆喷涂步骤：将面漆喷涂至经步骤S30处理后的外壳的表面，喷涂完成后自然晾晒20-40min后，烘干，其中，所述面漆中各组分的重量配比为：主料：8-13份；固化剂：1份。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述第一组分底漆的组分还包括环氧稀释剂，所述环氧稀释剂的质量占所述第一组分底漆总质量的质量百分比为7％-15％；所述第二组分底漆的组分还包括有环氧稀释剂，所述环氧稀释剂占所述第二组分底漆总质量的质量百分比为3％-8％；并且所述第二组分底漆中的环氧稀释剂的质量百分比小于等于所述第二组分底漆中的环氧稀释剂的质量百分比。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述第一组分底漆中各组分的重量配比为：主料：5份；固化剂：1份；并且所述环氧稀释剂的质量占所述第一组分底漆总质量的质量百分比为10％。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述第二组分底漆中各组分的重量配比为：主料：5份；固化剂1份；并且所述环氧稀释剂的质量占所述第二组分底漆总质量的质量百分比为5％。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述面漆中还包括有氟碳稀释剂，所述氟碳稀释剂的质量占所述面漆总质量的质量百分比为15％-30％。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述面漆中各组分的重量配比为：主料：10份；固化剂1份；并且所述氟碳稀释剂的质量占所述面漆总质量的质量百分比为20％。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述步骤S10中硅烷偶联剂占所述硅烷偶联剂溶液的质量百分比为0.1％-1％。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，所述第一道底漆、所述第二道底漆和所述面漆的厚度总和大于等于120μm。

在上述空调器外壳的喷涂方法的优选技术方案中，在所述步骤S20之后，按照以下参数第一组分底漆烘干：烘干温度为60-75℃，烘干时间为10-40min；并且/或者在所述步骤S30之后，按照以下参数第二组分底漆烘干：烘干温度为65-80℃，烘干时间为30-50min。

本领域技术人员可以理解的是，在本发明的技术方案中，利用硅烷偶联剂溶液清理空调器外壳表面，然后依次进行第一道底漆喷涂、第二道底漆喷涂以及面漆喷涂总共三道漆的喷涂，在空调器外壳表面形成了具有较强附着力和抗腐蚀能力的表面光滑的涂层，使得空调器能够在高温高湿高盐雾等恶劣环境下长期使用而不会被腐蚀。此外，通过对三道漆中主料及固化剂的重量配比的调整，能够得到适用于各种情形的漆料。

在本发明的优选技术方案中，经过多次实验调配，利用稀释至含0.1％-1％硅烷偶联剂的溶液涂抹外壳表面，增加了涂层在外壳表面的附着力的同时在外壳表面形成保护膜。然后依次喷涂具有较强附着力和抗腐蚀能力的第一组分底漆和第二组分底漆，从而避免了外壳在恶劣环境中被腐蚀。其中，第一组分底漆中主料和固化剂的重量配比为5:1并添加有10％的环氧稀释剂，第二组分底漆中主料和固化剂的重量配比为5:1并添加有5％的环氧稀释剂。最后，在第二组分漆的表面喷涂具有较强抗腐蚀能力的面漆，面漆中主料和固化剂的重量配比为10:1并添加有20％的氟碳稀释剂，以便在具有较强抗腐蚀能力的基础上实现光滑的涂层表面。通过采用这样的喷涂方法得到的涂层具有较强的附着力、抗腐蚀能力，能够在高温高湿高盐雾的环境中长期使用而不会脱落。

本发明另一方面提供了一种空调器，所述空调器包括室外机，所述室外机的外壳采用权利要求1至9中任一项所述的空调器外壳的喷涂方法。

需要说明的是，该空调器具有前述的空调器外壳的喷涂方法的所有技术效果，在此不再赘述。

附图说明

下面参照附图并结合空调器室外机来描述本发明的空调器外壳的喷涂方法。附图中：

图1是本发明一种实施例的空调器外壳的喷涂方法的流程示意图。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。例如，虽然本发明是以空调器的室外机的外壳为例来描述的，但是还可以是空调器的其他金属部件，以及本发明的室外机外壳是通过钣金工艺制作而成，但是还可以是其他制作方法，如注塑成型，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

首先参照图1，图1是本发明一种实施例的空调器外壳的喷涂方法的流程示意图一。如图1所示，空调器外壳的喷涂方法主要包括如下步骤：

S10：预处理步骤：将硅烷偶联剂溶液涂抹至外壳的表面。

通过这样的设置，能够去除外壳表面的杂质，并且经过硅烷偶联剂的处理，可以与有机和无机材料发生化学键合，即可以与金属底材和涂层分别发生化学键合，能够增加金属底材和涂层两种材料的粘接性，从而增加涂层在外壳表面的附着力。此外，还可以在外壳表面形成保护膜，防止外壳生锈。

具体地，首先清除外壳表面的浮灰、油污以及水，如、利用有机溶剂去除油污、利用压缩空气吹除外壳表面的浮灰和水。然后取硅烷偶联剂溶液，其中，硅烷偶联剂溶液中硅烷偶联剂的质量百分比为0.1％-1％，如取0.5％的硅烷偶联剂溶液，用小毛刷或者棉布蘸取该溶液涂抹外壳表面，均匀涂刷至外壳表面后，放置于空气中，晾干，如30min以上。可以理解的是，稀释硅烷偶联剂时，溶剂可以为水、或者醇(甲醇或者乙醇)、或者水醇混合物。优选地，实验表明，将以水为溶剂含1％的硅烷偶联剂涂抹在钣金外壳的表面有助于增强涂层的附着力。

S20：第一道底漆喷涂步骤：将第一组分底漆喷涂至经步骤S10处理后的外壳的表面。

通过这样的设置，在外壳的表面喷涂附着力较强的第一组分底漆，能够获得附着能力较强的第一道底漆，以便后续第二道底漆和面漆的喷涂。这样一来，第一道底漆作为喷涂在外壳表面的第一层漆，主要是要求第一道底漆具有很强的附着力和一定的抗腐蚀能力，在保护外壳的基础上能够很好地作为第二道漆的喷涂底材。

优选地，第一组分底漆中各组分的重量配比为：主料3-8份；固化剂1份，将固化剂加入主料中，搅拌并熟化。其中，主料的主要成分为双酚环氧树脂，固化剂是改性多胺固化剂，如β-羟乙基乙二胺。需要说明的是，以双酚环氧树脂为主料的主要成分的第一组分底漆对金属基材具有较强的附着力且抗腐蚀能力很强，而固化剂的主要作用是与双酚环氧树脂发生交联反应以便得到性能稳定的漆料。

如，双酚环氧树脂取3份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第一组分底漆的喷涂后能够较快固化，适用于喷涂作业周期较短或者较急的情形；又如，双酚环氧树脂取5份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第一组分底漆的附着能力和抗腐蚀能力都较强且漆料的干燥固化时间较短，适用于需要较快完成喷涂作业的情形，如高温高湿高盐雾的环境中；又如，双酚环氧树脂取6份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第一组分底漆的附着能力和抗腐蚀能力较强，但喷涂后需要稍长的固化时间，适用于喷涂作业周期不赶但是环境恶劣的情形；又如，双酚环氧树脂取8份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第一组分底漆的抗腐蚀能力很强，适用于环境非常恶劣的情形，如酸性或者碱性环境中。

S30：第二道底漆喷涂步骤：将第二组分底漆喷涂至经步骤S20处理后的外壳的表面。

通过这样的设置，在第一道底漆的表面喷涂第二组分底漆，可以在第一道漆的表面再设置一层附着力和抗腐蚀能力都很强的涂层，以便能够更好的保护外壳，避免了外壳生锈。这样一来，第二道底漆的主要的要求是具有较强的抗腐蚀能力和光滑的表面，以便能够将外壳与外界环境很好地隔离开来，更好地保护外壳。

优选地，第二组分底漆中各组分的重量配比为：主料3-8份；固化剂1份，将固化剂加入主料中，搅拌并熟化。其中，主料的主要成分为双酚环氧树脂，固化剂是改性多胺固化剂，如β-羟乙基乙二胺。需要说明的是，双酚环氧树脂含量较高的第二组分底漆的抗腐蚀能力很强，能够很好地附着在第一道底漆的表面以便进一步保护壳体不受外界环境的侵蚀。

如，双酚环氧树脂取3份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第二组分底漆的附着能力较强，作为第二道漆的抗腐蚀能力稍弱，适用于环境相对不恶劣的情形，如高温高湿的环境中；又如，双酚环氧树脂取5份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第二组分底漆的抗腐蚀能力和附着能力都较强，且漆料的干燥固化时间较短，适用于需要较快完成喷涂作业的情形，如高温高湿高盐雾的环境中；又如，双酚环氧树脂取7份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第二组分底漆的附着能力和抗腐蚀能力较强，但喷涂后需要稍长的固化时间，适用于喷涂作业周期不赶但是环境恶劣的情形；又如，双酚环氧树脂取8份，β-羟乙基乙二胺取1份，此时得到的第二组分底漆的抗腐蚀能力非常强，适用于环境非常恶劣的情形，如酸性或者碱性环境中。

可以理解的是，第二组分底漆中双酚环氧树脂的含量与第一组分底漆的中双酚环氧树脂的含量可以相同也可以不同，在第一组分底漆的外侧喷涂同样组分的第二组分底漆是为了在确保强附着力的基础上增强整个底漆层的抗腐蚀能力，从而提高涂层整体的抗腐蚀能力，从而能够更好地保护外壳。此外，第一组分底漆和第二组分底漆中的主料和固化剂的重量配比的比值不能太大也不能太小，若比值太大，如主料20份、固化剂1份，此时漆料中主料含量太多而固化剂含量太少，会导致漆料喷涂后固化时间过长，漆料固化强度不够导致附着力较差，涂层易脱落；若比值太小，如主料1份、固化剂1份，此时漆料中的固化剂太多而主料太少，主料中的组分反应不够充分，漆料固化非常快，从而导致附着力较差，漆料易开裂。

S40：面漆喷涂步骤：将面漆喷涂至经步骤S30处理后的外壳的表面，喷涂完成后自然晾晒20-40min后，烘干。

通过这样的设置，完成了外壳表面涂层的喷涂，在外壳表面形成了具有高附着力和抗腐蚀能力的光滑的涂层，在保护外壳的基础上保证了外壳美观。可以理解的是，喷涂在外表面的氟碳面漆的主要要求是具有一定的抗腐蚀能力以及能够维持外壳表面的美观。

优选地，面漆中各组分的重量配比为：主料8-13份；固化剂1份，将固化剂加入主料中，搅拌并熟化。其中，主料的主要成分为氟碳树脂，固化剂的主要成分为多异氰酸酯。需要说明的是，以氟碳树脂为主要成分的面漆喷涂在涂层的最外层，对盐雾环境等具有很好的耐受性，并且颜色多样，还可以长期保持油漆的颜色、光泽，受外部环境引起的失光、失色过程缓慢。

如，氟碳树脂取8份，多异氰酸酯取1份，此时得到的面漆的附着能力较强，漆料固化速度较快，适用于环境相对不恶劣的情形，如高温高湿的环境中；又如，氟碳树脂取10份，多异氰酸酯取1份，此时得到的面漆的附着能力较强，固化干燥后得到的涂层表面光滑，且对盐雾环境具有很好地耐受性，适用于高温高湿高盐雾的环境中；又如，氟碳树脂取11份，多异氰酸酯取1份，此时得到的面漆的抗腐蚀能力较强，但喷涂后需要稍长的固化时间，适用于喷涂作业周期不赶但是环境恶劣的情形；又如，氟碳树脂取13份，多异氰酸酯取1份，此时得到的面漆的抗腐蚀能力非常强，适用于环境非常恶劣的情形，如酸性或者碱性环境中。

需要说明的是，在漆料中添加不同含量的稀释剂主要目的是调节漆料的溶解力、粘度、挥发速率等参数。其中，溶解力是指树脂在漆料中的溶解的充分程度，溶解力越大越好；粘度是指漆料本身存在粘着力而产生流体内部阻碍其相对流动的一种特性，粘度的大小会直接影响喷涂效率，也就是说，相同质量浓度(固体含量)的漆料粘度越低越好；挥发速率是指在涂层干燥过程中稀释剂的挥发速度，若稀释剂挥发的太快，涂层没有对基材完全润湿，也不会流平，会导致涂层的附着力较低，若稀释剂挥发的太慢，会增加干燥时间。其中，流平性是指湿漆膜流动消除涂痕的性能，涂料的流挂是指涂料喷涂至基材的垂直表面后向下流坠从而形成上薄下厚的现象。

在一种可能的实施方式中，在第一组分底漆和第二组分底漆中还包括环氧稀释剂，如二甲苯或者丁醇，下面以二甲苯为例来说明稀释剂的添加量对漆料性能的影响：具体地，第一组分底漆中的二甲苯的质量占第一组分底漆总质量的质量百分比为7-15％，第二组分底漆中的二甲苯的质量占第二组分底漆总质量的质量百分比为3-8％，以便获得具有合适的溶解力、粘度、挥发速率等的底漆，从而获得具有较强附着力以及外观平整的底漆涂层。如，第一组分底漆中的二甲苯的质量占第一组分底漆总质量的质量百分比为10％，第二组分底漆中的二甲苯的质量占第二组分底漆总质量的质量百分比为5％，以便获得附着力更强的第一组分底漆和抗腐蚀能力更强的第二组分底漆，可以喷涂在空调器的任何部位；又如，第一道底漆中的二甲苯的质量占第一组分底漆总质量的质量百分比为8％，第二组分底漆中的二甲苯的质量占第二组分底漆总质量的质量百分比为4％，以便获得附着力较强的第一组分底漆和抗腐蚀能力较强的第二组分底漆，更适合喷涂在空调器的竖直部位；又如，第一组分底漆中的二甲苯的质量占第一组分底漆总质量的质量百分比为12％，第二组分底漆中的二甲苯的质量占第二组分底漆总质量的质量百分比为7％，以便获得附着力较强的第一组分底漆和抗腐蚀能力较强的第二组分底漆，更适合喷涂在空调器的水平部位；又如，第一组分底漆中的二甲苯的质量占第一组分底漆总质量的质量百分比为7％，第二组分底漆中的二甲苯的质量占第二组分底漆总质量的质量百分比为3％，以便获得具有合适流平性但又不容易产生流挂的漆料，适用于喷涂在空调器的竖直部位；又如，第一组分底漆中的二甲苯的质量占第一组分底漆总质量的质量百分比为15％，第二组分底漆中的二甲苯的质量占第二组分底漆总质量的质量百分比为8％，稀释剂含量较高的漆料适用于喷涂在空调器的水平部位，以便获得流平性较好的涂层，提高喷涂作业效率。

可以理解的是，上述第一组分底漆和第二组分底漆中环氧稀释剂的含量可以任意组合，以便根据需要获得较强附着力和抗腐蚀能力的第一组分底漆和第二组分底漆。可以理解的是，环氧稀释剂在第二组分底漆中的质量百分比小于等于在第一组分底漆中的质量百分比，也就是说第一组分底漆要比第二组分底漆稀。这是因为，第一组分底漆要求具有较强的附着力，而较稀的底漆能够更好的润湿外壳表面，且在喷涂时更易形成光滑的表面，从而能够很好地附着在外壳表面且能够负载第二组分底漆和面漆，并且光滑的外表面有利于第二组分底漆的喷涂。这样一来，在调配第一组分底漆的过程中，添加的环氧稀释剂的量主要根据第一组分底漆和第二组分底漆的附着力、抗腐蚀能力以及表面光滑度来进行调整，如第一组分底漆中环氧稀释剂的质量百分比为10％，第二组分底漆中环氧稀释剂的质量百分比为5％。

在一种可能的实施方式中，面漆中还包括有氟碳稀释剂，如二甲苯或者醋酸丁酯，下面以醋酸丁酯为例来说明稀释剂的含量对漆料性能的影响：具体地，面漆中的醋酸丁酯的质量占面漆总质量的质量百分比为15-30％，以便获得具有合适的溶解力、粘度、挥发速率等的面漆，从而获得具有较强附着力以及外观平整的面漆涂层。如，面漆中的醋酸丁酯的质量占面漆总质量的质量百分比为20％，以便获得附着力更强以及表面较光滑平整的涂层，这种面漆适用于喷涂在空调器的各个部位；又如，面漆中的醋酸丁酯的质量占面漆总质量的质量百分比为15％，以便获得附着力较强但不会产生流挂的面漆，这种面漆适用于喷涂在空调器的竖直部位；又如，面漆中的醋酸丁酯的质量占面漆总质量的质量百分比为25％，以便获得流平性较好的面漆，这种面漆适用于喷涂在空调器的水平部位；又如，面漆中的醋酸丁酯的质量占面漆总质量的质量百分比为30％，以便获得流平性非常好的面漆，这种面漆只能用于喷涂在空调器的水平部位，喷涂在竖直部位易产生流挂。

在一种可能的实施方式中，在步骤S20之后，即第一道底漆喷涂完成后，需要将第一组分底漆自然晾干或者在温度为60-75℃下烘10-40min；在步骤S30之后，即第二道底漆喷涂完成后，需要将第二组分底漆自然晾干或者在温度为65-80℃下烘30-50min，通过这样的设置，能够使第一组分底漆和第二组分底漆中的各组分充分反应。可以知道，通常第一组分底漆的烘干温度小于等于第二组份底漆的烘干温度，第一组分底漆的烘干时间小于等于第二组份底漆的烘干时间，这是因为喷涂在第一组分底漆表面的第二组分底漆中的组分相同，可以在第一组分底漆未完全干透的时候将第二组分底漆喷涂至其表面，然后在烘干第二组分底漆的时候持续时间相对较长，以便第一组分底漆和第二组分底漆能够完全干透。举例而言，如，第一组分底漆在60℃烘30min，第二组分底漆在65℃烘40min，以便第一组分底漆和第二组分底漆中的各组分在烘干温度下充分反应，经烘干后的涂层具有较好的附着力以及光泽度，便于进行面漆喷涂工作。又如，第一组分底漆自然晾30min，第二组分底漆在75℃烘50min，以便第一组分底漆和第二组分底漆中的各组分能够在烘干温度下充分反应。又如，第一组分底漆在75℃烘15min，第二组分底漆在65℃烘50min，漆料中的各组分充分反应并经过充分的流平后，得到表面光滑且附着力强的涂层。又如，第一组分底漆在75℃烘10min，第二组分底漆在80℃烘30min，漆料充分反应后能够在确保涂层性能的基础上快速烘干涂层。又如，第一组分底漆在70℃烘20min，第二组分底漆在75℃烘30min，漆料能够充分反应，并且彻底烘干两层漆料的基础上缩短了第一组分底漆与第二组分底漆的喷涂间隔，提高了喷涂作业效率。又如，第一组分底漆在70℃烘30min，第二组分底漆在70℃烘30min，漆料中的各组分能够充分反应并能够充分流平，得到表面光滑且附着力强的涂层。

在一种可能的实施方式中，面漆喷涂完成后，将喷完面漆的外壳在空气中晾置20-40min后再烘干，以便面漆在第二组分底漆的表面充分流平的同时漆料内各组分充分反应从而确保涂层的表面光滑、美观。具体地，面漆喷涂完成后，先晾置一段时间，如30min，使得面漆能够在第二组分底漆的表面充分流平，然后再在60-80℃温度下烘20-40min。优选地，在70℃烘30min，漆料中各组分在此温度下充分反应，可以获得具有较强附着力以及抗腐蚀能力的涂层。可以理解的是，晾置时间不能太长也不能太短，若时间太短，如10min，漆料流平时间不够，流平效果不够好；若时间太长，如60min，会影响喷涂作业效率。

可以理解的是，底漆和/或面漆的烘干温度不能太高也不能太低，若温度太高，如90℃，会导致漆料的组分发生变化，影响光泽度，若温度太低，如50℃，会导致漆料的固化时间过长，影响喷涂作业效率；烘干时间不能太长也不能太短，若时间太长，如1小时，涂层会出现老化或者脆化，造成涂层易剥落，若时间太短，如15min，涂层干燥不彻底，会影响涂层的附着能力。可以理解的是，烘干时间与涂层的厚度也存在一定的联系，涂层越厚需要的烘干时间越长。

在一种可能的实施方式中，第一组分底漆、第二组分底漆以及面漆的总厚度大于等于120μm。可以理解的是，三层漆的总厚度不能太薄也不能太厚。若总厚度太薄，如90μm，则可能造成涂层太薄或者不能完全覆盖外壳表面，使得抵抗恶劣环境的能力降低，不能满足使用要求；若总厚度太厚，如210μm，会改变空调器的装配尺寸，也会加重涂层在外壳表面的负担，影响涂层在外壳表面的附着能力，涂层易脱落，经实验表明，三层漆的总厚度为210μm时，涂层无法满足盐雾环境持续3000小时的测试要求。通常，第一组分底漆的厚度大于等于第二组分底漆的厚度，这是因为，第一组分底漆要求具有较强的附着力和抗腐蚀能力，第二组分底漆在附着力和抗腐蚀能力之外还要求具有光滑的表面以便面漆能够很好地喷涂，如果第二组分底漆的厚度太厚，漆料易发生流挂，会导致附着力降低且表面不够光滑，从而影响面漆在第二组份底漆表面的附着。举例而言，如，涂层总厚度为120μm，各涂层的厚度可以是第一组分底漆40μm，第二组分底漆40μm，面漆40μm。又如，涂层总厚度为170μm，各涂层的厚度可以是第一组分底漆70μm，第二组分底漆60μm，面漆40μm。

可以理解的是，在配置第一组分底漆/第二组分底漆/面漆时，在将固化剂加入主料中后，需要搅拌均匀并且熟化，如熟化时间为10-30min，以便使漆料中的各组分能够充分反应形成相对稳定的漆料后再进行喷涂，在喷涂作业过程中不会出现同一漆料在不同喷涂作业时间时漆料的性能存在差异的情况。需要说明的是，熟化时间又称之为诱导期，主料与固化剂混合后需要进行初步的反应以便形成相对稳定的漆料，以便降低漆料中易挥发成分的挥发程度。通常第一组分底漆所需熟化时间大于等于第二组分底漆所需的熟化时间，这是因为β-羟乙基乙二胺在第一组分底漆中的质量百分比要高于其在第二组分底漆中的质量百分比，第一组分底漆中的双酚环氧树脂与β-羟乙基乙二胺需要更长的反应时间。如，第一组分底漆的熟化时间为20min，第二组分底漆的熟化时间为10min，面漆的熟化时间为15min。

可以理解的是，喷涂第一道底漆和第二道底漆之间的间隔时间应小于等于7个自然日。若间隔时间过长，第一道底漆已干透，此时喷涂的第二道底漆与第一道底漆之间难以紧密附着在一起，降低涂层整体的附着力。当然，两道漆之间的间隔时间也不能过短，如半小时，第一道底漆还未干，此时喷涂第二道底漆易造成第一道底漆脱落，即拉底。

可以理解的是，在上述喷涂工作进行之前，应该准备好喷涂所需的喷涂工具，如0.4-0.6MPa的气源等，以便涂层能够均匀地喷涂在外壳上。另外，在喷涂作业时，环境湿度应小于85％，环境温度应为5-40℃，外壳的温度应高于露点温度3℃以上，以便涂层能够更好地附着在外壳上。

综上所述，在本发明的优选技术方案中，利用以水为溶剂含1％的硅烷偶联剂涂抹外壳表面，然后依次喷涂主料和固化剂的重量配比为5:1并添加有10％的环氧稀释剂的第一组分底漆以及主料和固化剂的重量配比为5:1并添加有5％的环氧稀释剂的第二组分底漆，在外壳表面形成第一道底漆和第二道底漆，最后，在第二道漆的表面喷涂主料和固化剂的重量配比为10:1并添加有20％的氟碳稀释剂的面漆。经过两道底漆和一道面漆的喷涂，形成了具有较强附着能力和抗腐蚀能力的表面光滑涂层，采用上述喷涂方法喷涂的空调器外壳能够在高温高湿高盐雾的环境中长期使用，避免了涂层脱落、外壳腐蚀的情况发生，还能够长期维持涂层表面的美观性。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述喷涂方法包括以下步骤：

S10：预处理步骤：将硅烷偶联剂溶液涂抹至外壳的表面；

S20：第一道底漆喷涂步骤：将第一组分底漆喷涂至经步骤S10处理后的外壳的表面，

其中，所述第一组分底漆中各组分的重量配比为：主料：3-8份；固化剂：1份；

S30：第二道底漆喷涂步骤：将第二组分底漆喷涂至经步骤S20处理后的外壳的表面，

其中，所述第二组分底漆中各组分的重量配比为：主料：3-8份；固化剂：1份；

S40：面漆喷涂步骤：将面漆喷涂至经步骤S30处理后的外壳的表面，喷涂完成后自然晾晒20-40min后，烘干，

其中，所述面漆中各组分的重量配比为：主料：8-13份；固化剂：1份。

2.根据权利要求1所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述第一组分底漆的组分还包括环氧稀释剂，所述环氧稀释剂的质量占所述第一组分底漆总质量的质量百分比为7％-15％；

所述第二组分底漆的组分还包括有环氧稀释剂，所述环氧稀释剂占所述第二组分底漆总质量的质量百分比为3％-8％；并且

所述第二组分底漆中的环氧稀释剂的质量百分比小于等于所述第二组分底漆中的环氧稀释剂的质量百分比。

3.根据权利要求2所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述第一组分底漆中各组分的重量配比为：主料：5份；固化剂：1份；并且

所述环氧稀释剂的质量占所述第一组分底漆总质量的质量百分比为10％。

4.根据权利要求2所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述第二组分底漆中各组分的重量配比为：主料：5份；固化剂1份；并且

所述环氧稀释剂的质量占所述第二组分底漆总质量的质量百分比为5％。

5.根据权利要求4所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述面漆中还包括有氟碳稀释剂，所述氟碳稀释剂的质量占所述面漆总质量的质量百分比为15％-30％。

6.根据权利要求5所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述面漆中各组分的重量配比为：主料：10份；固化剂1份；并且

所述氟碳稀释剂的质量占所述面漆总质量的质量百分比为20％。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述步骤S10中硅烷偶联剂占所述硅烷偶联剂溶液的质量百分比为0.1％-1％。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，所述第一组分底漆、所述第二组分底漆和所述面漆的厚度总和大于等于120μm。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的空调器外壳的喷涂方法，其特征在于，在所述步骤S20之后，将第一组分底漆自然晾干或者按照以下参数烘干：烘干温度为60-75℃，烘干时间为10-40min；并且/或者

在所述步骤S30之后，将第二组分底漆自然晾干或者按照以下参数烘干：烘干温度为65-80℃，烘干时间为30-50min。

10.一种空调器，其特征在于，所述空调器包括室外机，所述室外机的外壳采用权利要求1至9中任一项所述的空调器外壳的喷涂方法。