CN109248777A - 一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽及其制备方法。溜槽包括倒圆台形的侧边板，所述的侧边板为环氧树脂填充泡沫铝层合板，环氧树脂填充泡沫铝层合板由钢制外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和钢制内衬板构成。制备方法：1、按照溜槽尺寸，制备外衬板和内衬板的展开板、闭孔泡沫铝芯板和环氧树脂填充泡沫铝芯板；2、外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板、内衬板之间采用环氧树脂粘结方式联结。环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽具有减振降噪性好、轻质、高比刚度、环保等优点，可以显著降低溜槽工作时的噪声并在减轻溜槽质量的同时提高溜槽的刚度和强度进而提高溜槽的寿命。
Description
技术领域
本发明属于矿山机械领域，具体涉及一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽及其制备方法。
背景技术
矿用溜槽是煤炭输送及选煤厂筛选分级过程中的重要设备，它起到转载、分配、集中、等分、调节工艺流程等作用。矿用溜槽在工作工程中，不断地受到矸石及块煤的摩擦与冲击，会产生很大的振动和噪声。这不仅会危害工人的身心健康，还会影响其本身及与之相连设备的工作性能和使用寿命。传统溜槽的结构一般采用焊接的方法制造。溜槽采用的衬板材料主要有铸铁、铸石、高分子材料、碳钢、不锈钢及橡胶等。普通铸铁材质衬板，其耐磨性能差，抗冲击韧性低；铸石和高分子衬板耐磨性较好，但韧性差；碳钢和不锈钢衬板韧性高但耐磨性低；橡胶衬板韧性好、吸振性能强，但易脱落堵塞，使用寿命较低。
为解决矿用溜槽的振动噪声问题，目前国内外主要采取的方式有如下几种：其一是对溜槽的总体结构进行改进和优化，如将传统的溜槽改进为螺旋溜槽，优化溜槽的主要结构参数等；其二是在传统溜槽的个别部位加装吸振器或减振器，其中包括简单的在溜槽上焊接挡煤板或设置缓冲斗等。以上减振降噪方法中第一种方法的缺点是减振降噪效果局限性大。第二种方法的缺点是增加溜槽的结构复杂程度，且若加装的吸振器或减振器结构若不尽合理或其位置、加装工艺不尽合理还会引起更大的振动和噪声。
发明内容
为克服现有溜槽振动、噪声大和上述解决溜槽振动噪声措施的不足，本发明的目的是提供一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽及其制备方法，显著降低矿用溜槽工作时的噪声和振动。
为达到上述目的，本发明提供一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽，所述的溜槽包括倒圆台形的侧边板，所述的侧边板为环氧树脂填充泡沫铝层合板，该环氧树脂填充泡沫铝层合板包括外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和内衬板。
所述的外钢板厚度为2～3mm；所述的闭孔泡沫铝芯板厚度为6～9mm；所述的环氧树脂填充泡沫铝芯板厚度为4～6mm；所述的内钢板厚度为2～3mm。
所述的外衬板的材料选自Q235碳素钢、Q345碳素钢或45钢；所述的闭孔泡沫铝芯板的相对密度为0.1～0.35；所述的内衬板的材料选自Q235碳素钢、Q345碳素钢或45钢。
所述的环氧树脂填充泡沫铝芯板是用开孔泡沫铝浸泡在环氧树脂溶液中均匀填充后固化制得，所述的环氧树脂溶液由环氧树脂(E-51)、增韧剂邻苯二甲酸二丁脂(DBP)和固化剂(T-31)配置得到，按份数之比，E-51:DBP:T-31＝(98～102):(24～26):(24～26)。
所述的外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和内衬板的联结方式为环氧树脂粘结。
所述的外衬板位于层合板的最外侧，起到保护内部芯板和满足溜槽刚度和强度要求的作用。
所述的闭孔泡沫铝芯板位于外衬板的内侧，其作用包括：一是利用闭孔泡沫铝的吸声、隔声、减振、高阻尼、吸收冲击的优异特性，提高其隔声，吸声、吸振性能，从而提高溜槽减振降噪的作用；二是利用泡沫铝的轻质、高比刚度、高比强度的优异特性，增强溜槽的刚度及强度并提高其轻质性。
所述的环氧树脂填充泡沫铝芯板位于闭孔泡沫铝芯板的内侧，其作用是充分利用环氧树脂和泡沫铝的高阻尼性，减轻溜槽的振动，进而降低溜槽工作时的噪声。
所述的内衬板位于层合板的最内侧，内衬板的作用包括：一是起到保护环氧树脂填充泡沫铝芯板的作用；二是进一步提高溜槽的刚度和强度的作用；三是保证溜槽输送炭和矸石联系畅通，同时保证溜槽的耐磨性的作用。
本发明还提供一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的制备方法，步骤包括：
步骤1，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的尺寸，使用剪板机剪切钢板，得到内衬板和外衬板的展开板；
步骤2，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的尺寸，使用线切割方式切割开孔泡沫铝板，并将其浸入到环氧树脂溶液中至环氧树脂溶液充分填充到开孔泡沫铝板后，取出固化，得到环氧树脂填充泡沫铝芯板；
步骤3，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的尺寸，使用线切割方式切割闭孔泡沫铝板，得到闭孔泡沫铝芯板；
步骤4，分别将内衬板和外衬板的展开板焊接为圆筒体，并使用环氧树脂依次将外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和内衬板粘结为整体，得到环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽；
其中，步骤1～3没有先后顺序。
本发明的有益效果：
1、本发明提供的环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的阻尼比相较于传统钢制溜槽能够提高4倍以上，其振动幅值能够降低50％以上；在降噪方面，对于溜槽内频率为125～1000Hz的噪声，该矿用溜槽的最大隔音量为9.9dB，比传统钢制溜槽的最大隔音量4.6dB大115.22％；对于溜槽内频率1000～4000Hz的噪音，其最大隔音量为24.1dB，比传统钢制溜槽的最大隔音量16dB大50.63％。
附图说明
图1为实施例1的环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的三维结构示意图，其中：1-外衬板、2-闭孔泡沫铝芯板、3-环氧树脂填充泡沫铝芯板、4-内衬板；
图2为环氧树脂填充泡沫铝层合板示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明进一步说明。
实施例1
结合图1和图2，一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽，包括倒圆台形侧边板，该侧边板为环氧树脂填充泡沫铝层合板，该环氧树脂填充泡沫铝层合板包括外衬板1、闭孔泡沫铝芯板2、环氧树脂填充泡沫铝芯板3、内衬板4。
外衬板1的厚度为2mm，闭孔泡沫铝芯板2的厚度为6mm，环氧树脂填充泡沫铝芯板3的厚度为4mm，内衬板4的厚度为2mm，溜槽的大、小口直径分别为600mm和420mm，高度为468mm。
本实施例的环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的制备方法：
步骤1，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽尺寸，利用剪板机剪切Q235碳素钢板，得到外衬板1和内衬板4的展开板；
步骤2，用线切割机切割开孔泡沫铝筒体，将开孔泡沫铝筒体浸泡到份数之比为E-51:DBP:T-31＝100:25:25的环氧树脂溶剂中使其孔隙中填充满环氧树脂溶液后取出固化，得到制造层合板中的环氧树脂填充泡沫铝芯板3；
步骤3，用线切割机切割相对密度为0.35的闭孔泡沫铝筒体，制造层合板的闭孔泡沫铝芯板2；
步骤4，采用焊接方式将内衬板和外衬板的展开板焊接为溜槽的内衬板和外衬板筒体；利用环氧树脂粘结剂将上述制备的外衬板1、闭孔泡沫铝芯板2、环氧树脂填充泡沫铝芯板3和内衬板4粘接为一个整体，制成环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽。
Claims (6)
1.一种环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽，其特征在于，所述的溜槽包括倒圆台形的侧边板，所述的侧边板为环氧树脂填充泡沫铝层合板，该环氧树脂填充泡沫铝层合板包括外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和内衬板。
2.根据权利要求1所述的溜槽，其特征在于，所述的外钢板厚度为2～3mm；所述的闭孔泡沫铝芯板厚度为6～9mm；所述的环氧树脂填充泡沫铝芯板厚度为4～6mm；所述的内钢板厚度为2～3mm。
3.根据权利要求1所述的溜槽，其特征在于，所述的外衬板的材料选自Q235碳素钢、Q345碳素钢或45钢；所述的闭孔泡沫铝芯板的相对密度为0.1～0.35；所述的内衬板的材料选自Q235碳素钢、Q345碳素钢或45钢。
4.根据权利要求1所述的溜槽，其特征在于，所述的环氧树脂填充泡沫铝芯板是用开孔泡沫铝浸泡在环氧树脂溶液中均匀填充后固化制得，所述的环氧树脂溶液由环氧树脂(E-51)、增韧剂邻苯二甲酸二丁脂(DBP)和固化剂(T-31)配置得到，按份数之比，E-51:DBP:T-31＝(98～102):(24～26):(24～26)。
5.根据权利要求1所述的溜槽，其特征在于，所述的外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和内衬板的联结方式为环氧树脂粘结。
6.权利要求1所述的环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的制备方法，其特征在于，步骤包括：
步骤1，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的尺寸，使用剪板机剪切钢板，得到内衬板和外衬板的展开板；
步骤2，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的尺寸，使用线切割方式切割开孔泡沫铝板，将其浸入到环氧树脂溶液中至环氧树脂溶液充分填充到开孔泡沫铝板后，取出固化，得到环氧树脂填充泡沫铝芯板；
步骤3，按照环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽的尺寸，使用线切割方式切割闭孔泡沫铝板，得到闭孔泡沫铝芯板；
步骤4，分别将内衬板和外衬板的展开板焊接为圆筒体，并使用环氧树脂依次将外衬板、闭孔泡沫铝芯板、环氧树脂填充泡沫铝芯板和内衬板粘结为整体，得到圆形环氧树脂填充泡沫铝层合结构矿用溜槽；
其中，步骤1～3没有先后顺序。
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| Title |
|---|
| 徐平等: "泡沫铝/环氧树脂填充结构机床工作台的模拟研究", 《兵器材料科学与工程》, vol. 36, no. 1, pages 70 - 73 * |
| 徐平等: "泡沫铝层合结构矿用溜槽减振优化设计", 《机械设计与研究》, vol. 32, no. 3, pages 165 - 169 * |
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