CN109236639B - 高压大流量多叶片泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高压大流量多叶片泵，包括壳体、转子、叶片，壳体罩在转子外部，壳体呈球形，其内壁对中处向球心方向延伸有一圈圆环K1，壳体内壁沿圆周方向均匀开有至少三条第一定位槽，圆环K1上沿圆周方向均匀开有与第一定位槽数量相同的第二定位槽，叶片同时安装在第一定位槽和第二定位槽上；第二定位槽将圆环K1分隔成若干隔板，转子侧壁对中处开有一环槽，环槽左侧面上开有与第一定位槽一一对应的左滑槽，环槽右侧面上开有与第一定位槽一一对应的右滑槽，叶片的左侧滑动设置在左滑槽上；叶片的右侧滑动设置在右滑槽上；相邻两个叶片、环槽表面以及壳体内壁之间形成一个容腔，每个容腔内有一片隔板，隔板将容腔分隔成左容腔和右容腔。

Description

高压大流量多叶片泵

技术领域

本发明涉及多叶片泵，尤其涉及一种高压大流量多叶片泵。

背景技术

现有的叶片泵结构均为一转子偏心置于油缸体内，叶片径向或与转子半径成一定角度置于转子内，工作时转子高速旋转，叶片在离心力的作用下甩出，与油缸体形成密封腔，旋转时容积变化产生压力。这种形式叶片泵由于叶片和油缸体之间是靠一条接触线密封，因此密封性能较差，输出压力较低，加上旋转时叶片与油缸体的相对线速度很大，产生很大摩擦，致使叶片泵整体磨损快，寿命短，效率低。这样，泵的转速不能太高。另外，旋转时为了保证叶片能在转子内安全进出，转子必须有相当的直径，这样势必排量较小，特别是变量泵，更是如此。

发明内容

本发明的目的是提供全部密封处均为面密封，不易磨损，叶片与壳体的相对线速度为零，可以极高速度运转，体积很小，排量很大，输出压力很高的一种高压大流量多叶片泵。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种高压大流量多叶片泵，包括壳体、转子、叶片、配油块、导向块，转子位于中心，壳体罩在转子外部，壳体呈球形，其内壁对中处向球心方向延伸有一圈圆环K1，圆环K1所在平面垂直于壳体的轴线，壳体内壁沿圆周方向均匀开有至少三条第一定位槽，圆环K1上沿圆周方向均匀开有与第一定位槽数量相同的第二定位槽，第一定位槽和第二定位槽相连通，且第二定位槽位于第一定位槽中间位置，叶片安装在第一定位槽和第二定位槽上，叶片和第二定位槽之间通过第一密封件密封；第二定位槽将圆环K1分隔成若干隔板，所述转子侧壁对中处开有一环槽，环槽左侧面上开有与第一定位槽一一对应的左滑槽，环槽右侧面上开有与第一定位槽一一对应的右滑槽，叶片的左侧滑动设置在左滑槽上，且通过第二密封件密封；叶片的右侧滑动设置在右滑槽上，也通过第二密封件密封；相邻两个叶片、环槽表面以及壳体内壁之间形成一个容腔，每个容腔内有一片隔板，隔板将容腔分隔成左容腔和右容腔，转子左侧开有与左容腔数量相同的第一油口，一个第一油口与一个左容腔相连通，转子右侧开有与右容腔数量相同的第二油口，一个第二油口与一个右容腔相连通，转子的两侧均连接有配油块；壳体的外壁具有一凸圆环J1，凸圆环J1安放在导向块的导向槽内；转子的轴线和壳体的轴线不重合；

当转子转动时，转子带动叶片一起转动，叶片推动壳体绕其自身轴线转动，在转动过程中，叶片在左滑槽和右滑槽上往复滑动，使得第一容腔和第二容腔的体积发生周期性变化，且两者的变化正好相反；第一容腔和第二容腔均周期性形成高压容腔和低压容腔，第一容腔中的低压容腔通过转子左侧的配油块吸油，第二容腔中的高压容腔通过转子右侧的配油块排油；第一容腔中的高压容腔通过转子左侧的配油块排油，第二容腔中的低压容腔通过转子右侧的配油块吸油。

进一步的，所述转子当中是两端平行截掉两个球冠的腰鼓形球台A2，球台A2的两端是圆锥侧面一C2和圆锥侧面二D2，球台A2、圆锥侧面一C2和圆锥侧面二D2构成环槽；圆锥侧面一C2上具有与第一定位槽一一对应的槽一E2，槽一E2均分圆锥侧面一C2，槽一E2即为右滑槽；圆锥侧面二D2上具有与第一定位槽一一对应的槽二F2，均分圆锥侧面二D2，槽二F2即为左滑槽；圆锥侧面一C2上相邻两个槽一E2之间有一个孔一K2，圆锥侧面二D2上相邻两个槽二F2之间均有一个孔一K2’，与圆锥侧面一C2相连的面是球面一G2，与圆锥侧面二D2相连的面是球面二H2，球面一G2和球面二H2的半径和球心均与壳体内球面A1的半径和球心相同，转子的两端面是圆环面一I2和圆环面二J2，圆环面一I2上均布有与孔一K2相对应的孔三L2，圆环面二J2上均布有与孔一K2’相对应的孔三L2’，孔三L2与与其对应的孔一K2相连通，形成第二油口，供进油或排油之用；孔三L2’与与其对应的孔一K2’相连通，形成第一油口，供进油或排油之用。

进一步的，所述槽一E2和槽二F2的横截面的形状均为由锥平面S2、圆弧P2以及锥平面M2依次连接而成，锥平面S2和锥平面M2的外端部均连接有一圆弧R2，两个圆弧R2同心，每个圆弧R2内安装有第二密封件。

进一步的，所述第二密封件包括垫块和弹性密封条，每个圆弧R2上从里向外依次放置一条弹性密封条和一条垫块，两条垫块分别位于一片叶片的两边，且与叶片抵接；

或，所述垫块和弹性密封条也可合并为一体安放在圆弧R2内。

进一步的，所述垫块是长条形，其横截面为月牙形，其长度与圆环K1的径向长度相等；

所述弹性密封条(8)是长条形，其横截面为半圆环形，其外圆半径与圆弧R2的半径相同，其内圆半径与垫块月牙形的半径相同，其长度与圆环K1的径向长度相等。

进一步的，所述壳体呈球形，有内球面A1和外球面B1，内球面A1和外球面B1都是两头平行截掉相同大小的球冠的腰鼓形球面，内球面A1的对中处向球心方向延伸有一圈圆环K1，圆环K1所在平面垂直于壳体的轴线，该圆环K1两边是两个平行的圆环平面C1和D1，圆环K1中间是内圆球面E1，其直径与球台A2的直径相等；内球面A1上沿圆周方向均匀开有至少三条槽P1，即为第一定位槽；圆环K1上沿内球面A1径向方向开有与槽P1数量相同的长孔F1，长孔F1均分圆环K1，长孔F1即为第二定位槽，从而将圆环K1分割成若干隔板；长孔F1与槽P1相连通，且长孔F1位于槽P1中间位置，槽P1的宽度与叶片的厚度相同，外球面B1的中部向外凸出一圈圆环J1。

进一步的，所述第一密封件和第一密封件结构相同，也包括垫块和弹性密封条，长孔F1的横截面的形状为由圆弧L1、直线、另一圆弧L1以及另一直线依次连接而成，每个圆弧L1上从里向外依次放置一条弹性密封条和一条垫块，两条垫块分别位于一片叶片的两边，且与叶片抵接；

或，所述垫块和弹性密封条也可合并为一体安放在圆弧L1内。

进一步的，所述叶片由前后两个平行平面A3、B3和上下两个柱面C3、D3及两个侧面围合而成；其中，柱面C3的半径和圆心分别与壳体上槽P1的槽底面的半径和圆心相同，柱面D3的半径和圆心分别与球台A2的半径和圆心相同。

进一步的，所述配油块为一圆柱体，圆柱体的外圆柱面A4的直径与转子两端圆面I2和J2的直径相等，圆柱体上开有两个腰形通孔B4和C4，一个腰形通孔与高压腔相通，另一个腰形通孔与低压腔相通。

本发明具有的优点是：

1)所有密封处均为面密封；

2)排量大，压力高，效率高；

3)相比于传统的柱塞泵和叶片泵，本发明提供的叶片泵比功率大；

4)通过调节导向块的倾斜角度，也就是调节壳体内圆环K1的轴线与转子的轴线的夹角，便可调节泵的流量；

5)转子与泵体相对线速度很低，可以极高速运行；

6)结构紧凑，加工相对容易；

7)成本较低，寿命长；

8)采用双作用的形式，相比于单作用的形式，比功率更大。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2a是本发明的壳体结构示意图；

图2b是图2a的kk剖面示意图；

图2c是图2a的M-M剖面示意图；

图3a是转子结构示意图；

图3b是图3a的左视图；

图3c是图3a的T-T剖面示意图；

图4a是本发明叶片结构示意图；

图4b是图4a的K向视图；

图5是本发明的配油块结构示意图；

图6是本发明的垫块纵向示意图；

图7是本发明的弹性密封条纵向示意图；

图8是本发明的壳体、叶片、垫块和弹性密封条局部示意图；

图9是垫块和弹性密封条在壳体长孔F1中的偏心安置示意图；

图10是本发明的转子、叶片、垫块和弹性密封条局部示意图；

图11是垫块和弹性密封条在转子槽一E2和F2中的偏心安置示意图；

图中：1.壳体，2.转子，3.叶片，4.配油块，5.垫块，6密封条，7导向块。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有的实施方式。相反，它们仅是与如所附中权利要求书中所详述的，本发明的一些方面相一致的装置的例子。本说明书的各个实施例均采用递进的方式描述。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1所示，本发明实施例提供一种高压大流量多叶片泵，包括壳体1、转子2、叶片3、配油块4、导向块7，转子2位于中心，壳体1罩在转子2外部，壳体1呈球形，其内壁对中处向球心方向延伸有一圈圆环K1，圆环K1所在平面垂直于壳体1的轴线，壳体1内壁沿圆周方向均匀开有至少三条第一定位槽，圆环K1上沿圆周方向均匀开有与第一定位槽数量相同的第二定位槽，第一定位槽和第二定位槽相连通，且第二定位槽位于第一定位槽中间位置，叶片3安装在第一定位槽和第二定位槽上，叶片3和第二定位槽之间通过第一密封件密封；第二定位槽将圆环K1分隔成若干隔板，所述转子2侧壁对中处开有一环槽，环槽左侧面上开有与第一定位槽一一对应的左滑槽，环槽右侧面上开有与第一定位槽一一对应的右滑槽，叶片3的左侧滑动设置在左滑槽上，且通过第二密封件密封；叶片3的右侧滑动设置在右滑槽上，也通过第二密封件密封；相邻两个叶片3、环槽表面以及壳体1内壁之间形成一个容腔，每个容腔内有一片隔板，隔板将容腔分隔成左容腔和右容腔，转子2左侧开有与左容腔数量相同的第一油口，一个第一油口与一个左容腔相连通，转子2右侧开有与右容腔数量相同的第二油口，一个第二油口与一个右容腔相连通，转子2的两侧均连接有配油块4；壳体1的外壁具有一凸圆环J1，凸圆环J1安放在导向块7的导向槽内；转子2的轴线和壳体1的轴线不重合；

当转子2转动时，转子2带动叶片3一起转动，叶片3推动壳体1绕其自身轴线转动，在转动过程中，叶片3在左滑槽和右滑槽上往复滑动，使得第一容腔和第二容腔的体积发生周期性变化，且两者的变化正好相反；第一容腔和第二容腔均周期性形成高压容腔和低压容腔，第一容腔中的低压容腔通过转子2左侧的配油块4吸油，第二容腔中的高压容腔通过转子2右侧的配油块4排油；第一容腔中的高压容腔通过转子2左侧的配油块4排油，第二容腔中的低压容腔通过转子2右侧的配油块4吸油。

需要说明的是，所述叶片3的数量至少是3个，左滑槽和右滑槽的数量均与叶片3的数量相同，以下以叶片3的数量为9个为例，来进一步阐述本发明的具体方案，本领域技术人员根据以下的描述，也能毫无疑义的获得叶片3的数量为其他的实施例。

图2a和图2b为本发明的壳体1的形状结构示意图。所述壳体1呈球形，有内球面A1和外球面B1，内球面A1和外球面B1都是两头平行截掉相同大小的球冠的腰鼓形球面，内球面A1的对中处向球心方向延伸有一圈圆环K1，圆环K1所在平面垂直于壳体1的轴线，该圆环K1两边是两个平行的圆环平面C1和D1，圆环K1中间是内圆球面E1，其直径与球台A2的直径相等；内球面A1上沿圆周方向均匀开有九条槽P1，即为第一定位槽；圆环K1上沿内球面A1径向方向开有与槽P1数量相同的长孔F1，长孔F1均分圆环K1，长孔F1即为第二定位槽，从而将圆环K1分割成若干隔板；长孔F1与槽P1相连通，且长孔F1位于槽P1中间位置；图2c所示，长孔F1的横截面的形状为由圆弧L1、直线、另一圆弧L1以及另一直线依次连接而成，圆弧L1上安装第一密封件；槽P1的宽度与叶片3的厚度相同，外球面B1的中部向外凸出一圈圆环J1。好似圆环K1向外的延伸部分。需要说明的是，圆环K1以及圆环J1构成大圆环，大圆环也可与壳体1分开，单独成为一斜盘，原壳体1左右两半紧贴固定在该斜盘上。

图3a和图3b所示为本发明的转子2的形状结构示意图。所述转子2当中是两端平行截掉两个球冠的腰鼓形球台A2，球台A2的两端是圆锥侧面一C2和圆锥侧面二D2，球台A2、圆锥侧面一C2和圆锥侧面二D2构成环槽；圆锥侧面一C2上具有与第一定位槽一一对应的槽一E2，槽一E2均分圆锥侧面一C2，槽一E2即为右滑槽；圆锥侧面二D2上具有与第一定位槽一一对应的槽二F2，均分圆锥侧面二D2，槽二F2即为左滑槽；圆锥侧面一C2上相邻两个槽一E2之间有一个孔一K2，圆锥侧面二D2上相邻两个槽二F2之间均有一个孔一K2’，与圆锥侧面一C2相连的面是球面一G2，与圆锥侧面二D2相连的面是球面二H2，球面一G2和球面二H2的半径和球心均与壳体1内球面A1的半径和球心相同，转子2的两端面是圆环面一I2和圆环面二J2，圆环面一I2上均布有与孔一K2相对应的孔三L2，圆环面二J2上均布有与孔一K2’相对应的孔三L2’，孔三L2与与其对应的孔一K2相连通，形成第二油口，供进油或排油之用；孔三L2’与与其对应的孔一K2’相连通，形成第一油口，供进油或排油之用。如图3c所示，所述槽一E2和槽二F2的横截面的形状均为由锥平面S2、圆弧P2以及锥平面M2依次连接而成，锥平面S2和锥平面M2的外端部均连接有一圆弧R2，两个圆弧R2同心，每个圆弧R2内安装有第二密封件。

图4a和图4b为本发明的叶片3的形状结构示意图。所述叶片3共有相同的9片，所述叶片3由前后两个平行平面A3、B3和上下两个柱面C3、D3及两个侧面围合而成；其中，柱面C3的半径和圆心分别与壳体1上槽P1的槽底面的半径和圆心相同，柱面D3的半径和圆心分别与球台A2的半径和圆心相同。

图5为本发明的配油块4的形状结构示意图。所述配油块4为一圆柱体，圆柱体的外圆柱面A4的直径与转子2两端圆面I2和J2的直径相等，圆柱体上开有两个腰形通孔B4和C4，一个腰形通孔与高压腔相通，另一个腰形通孔与低压腔相通。

所述第一密封件和第一密封件结构相同，均包括垫块5和弹性密封条6，如图6所示，所述垫块5是长条形，其横截面为月牙形，其长度与圆环K1的径向长度相等；如图7所示，所述弹性密封条6是长条形，其横截面为半圆环形，其外圆半径与圆弧R2的半径或圆弧L1的半径相同，其内圆半径与垫块5月牙形的半径相同，且同心(如图8和图10)，当然也可以不同心(如图9和图11)，其长度与圆环K1的径向长度相等；

如图8和图9所示，当第一密封件安装在长孔F1上时，每个圆弧L1上从里向外依次放置一条弹性密封条7和一条垫块6，两条垫块6分别位于一片叶片3的两边，且与叶片3抵接；或，所述垫块6和弹性密封条7也可合并为一体安放在圆弧L1内。

如图10和图11所示，当第二密封件安装在圆弧R2上时，每个圆弧R2上从里向外依次放置一条弹性密封条6和一条垫块5，两条垫块5分别位于一片叶片3的两边，且与叶片3抵接；或，所述垫块5和弹性密封条6也可合并为一体安放在圆弧R2内。

垫块5和弹性密封条6的数量相同，均一共有54条。需要说明的是，本实施例是为了节省密封件的种类，所以将第一密封件和第二密封件采用相同的结构，当然可以是不同的。

其余未做说明的技术，均为本领域技术人员悉知的技术方案，这里不再赘述。

本发明的运行工作原理如下：

如图1所示，相邻两个叶片3、环槽表面以及壳体1内壁之间形成一个封闭容腔，一共有9个容腔；叶片3插入滑槽(左滑槽和右滑槽)中，使每个容腔内具有一个隔板，隔板与叶片3之间通过密封件进行密封，隔板将容腔分隔为第一容腔和第二容腔；

现以泵的右端为例，如图1所示，在最上端，壳体1上的圆环K1位于最左边，这时该第二容腔容积最大。而在最下端，壳体1上的圆环K1位于最右边，这时该第二容腔容积最小。当转子2转动时，转子2带动叶片3一起转动，叶片3推动壳体1绕其自身轴线转动，在转动过程中，叶片3在右滑槽里往复滑动，使得第一容腔和第二容腔的体积发生周期性变化，位于泵的最下端的第二容腔容积由最小逐渐增大，这时该第二容腔与高压腔断开，并通过右侧的配油块4与低压腔相通，该第二容腔开始通过右侧的配油块4吸油；当转子2由最下端旋到最上端时，该第二容腔容积达到最大；当转子2继续旋转时，就是由最上端旋向最下端旋转时，该第二容腔容积开始缩小，该第二容腔与低压腔断开，并通过右侧的配油块4与高压腔相通，该第二容腔开始通过右侧的配油块4排油。这就完成了一个循环。继续旋转，如此周而复始，就会不断吸油排油。其他容腔也相同。

同理，在泵的左侧端，情况与右端相反，从而实现双作用。

通过调节导向块7的倾斜角度，也就是调节壳体1内圆环K1的轴线与转子2的轴线的夹角，便可调节泵的流量。

上述实施例用来解释说明本发明，而不是对本方面进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本方面作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，包括壳体（1）、转子（2）、叶片（3）、配油块（4）、导向块（7），转子（2）位于中心，壳体（1）罩在转子（2）外部，壳体（1）呈球形，其内壁对中处向球心方向延伸有一圈圆环（K1），圆环（K1）所在平面垂直于壳体（1）的轴线，壳体（1）内壁沿圆周方向均匀开有至少三条第一定位槽，圆环（K1）上沿圆周方向均匀开有与第一定位槽数量相同的第二定位槽，第一定位槽和第二定位槽相连通，且第二定位槽位于第一定位槽中间位置，叶片（3）安装在第一定位槽和第二定位槽上，叶片（3）和第二定位槽之间通过第一密封件密封；第二定位槽将圆环（K1）分隔成若干隔板，所述转子（2）侧壁对中处开有一环槽，环槽左侧面上开有与第一定位槽一一对应的左滑槽，环槽右侧面上开有与第一定位槽一一对应的右滑槽，叶片（3）的左侧滑动设置在左滑槽上，且通过第二密封件密封；叶片（3）的右侧滑动设置在右滑槽上，也通过第二密封件密封；相邻两个叶片（3）、环槽表面以及壳体（1）内壁之间形成一个容腔，每个容腔内有一片隔板，隔板将容腔分隔成左容腔和右容腔，转子（2）左侧开有与左容腔数量相同的第一油口，一个第一油口与一个左容腔相连通，转子（2）右侧开有与右容腔数量相同的第二油口，一个第二油口与一个右容腔相连通，转子（2）的两侧均连接有配油块（4）；壳体（1）的外壁具有一凸圆环（J1），凸圆环（J1）安放在导向块（7）的导向槽内；转子（2）的轴线和壳体（1）的轴线不重合；

当转子（2）转动时，转子（2）带动叶片（3）一起转动，叶片（3）推动壳体（1）绕其自身轴线转动，在转动过程中，叶片（3）在左滑槽和右滑槽上往复滑动，使得第一容腔和第二容腔的体积发生周期性变化，且两者的变化正好相反；第一容腔和第二容腔均周期性形成高压容腔和低压容腔，第一容腔中的低压容腔通过转子（2）左侧的配油块（4）吸油，第二容腔中的高压容腔通过转子（2）右侧的配油块（4）排油；第一容腔中的高压容腔通过转子（2）左侧的配油块（4）排油，第二容腔中的低压容腔通过转子（2）右侧的配油块（4）吸油。

2.根据权利要求1所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述转子（2）当中是两端平行截掉两个球冠的腰鼓形球台（A2），球台（A2）的两端是圆锥侧面一（C2）和圆锥侧面二（D2），球台（A2）、圆锥侧面一（C2）和圆锥侧面二（D2）构成环槽；圆锥侧面一（C2）上具有与第一定位槽一一对应的槽一（E2），槽一（E2）均分圆锥侧面一（C2），槽一（E2）即为右滑槽；圆锥侧面二（D2）上具有与第一定位槽一一对应的槽二（F2），均分圆锥侧面二（D2），槽二（F2）即为左滑槽；圆锥侧面一（C2）上相邻两个槽一（E2）之间有一个孔一（K2），圆锥侧面二（D2）上相邻两个槽二（F2）之间均有一个孔二（K2’），与圆锥侧面一（C2）相连的面是球面一（G2），与圆锥侧面二（D2）相连的面是球面二（H2），球面一（G2）和球面二（H2）的半径和球心均与壳体（1）内球面（A1）的半径和球心相同，转子（2）的两端面是圆环面一（I2）和圆环面二（J2），圆环面一（I2）上均布有与孔一（K2）相对应的孔三（L2），圆环面二（J2）上均布有与孔二（K2’）相对应的孔四（L2’），孔三（L2）与与其对应的孔一（K2）相连通，形成第二油口，供进油或排油之用；孔四（L2’）与与其对应的孔二（K2’）相连通，形成第一油口，供进油或排油之用。

3.根据权利要求2所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述槽一（E2）和槽二（F2）的横截面的形状均为由锥平面（S2）、圆弧（P2）以及锥平面（M2）依次连接而成，锥平面（S2）和锥平面（M2）的外端部均连接有一圆弧（R2），两个圆弧（R2）同心，每个圆弧（R2）内安装有第二密封件。

4.根据权利要求3所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述第二密封件包括垫块（5）和弹性密封条（6），每个圆弧（R2）上从里向外依次放置一条弹性密封条（6）和一条垫块（5），两条垫块（5）分别位于一片叶片（3）的两边，且与叶片（3）抵接；

或，所述垫块（5）和弹性密封条（6）合并为一体安放在圆弧（R2）内。

5.根据权利要求4所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述垫块（5）是长条形，其横截面为月牙形，其长度与圆环（K1）的径向长度相等；

所述弹性密封条（8）是长条形，其横截面为半圆环形，其外圆半径与圆弧（R2）的半径相同，其内圆半径与垫块（5）月牙形的半径相同，其长度与圆环（K1）的径向长度相等。

6.根据权利要求2-5任一项所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述壳体（1）呈球形，有内球面（A1）和外球面（B1），内球面（A1）和外球面（B1）都是两头平行截掉相同大小的球冠的腰鼓形球面，内球面（A1）的对中处向球心方向延伸有一圈圆环（K1），圆环（K1）所在平面垂直于壳体（1）的轴线，该圆环（K1）两边是两个平行的圆环平面（C1）和（D1），圆环（K1）中间是内圆球面（E1），其直径与球台（A2）的直径相等；内球面（A1）上沿圆周方向均匀开有至少三条槽（P1），即为第一定位槽；圆环（K1）上沿内球面（A1）径向方向开有与槽（P1）数量相同的长孔（F1），长孔（F1）均分圆环（K1），长孔（F1）即为第二定位槽，从而将圆环（K1）分割成若干隔板；长孔（F1）与槽（P1）相连通，且长孔（F1）位于槽（P1）中间位置，槽（P1）的宽度与叶片（3）的厚度相同，外球面（B1）的中部向外凸出一圈圆环（J1）。

7.根据权利要求6所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述第一密封件和第一密封件结构相同，也包括垫块（5）和弹性密封条（6），长孔（F1）的横截面的形状为由圆弧（L1）、直线、另一圆弧（L1）以及另一直线依次连接而成，每个圆弧（L1）上从里向外依次放置一条弹性密封条（6）和一条垫块（5），两条垫块（5）分别位于一片叶片（3）的两边，且与叶片（3）抵接；

或，所述垫块（5）和弹性密封条（6）合并为一体安放在圆弧（L1）内。

8.根据权利要求6所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述叶片（3）由前后两个平行平面（A3）、（B3）和上下两个柱面（C3）、（D3）及两个侧面围合而成；其中，柱面（C3）的半径和圆心分别与壳体（1）上槽（P1）的槽底面的半径和圆心相同，柱面（D3）的半径和圆心分别与球台（A2）的半径和圆心相同。

9.根据权利要求7所述的一种高压大流量多叶片泵，其特征在于，所述配油块（4）为一圆柱体，圆柱体的外圆柱面（A4）的直径与转子（2）两端圆面（I2）和（J2）的直径相等，圆柱体上开有两个腰形通孔（B4）和（C4），一个腰形通孔与高压腔相通，另一个腰形通孔与低压腔相通。

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