CN109199218A - 清洁设备和用于清洁设备的消音装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种清洁设备和用于清洁设备的消音装置，所述清洁设备包括：设备本体和消音装置，所述消音装置设在所述设备本体的所述排风口处，以对从所述排风口排出的至少部分气流降噪，其中，所述消音装置包括消音通道和微孔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板设在所述消音通道内，且所述微孔板并非垂直于所述消音通道的延伸方向设置。根据本发明的清洁设备，工作噪音小，环境友好性好。

Description

清洁设备和用于清洁设备的消音装置

技术领域

本发明涉及清洁设备领域，尤其是涉及一种清洁设备和用于清洁设备的消音装置。

背景技术

相关技术中的清洁设备，工作噪音较大，环境友好性较差。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种清洁设备，所述清洁设备的工作噪音小，环境友好性好。

本发明还提出一种用于清洁设备的消音装置。

根据本发明第一方面实施例的清洁设备，包括：设备本体，所述设备本体包括抽吸装置和尘气分离装置，所述设备本体上具有排风口，所述设备本体构造成在所述抽吸装置工作时，将脏空气吸入所述尘气分离装置处理，处理后的气流通过所述排风口排出到所述设备本体的外部；以及消音装置，所述消音装置设在所述排风口处，以对从所述排风口排出的至少部分气流降噪，其中，所述消音装置包括消音通道和微孔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板设在所述消音通道内以将所述消音通道划分成多个消音腔，至少两个所述消音腔沿所述消音通道的径向排布。

根据本发明的清洁设备，工作噪音小，环境友好性好。

在一些实施例中，所述消音通道的延伸线为直线，所述微孔板为多个且包括两个第一微孔板，每个所述第一微孔板均平行于所述消音通道的延伸线设置。

在一些实施例中，所述微孔板还包括两个第二微孔板，每个所述第二微孔板均平行于所述第一微孔板设置，且两个所述第二微孔板分别设在两个所述第一微孔板的彼此远离的一侧。

在一些实施例中，所述消音通道的横截面为椭圆形截面，两个所述第一微孔板关于所述椭圆形截面的短轴轴对称设置，两个所述第二微孔板也关于所述椭圆形截面的短轴轴对称设置。

在一些实施例中，所述第一微孔板上的全部微孔的平均孔径大于等于所述第二微孔板上的全部微孔的平均孔径。

在一些实施例中，每个所述第二微孔板与邻近其的所述第一微孔板之间设有隔板，所述隔板非平行于所述消音通道的延伸线布置。

在一些实施例中，所述隔板为多个，每个所述隔板均垂直于所述消音通道的延伸线布置，多个所述隔板沿所述消音通道的延伸线间隔开分布。

在一些实施例中，所述微孔板的穿孔率为1％～2.5％，所述微孔板上每个微孔的孔径均小于等于1mm。

在一些实施例中，所述消音通道的横截面为椭圆形、或三角形、或非规则形状。

在一些实施例中，所述清洁设备为手持清洁设备，所述设备本体包括主体部、手柄部和吸管部，所述主体部包括所述抽吸装置和所述尘气分离装置，所述手柄部和所述吸管部分别设在所述主体部的两侧，所述消音装置和所述吸管部位于所述主体部的同侧且沿竖向依次排布，所述消音装置设在所述设备本体外部且与所述设备本体可拆卸地相连，在所述消音装置安装于所述设备本体时，从所述排风口排出的气流的至少部分经由所述消音装置排出。

根据本发明第二方面实施例的用于清洁设备的消音装置，所述消音装置包括消音通道和微孔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板设在所述消音通道内以将所述消音通道划分成多个消音腔，至少两个所述消音腔沿所述消音通道的径向排布，至少一个所述消音腔的腔深包括多个数值。

根据本发明的清洁设备的消音装置，降噪效果好。

根据本发明第三方面实施例的用于清洁设备的消音装置，所述消音装置包括消音通道、微孔板和隔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板和所述隔板均设于所述消音通道内，以将所述消音通道划分出沿所述消音通道的径向和轴向分别间隔开分布的多个消音腔。

根据本发明的清洁设备的消音装置，降噪效果好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的手持清洁设备的立体图；

图2是图1中所示的设备本体与消音装置的爆炸图；

图3是图1中所示的手持清洁设备的局部剖视图；

图4是根据本发明一个实施例的消音装置的剖视图；

图5是图4中所示的消音装置的截面图；

图6是根据本发明实施例的微孔板的主视图；

图7是根据本发明实施例的手持清洁设备使用消音装置前后的噪音频谱对比图。

附图标记：

手持清洁设备100；

设备本体1；抽吸装置11；

尘气分离装置12；吸口接头121；第一卡接部122；排风口13；

转接管14；第一转接管14a；第二转接管14b；

第二卡接部141；第一插接件142；

主体部1A；吸管部1B；手柄部1C；

消音装置2；第二插接件20；

消音通道21；延伸线210；吸气口211；出气口212；

微孔板22；第一微孔板221；第二微孔板222；微孔220；

主消音腔231；第一子消音腔232；第二子消音腔233；小型消音腔234；

隔板24；消音管25；消音嘴26；多孔板27。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照附图1-图6，描述根据本发明实施例的清洁设备。

如图1和图2所示，清洁设备可以包括：设备本体1和消音装置2，设备本体1包括抽吸装置11和尘气分离装置12，设备本体1上具有排风口13，设备本体1构造成在抽吸装置11工作时，将脏空气吸入尘气分离装置12处理，处理后的气流通过排风口13排出到设备本体1的外部，消音装置2设在排风口13处，以对从排风口13排出的至少部分气流降噪。

这里，需要说明的是，消音装置2可以设置在设备本体1外部、也可以集成在设备本体1内部，也就是说，消音装置2可以位于排风口13外部、也可以位于排风口13内，只要排风口13可以将至少部分气流通过消音装置2排出即可。此外，排风口13的形状、尺寸和布局方式不限，而且排风口13不但可以形成在平面板上、也可以形成在曲面板上。此外，可以理解的是，“抽吸装置11”的概念为本领域技术人员所熟知，即能够产生负压使气流吸入的装置，例如可以为抽吸马达或真空泵等，“尘气分离装置12”的概念也为本领域技术人员所熟知，即能够将脏物从空气中分离出来的装置，例如可以为旋风分离器或过滤器等。

结合图3和图4，消音装置2包括消音通道21和微孔板22，消音通道21的延伸方向上的两端分别连通消音装置2的吸气口211和出气口212，微孔板22设在消音通道21内，以将消音通道21划分成多个消音腔(如图中所示的主消音腔231、第一子消音腔232、第二子消音腔233)，至少两个消音腔(如图中所示的主消音腔231、第一子消音腔232、第二子消音腔233)沿消音通道21的径向排布。

这里，需要说明的是，本文中“消音通道21的径向”指的是，在消音通道21的横截面上，过消音通道21在该横截面上的中心点作任意直线，该直线的延伸方向即为消音通道21的径向。由此可见，消音通道21的每个横截面上都可以具有无数个径向，那么，“至少两个消音腔沿消音通道21的径向排布”指的是：至少两个消音腔沿消音通道21的至少一个横截面上的至少一个径向线的延伸方向依次排列。

由此说明，微孔板22并非垂直于消音通道21的延伸方向(消音通道21的延伸方向指的是：消音通道21的中心延伸线210、简称延伸线210的延伸方向，也就是消音通道21的轴向)设置，也就是说，沿着消音通道21的延伸方向流动的气流不能直接穿过微孔板22上微孔220，而需要发生与音通道的延伸方向相交一定角度的偏转运动，才能穿过微孔板22上的微孔220。由此，通过在消音通道21内设置如上排布的微孔板22，从而可以有效地提高消音装置2的消音效果，从而降低清洁设备在工作中的排气噪音。

这里，需要说明的是，根据本发明实施例的清洁设备的种类不限，可以为手持清洁设备100、卧式清洁设备、立式清洁设备等等，下面，本文将以清洁设备为手持清洁设备100为例，进行展开描述和说明，在本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解根据本发明实施例的消音装置2用于其他类型的清洁设备的实施方案。

具体而言，相关技术中的手持清洁设备，工作噪音较大，环境友好性较差。为解决该技术问题，申请人进行了深入研究，创造性地发现了，其主要原因在于：其他类型的吸尘器(例如卧式吸尘器、推杆式吸尘器等)的体积相对较大，具有足够的可利用空间来设置消音海绵及消音气流通道等，以有效地控制工作噪音，而对于手持清洁设备来说，为了满足用户手持轻便的要求，其体积相对较小，结构非常紧凑，没有多余的空间用来设置消音海绵及消音气流通道，因此噪音问题一直无法得到有效控制。

为此，申请人突破常规设计理念的束缚，创造性地提出了本申请的手持清洁设备100，以在无需牺牲手持清洁设备100结构紧凑性的前提下，有效地降低手持清洁设备100的工作噪音，提高手持清洁设备100的环境友好性。下面，参照附图，描述根据本发明实施例的手持清洁设备100。

如图1-图3所示，手持清洁设备100可以包括：设备本体1和消音装置2，设备本体1包括主体部1A、手柄部1C和吸管部1B，主体部1A包括上述抽吸装置11和上述尘气分离装置12，手柄部1C和吸管部1B分别设在主体部1A的两侧，例如在图1所示的具体示例中，手柄部1C设于主体部1A的后侧，吸管部1B设于主体部1A的前侧，主体部1A上具有排风口13，设备本体1构造成在抽吸装置11工作时，吸管部1B吸入脏空气并输送至尘气分离装置12处理，处理后的气流通过排风口13排出到设备本体1外部。

结合图1-图3，消音装置2位于设备本体1外部且与设备本体1可拆卸地相连，在消音装置2安装于设备本体1时，从排风口13排出的气流的至少部分经由消音装置2排出，也就是说，在消音装置2安装于设备本体1时，从排风口13排出的全部气流或者一部分气流可以通过消音装置2排出，以得到消音装置2的消音，从而改善手持清洁设备100的工作噪音，提高手持清洁设备100的环境友好性。

而且，由于消音装置2与设备本体1可拆卸相连，从而说明消音装置2为可选用配件，即用户可以根据使用要求，选择是否向设备本体1上安装消音装置2，当安装消音装置2时，手持清洁设备100可以通过消音装置2排气，达到降噪的效果，当不安装消音装置2时，手持清洁设备100可以通过排风口13排气，确保设备本体1的使用安全、重量较轻，便于用户轻便地手持、或推动、或拖动其进行清洁作业。

此外，由于消音装置2设在排风口13的下游，且尘气分离装置12设在排风口13的上游，从而说明进入消音装置2的气流是被尘气分离装置12处理后的干净空气，从而可以有效地避免脏空气进入消音装置2的问题，进而有效地避免消音装置2被脏空气阻塞的问题，提高消音装置2的工作可靠性和使用寿命。另外，由于消音装置2设在排风口13的下游，从而不会对抽吸装置11的抽吸能耗造成任何影响，也不会造成吸力损失，进而可以有效地保证手持清洁设备100的低能耗要求。

在本发明的一些实施例中，结合图1-图3，吸管部1B和消音装置2设在主体部1A的同侧(例如图1中所示的前侧)且沿竖向依次排布，也就是说，消音装置2可以设在吸管部1B的上方或者下方。由此，由于吸管部1B和消音装置2均设在主体部1A的同侧且沿竖向依次排布，从而对手持清洁设备100的外观影响小，避免消音装置2对用户持握手柄部1C造成干扰，确保手持清洁设备100的体积仍然较小，便于手持使用。此外，需要说明的是，本文所述的“后”为手持清洁设备100被使用时、设备本体1靠近用户的一侧，“前”为手持清洁设备100被使用时、设备本体1远离用户的一侧，“上”为手持清洁设备100被使用时、用户的上侧，“下”为手持清洁设备100被使用时、用户的下侧。

在本发明的一些实施例中，结合图1-图3，抽吸装置11位于尘气分离装置12的上方，消音装置2位于吸管部1B的上方，排风口13形成在抽吸装置11上且与消音装置2对接，即排风口13的至少部分与消音装置2的入口正对。由此，在确保手持清洁设备100的体积较小的前提下，可以缩短抽吸装置11与消音装置2之间的排气流通路径，从而可以进一步降低抽吸装置11的工作能耗，而且可以提高手持清洁设备100的结构紧凑性。

当然，本发明不限于此，抽吸装置11和尘气分离装置12的布局不限于此，例如，抽吸装置11还可以设在尘气分离装置12的远离吸管部1B的一侧，例如图中所示的后侧，此时，手柄部1C、抽吸装置11、尘气分离装置12和吸管部1B可以自后向前依次排布。

在本发明的一些实施例中，结合图1-图3，当消音装置2位于吸管部1B的上方时，消音装置2与吸管部1B之间可以设置支架，这样，支架可以起到支撑消音装置2的作用，从而一方面可以避免消音装置2磕碰吸管部1B，另一方面可以确保消音装置2的设置位置稳定，确保消音装置2与排风口13对接的可靠性，使得气流可以可靠地从排风口13排向消音装置2。

具体而言，支架可以为独立部件，也可以集成于消音装置2，或者可以集成于吸管部1B。其中，当支架为独立部件时，支架在被使用时所需的拆装步骤较多，而且被拆除后容易丢失；当支架集成于吸管部1B时，由于吸管部1B可能为多种，从而需要在每种吸管部1B上分别加工一个支架，成本较高；当支架集成于消音装置2时，既可以节省支架的拆装步骤，又可以避免在每种吸管部1B上都分别加工支架的成本支出。

在本发明的一些实施例中，如图1-图3所示，吸管部1B的顶部具有第一插接件142，消音装置2的底部具有第二插接件20，第一插接件142与第二插接件20沿上下方向插接配合。由此，可以简单有效地完成消音装置2与吸管部1B的装配。即，仅需一个自上向下将消音装置2下按的动作，就可以将消音装置2装配到吸管部1B的顶部，且，仅需一个自下而上将消音装置2提起的动作，就可以将消音装置2从吸管部1B上拆除，从而可以看出，消音装置2的拆装非常简便，便于用户利用。

另外，需要说明的是，为了实现插接配合，本领域技术人员可以理解第一插接件142和第二插接件20分别可选用的结构，例如可以为内管和外管的套配插接，又例如可以为凸柱和套管的套配插接等等，这里不作限定。

更为具体地，如图1-图3所示，吸管部1B包括设在尘气分离装置12上的吸口接头121和与吸口接头121可拆卸相连的转接管14，吸口接头121上具有第一卡接部122，转接管14为至少一个(例如图1中示出了第一转接管14a和第二转接管14b两个转接管14)，每个转接管14上均具有与第一卡接部122卡接配合的第二卡接部141，从而每个转接管14均可以与吸口接头121可拆卸地相连。

这样，用户就可以根据需要选择将哪个转接管14与吸口接头121卡接配合，例如当需要近距离吸尘时，用户可以将长度较短的第二转接管14b直接与吸口接头121卡接配合，而需要远距离吸尘时，用户可以在第二转接管14b与吸口接头121之间增加长度较长的第一转接管14a，使第一转接管14a直接与吸口接头121卡接配合，以满足远距离吸尘要求。

这里，可以理解的是，对于手持清洁设备100来说，用于使转接管14与吸口接头121的卡接配合的第一卡接部122和第二卡接部141的结构为本领域技术人员所熟知，例如可以参照图1-图3所示的结构，因此不再赘述。

优选地，第二卡接部141同时作为第一插接件142使用。也就是说，当哪个转接管14与吸口接头121配合时，哪个转接管14与吸口接头121就可以组成一组吸管部1B，被使用的这组吸管部1B中的转接管14上的第二卡接部141除了与第一卡接部122卡接配合之外，还可以作为第一插接件142与消音装置2上的第二插接件20插接配合。

由此，利用手持清洁设备100中各转接管14上本身具有的第二卡接部141作为用于安装消音装置2的第一插接件142，从而无需对设备本体1进行任何结构改进，就可以匹配本发明实施例的消音装置2使用，进而极大地降低了生产成本，使得消音装置2可以作为配件直接销售，来与市面上被广泛应用的手持清洁设备100匹配使用。

下面，结合图4-图6，描述根据本发明实施例的消音装置2的具体结构。

在本发明的一些实施例中，参照图4，消音通道21的延伸线210可以为直线，微孔板22可以为多个且包括两个第一微孔板221，两个第一微孔板221平行设置，且每个第一微孔板221均平行于消音通道21的延伸线210。由此，方便安装，而且，消音通道21内的气流需要沿着(或者大体沿着)消音通道21的径向才能穿过第一微孔板221，从而第一微孔板221可以起到有效的消音作用。

在本发明的一些实施例中，参照图4和图5，微孔板22还可以包括两个第二微孔板222，每个第二微孔板222均平行于第一微孔板221设置，且两个第二微孔板222分别设在两个第一微孔板221的彼此远离的一侧，也就是说，每个第一微孔板221的远离消音通道21的中心延伸线210的一侧分别设有一个第二微孔板222，第二微孔板222与第一微孔板221平行设置。由此，方便安装，而且，通过在消音通道21内设置第一微孔板221和第二微孔板222，可以将消音通道21分隔成包括多层消音腔的结构，从而可以有效地提高消音装置2整体的消音效果，具体原理可从后文分析中获得理解。

在本发明的一些实施例中，参照图5，消音通道21的横截面可以为椭圆形截面，两个第一微孔板221关于椭圆形截面的短轴轴对称设置，两个第二微孔板222也关于椭圆形截面的短轴轴对称设置，且每个第一微孔板221的宽向两侧壁分别与消音通道21的腔壁抵接，每个第二微孔板222的宽向两侧壁也分别与消音通道21的腔壁抵接(如图5中所示的X方向为微孔板22的宽度方向)。

此时，两个第一微孔板221之间可以限定出主消音腔231，每个第一微孔板221与其外侧的第二微孔板222之间可以限定出第一子消音腔232，每个第二微孔板222与消音通道21的腔壁之间可以限定出第二子消音腔233。这样，由于消音通道21的横截面为椭圆形，从而第二子消音腔233的腔深h2(如图5中所示的Y方向为腔深方向)沿着第二微孔板222的宽度方向(如图5中所示的X方向)是变化的、即并非一个固定值。由此，可以获得更广的消音频率范围，适用范围更广，消音效果更好，具体原理可从后文分析中获得理解。

当然，本发明不限于此，消音通道21的横截面还可以构造为其他形状，例如三角形、非规则形状等等，这样都可以保证第二子消音腔233的腔深H沿着第二微孔板222的宽度方向是变化的、即并非一个固定值。由此，可以更好地满足不同实际要求。

在本发明的一些实施例中，参照图6，第一微孔板221上的全部微孔220的平均孔径大于等于第二微孔板222上的全部微孔220的平均孔径。由此，可以使得更多的气流进入到第一子消音腔232内，以获得第二微孔板222的进一步消音，从而使得第二微孔板222可以被更充分地利用，提高消音装置2整体的消音效果。

在本发明的一些实施例中，参照图4，每个第二微孔板222与邻近其的第一微孔板221之间设有隔板24，隔板24非平行于消音通道21的延伸线210布置，例如，隔板24可以垂直于或者大体垂直于消音通道21的延伸线210布置。由此，隔板24可以将第一子消音腔232划分成多个小型消音腔234，从而使得气流可以更多次地折返撞击，以达到更优的消音效果。这里，需要说明的是，根据本发明实施例的隔板24为不具备孔的实体板，气流不能穿过隔板24。

需要说明的是，隔板24的数量、形状、以及分布方向不限。例如在图4所示的示例中，隔板24为多个，每个隔板24均垂直于消音通道21的延伸线210布置，多个隔板24沿消音通道21的延伸线210间隔开分布。由此，可以分隔出更多小型消音腔234，以达到更优的消音效果。

这里，需要说明的是，根据本发明实施例的微孔板22(包括第一微孔板221和第二微孔板222)的具体构造不限，只要具有消音功能即可，也就是说，微孔板22(包括第一微孔板221和第二微孔板222)上的全部微孔220的孔径可以相等、或者部分相等，也可以全部不等，而且，相邻微孔220之间的距离也可以相等、或者不等。

例如在本发明的一些优选实施例中，微孔板22(包括第一微孔板221和第二微孔板222)的穿孔率可以为1％～2.5％，微孔板22上每个微孔220的孔径均小于等于1mm。由此，可以达到更优的消音效果。

在本发明的一些实施例中，参照图4，消音装置2还可以包括设在排气口处的多孔板27，由此，可以满足排风要求，而且可以起到进一步消音的效果，此外，通过设置多孔板27，还可以避免外界杂物进入消音管25内，确保消音腔清洁、降噪效果可靠。

如图4所示，消音装置2可以包括：消音管25和消音嘴26，消音管25内限定出消音通道21，消音嘴26连接在消音管25的入口端且用于与排风口13对接，消音嘴26构造成逆着消音管25的进气方向为渐扩形状。由此，消音装置2的结构简单，消音效果好。而且，此种结构形状的消音装置2在安装于上述手持清洁设备100时，隐蔽性更好，更加不容易影响手持清洁设备100的整体外观。

此外，如图2所示，排风口13可以包括多个子排风孔，多个子排风孔中至少有两个子排气孔中每个子排气孔的至少部分均与消音嘴26的入口相对。由此，说明排风口13并非一个巨大的敞口，而是由多个子排风孔组成，这样，当将消音装置2拆下后，排风口13可以为格栅形式，避免用户误将手指等从排风口13伸入到设备本体1内部的问题，从而保证用户的使用安全，且避免手持清洁设备100被损坏。此外，需要说明的是，多个子排风孔的数量和布局、以及每个子排风孔的形状和尺寸均不作限制，可以根据设计要求具体选择，例如，每个子排风孔均可以为圆形或者长条形等。

下面，参照附图1-图6，描述根据本发明一个具体实施例的消音装置2和具有其的手持清洁设备100。

如图1所示，展示了消音装置2在手持清洁设备100中的整体布局，具体而言，消音装置2的消音管25可以与设备本体1的吸管部1B平行设置，且消音管25位于吸管部1B的上方，排风口13的前方下游。结合图2，消音装置2可以通过第一插接件142和第二插接件20的插接配合，采用上下按拔的动作，即可简单、便捷地实现消音装置2的拆装。结合图3，箭头表示气流在手持清洁设备100中的气流流向。

由此，通过将消音装置2设置在手持清洁设备100的排风口13处，从而可以改善消音装置2对手持清洁设备100造成的吸力损失，而且，进入消音装置2的气流洁净，不会阻塞，失效。采用上下插拔的方式安装消音装置2，拆装便捷，方便应用。但是，当将本发明实施例的消音装置2应用于其他类型的清洁设备例如卧式机、立式机等，消音装置2的固定方式与安装位置可以根据实际要求调整，例如调整为内置安装形式等等。

如图4所示，消音装置2内限定出消音通道21，消音通道21内具有沿着其延伸方向设置的至少一个微孔板22(例如后文所述的第一微孔板221、第二微孔板222)，以获得多个沿消音通道21的径向排布的消音腔(例如后文所述的第一子消音腔232、第二子消音腔233)。此外，消音通道21内还可以设置垂直于其延伸方向设置的至少一个隔板24，以获得多个沿消音通道21的轴向排布的消音腔(例如后文所述的多个小型消音腔234)。

在其中一个具体示例中，消音通道21中设有两个第一微孔板221和两个第二微孔板222，消音通道21为椭圆形横截面的直线形通道，两个第一微孔板221和两个第二微孔板222均平行于消音通道21的延伸线210设置，两个第一微孔板221均垂直于椭圆形截面的长轴设置，且关于椭圆形截面的短轴对称设置，每个第一微孔板221靠近消音通道21的腔壁的一侧分别设有一个第二微孔板222，第二微孔板222与第一微孔板221平行，消音通道21的出口处设有多孔板27，多孔板27垂直于消音通道21的延伸线210设置。

其中，两个第一微孔板221之间限定出主消音腔231，第一微孔板221和第二微孔板222之间限定出第一子消音腔232，第二微孔板222与气流通道的腔壁之间限定出第二子消音腔233，第一子消音腔232内设有多个隔板24，多个隔板24沿消音通道21的延伸方向间隔开布置，每个隔板24上不具有穿孔，以将第一子消音腔232分隔成多个小型消音腔234，多个小型消音腔234沿消音通道21的延伸方向间隔开分布。

在消音通道21的横截面上，将从第一微孔板221到第二微孔板222之间的距离h1定义为第一子消音腔232的腔深，即在垂直于第一微孔板221方向上的深度为第一子消音腔232的腔深h1，而在沿着第一微孔板221宽度方向上的尺寸为第一子消音腔232的腔宽w1，由此，如图5可以看出，第一子消音腔232在腔宽中部各处的腔深h1为同一个数值，而在第一子消音腔232的腔宽两侧，沿着远离腔宽中心点的方向，各处对应腔深h1逐渐减小。

同理，在消音通道21的横截面上，将从第二微孔板222到消音通道21的腔壁之间的距离h2定义为第二子消音腔233的腔深，即在垂直于第二微孔板222方向上的深度为第二子消音腔233的腔深h2，而在沿着第二微孔板222宽度方向上的尺寸为第二子消音腔233的腔宽w2，由此，如图5可以看出，第二子消音腔233沿着从腔宽中心点向腔宽两端点的方向，各处对应的腔深h2逐渐减小。

也就是说，第二微孔板222沿自身宽度方向分布的微孔220、到消音通道21的腔壁之间的距离h2并非同一个数值、而是在一定范围内变化的多个数值，根据亥姆霍兹共振腔原理，单层微孔板22的吸声结构共振频率为：其中，穿孔率p为：其中，c表示声速，结合图5，h表示腔深，结合图6，d表示微孔220的孔径，B表示微孔220的间距。由此，可以看出，通过将第二子消音腔233设置为变腔深结构，从而可以使得消音装置2的整体消声频率范围更宽。

当然，不限于此，消音通道21截面不限于椭圆形，例如还可以为圆形、三角形、多边形、异形等，只要与第二微孔板222配合后，第二子消音腔233的腔深可以沿着腔宽方向并非同一数值即可。例如，当消音通道21的截面形状调整为三角形等后，第二子消音腔233的腔深变化可以为线性变化，又例如当消音通道21的横截面调整为圆形或者椭圆形时，第二子消音腔233的腔深变化可以为非线性变化。

这里，需要说明的是，微孔板22(包括上文所述的第一微孔板221、第二微孔板222)上的每个微孔220的孔径小于等于1mm，例如可以为0.5mm～0.8mm，从而可以达到更佳的消音效果。微孔板22(包括上文所述的第一微孔板221、第二微孔板222)的穿孔率可以为1％-2.5％，从而可以达到更佳的消音效果。多孔板27上的穿孔的孔径可以在1mm以上，从而在满足出风要求的前提下，可以达到更优的消音效果。可以理解的是，穿孔率由孔间距和孔径决定，例如，孔径越小越能消除低频噪音；穿孔率越小共振峰越低频；腔深增加共振峰越低频，孔径越大共振峰越低频，微孔板越厚共振峰越低频。

综上，通过在消音通道21内划分出至少一个变腔深形式的子消音腔，从而可以使得消音装置2的整体消声频率范围更宽。而且，通过在消音通道21内划分出通过微孔220连通的多个子消音腔，从而可以提高噪音在消音通道21内的流动阻力、撞击概率、撞击次数，这样通过增加噪音的反射次数，可以耗散更多的噪音，从而可以更佳有效地提高消音效果。而且，由于根据本发明实施例的消音装置2的消音效果较好，从而无需再在消音装置2内设置消音棉等消音材料，就可以保证消音装置2的消音效果满足要求，从而降低了加工难度和材料成本。当然，也可以根据不同实际要求，选择在消音装置2内设置消音棉。

例如，图7展示了图1中所示的手持清洁设备100使用消音装置2前后的噪音频谱对比图，图中横坐标代表噪音频率(单位：Hz)，纵坐标代表噪音分贝(单位：dB)，图中，“粗曲线”代表设置消音装置2后、手持清洁设备100的噪音频谱(即包括消音装置2的手持清洁设备100的噪音频谱)，“细曲线”代表设置消音装置2前、手持清洁设备100的噪音频谱(即不包括消音装置2的手持清洁设备100的噪音频谱)，从图中可以明显看出，手持清洁设备100在设置有消音装置2后，在整个噪音频率范围内，噪音分贝值都可以得到显著降低，而且，从图中还可以看出，消音装置2对于低频噪音的降噪效果更加明显。

由此，根据本发明实施例的消音装置2，可以针对不同功耗的清洁设备进行定制化设计，例如当抽吸装置11包括电机时，可以针对电机发出的音频，选择适宜微孔220孔径及穿孔率的微孔板22，并设定消音通道21的横截面形状，以使消音腔的腔深发生合适的变化，使得消音装置2能够在电机发出的音频的峰值附近的区间的宽频范围内有效消音。由此说明，根据本发明实施例的消音装置2，可以匹配不同的机型，针对性地消除特定频率段的噪声，从而达到优秀的降噪效果。

此外，本发明还提出了两种具体实施例的消音装置2，该消音装置2应用于任何种类的清洁设备，且在清洁设备上的安装位置不限，例如可以安装在清洁设备内，也可以安装在清洁设备外，例如可以安装在清洁设备的吸气口211处，又可以安装在清洁设备的排气口处。

实施例一，消音装置2包括消音通道21和微孔板22，消音通道21的延伸方向上的两端分别连通消音装置2的吸气口211和出气口212，微孔板22设在消音通道21内，以将消音通道21划分成多个消音腔，至少两个消音腔沿消音通道21的径向排布。其中，至少一个消音腔的腔深包括多个数值，也就是说，微孔板22并非垂直于消音通道21的延伸方向设置，其中，微孔板22在消音通道21内划分出位于微孔板22的厚度一侧的消音腔，微孔板22的长度方向与消音通道21的延伸方向相同，消音腔的腔长方向与微孔板22的长度方向相同，消音腔的腔宽方向与微孔板22的宽度方向相同，消音腔的腔深方向与微孔板22的厚度方向相同，消音腔沿着腔宽方向上各处的腔深并非同一数值。由此，消音装置2的消音频率范围宽，适用范围广，可以针对不同机型匹配设计，以达到较优的降噪效果。

实施例二，消音装置2包括消音通道21、微孔板22和隔板24，消音通道21的延伸方向上的两端分别连通消音装置2的吸气口211和出气口212，微孔板22和隔板24均设在消音通道21内，以将消音通道21划分出沿消音通道21的径向和轴向分别间隔开分布的多个消音腔。也就是说，微孔板22并非垂直于消音通道21的延伸方向设置，隔板24并非平行于消音通道21的延伸方向设置，微孔板22和隔板24共同将消音通道21划分出沿消音通道21的径向和轴向分别间隔开分布的多个消音腔。由此，通过限定多个消音腔，使得气流可以在消音通道21内多次折返，耗散更多的噪声，达到优秀的降噪效果。从而无需额外在消音通道21内设置消音棉等，进而降低了加工成本和加工难度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种清洁设备，其特征在于，包括：

设备本体，所述设备本体包括抽吸装置和尘气分离装置，所述设备本体上具有排风口，所述设备本体构造成在所述抽吸装置工作时，将脏空气吸入所述尘气分离装置处理，处理后的气流通过所述排风口排出到所述设备本体的外部；以及

消音装置，所述消音装置设在所述排风口处，以对从所述排风口排出的至少部分气流降噪，其中，所述消音装置包括消音通道和微孔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板设在所述消音通道内以将所述消音通道划分成多个消音腔，至少两个所述消音腔沿所述消音通道的径向排布。

2.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，所述消音通道的延伸线为直线，所述微孔板为多个且包括两个第一微孔板，每个所述第一微孔板均平行于所述消音通道的延伸线设置。

3.根据权利要求2所述的清洁设备，其特征在于，所述微孔板还包括两个第二微孔板，每个所述第二微孔板均平行于所述第一微孔板设置，且两个所述第二微孔板分别设在两个所述第一微孔板的彼此远离的一侧。

4.根据权利要求3所述的清洁设备，其特征在于，所述消音通道的横截面为椭圆形截面，两个所述第一微孔板关于所述椭圆形截面的短轴轴对称设置，两个所述第二微孔板也关于所述椭圆形截面的短轴轴对称设置。

5.根据权利要求4所述的清洁设备，其特征在于，所述第一微孔板上的全部微孔的平均孔径大于等于所述第二微孔板上的全部微孔的平均孔径。

6.根据权利要求3所述的清洁设备，其特征在于，每个所述第二微孔板与邻近其的所述第一微孔板之间设有隔板，所述隔板非平行于所述消音通道的延伸线布置。

7.根据权利要求6所述的清洁设备，其特征在于，所述隔板为多个，每个所述隔板均垂直于所述消音通道的延伸线布置，多个所述隔板沿所述消音通道的延伸线间隔开分布。

8.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，所述微孔板的穿孔率为1％～2.5％，所述微孔板上每个微孔的孔径均小于等于1mm。

9.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，所述消音通道的横截面为椭圆形、或三角形、或非规则形状。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的清洁设备，其特征在于，所述清洁设备为手持清洁设备，所述设备本体包括主体部、手柄部和吸管部，所述主体部包括所述抽吸装置和所述尘气分离装置，所述手柄部和所述吸管部分别设在所述主体部的两侧，所述消音装置和所述吸管部位于所述主体部的同侧且沿竖向依次排布，所述消音装置设在所述设备本体外部且与所述设备本体可拆卸地相连，在所述消音装置安装于所述设备本体时，从所述排风口排出的气流的至少部分经由所述消音装置排出。

11.一种用于清洁设备的消音装置，其特征在于，所述消音装置包括消音通道和微孔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板设在所述消音通道内以将所述消音通道划分成多个消音腔，至少两个所述消音腔沿所述消音通道的径向排布，至少一个所述消音腔的腔深包括多个数值。

12.一种用于清洁设备的消音装置，其特征在于，所述消音装置包括消音通道、微孔板和隔板，所述消音通道的延伸方向上的两端分别连通所述消音装置的吸气口和出气口，所述微孔板和所述隔板均设于所述消音通道内，以将所述消音通道划分出沿所述消音通道的径向和轴向分别间隔开分布的多个消音腔。